施工组织设计下载简介

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3）冲抓松散砂土层采用低冲程0.5m～1.0m，并使用比重大、粘度高的泥浆或投入黏土护壁。

4）冲抓砂卵石层时，采用耐磨锥瓣，松散层中冲程宜为1.5m左右，较密实层中冲程为2.5m左右。

5）冲抓漂石时采用低冲程连续冲击，一抓一松，抓取漂石。

6）依据孔壁情况，注意渗漏浆现象，随时向孔内输浆、加泥球等措施。

7）遇到大漂砾、大块卵石或孤石时，冲抓失效市政排水管道工程及附属设施.pdf，应改为冲击成孔。

1)冲击成孔时应使用大比重、高粘度泥浆护壁和捞渣，也可直接向孔内投入黏土或泥球护壁。

2）冲击时应控制钢丝绳放松量，严禁“打空锤”，损坏冲击机具。

3）用卷扬机施工时，应在绳上标识控制冲程。冲击钻头到底后要及时收绳提起冲击钻头以防钢丝绳缠卷钻头或反缠卷筒。

4）在松散的含砂土层或砂卵砾石层中，可直接使用捞渣筒冲击捞渣钻进。

5）在黏土层中，冲击宜采低冲程，以防粘泥包钻头。

6）在淤泥中冲击钻进时，应增加碎石和黏土投量，并用低冲程0.75m～1.5m，边投边冲，增加孔壁稳定性。

7）在卵砾石层冲击时，应多投黏土少投石量，冲程可增加到2m～2.5m。

8）在漂石层冲击钻进时，可回填硬度和漂石相近的碎石，用高冲程冲击或高低冲程交替冲击。

9）在基岩中，宜采用高冲程和高频率，应不断转动钻头，改变钻头冲击位置，防止出现梅花形孔底或发生斜孔。

10)开孔阶段孔深不足4m时，不宜捞渣，应尽量使砖渣挤入孔壁，每钻进0.5m～1.0m应捞渣一次，当进尺困难时，应注意及时捞渣。并及时补充浆液或黏土，保持孔内水头压力。

f)锅锥钻、旋挖钻成孔

1)成孔前，应检查锅体尺寸，一般锅体外径应小于桩体直径40mm～60㎜，锅锥钻锅体要保证圆度。

2)锅锥钻钻进前应空钻检查动力杆垂直度并及时校正，开始钻进时应在钻头加配重并慢速旋转，待入土一锅后方可正常钻进。

3）锅锥钻、旋挖钻孔中，遇到坍塌夹层土时，可输入制备泥浆，也可采取提高水头高度或投放粉状泥浆材料，钻机孔内旋转拌合。

4)旋挖钻机水位下成孔提钻时，要先停置1min～3min慢提以防负压增大吸垮孔壁或造成缩孔。

5)旋挖钻机每次提升取土后，要及时注水或输入泥浆。

6）锅锥钻放锅时要注意孔内水位，变换水头高度以防止冲击同一位置造成局部坍塌。

5.2.4护壁用泥浆制作

a）护壁泥浆一般由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配置而成，可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。

一般地层、宜塌地层、卵石层

1.05～1.15、1.06～1.25、1.10～1.30

18～24、20～28

失水率（M1/30min）

泥皮厚度（mm/30min）

注：1地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；

2地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；

3在冲击成孔时，易塌地层泥浆相对密度可突破1.4以上。

c）泥浆原料和外加剂的性能要求及计算量方法

1)泥浆原料黏性土的要求

一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含大于50%的黏性土质浆。当缺少上述性能的黏性土时，可用性能略差的黏性土，并掺入30%塑性指数大于25的黏性土。

当采用的性能较差的黏性土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠Na2CO3（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。掺入量与原泥浆性能有关，宜经过实验决定。一般碳酸钠的掺入量约占孔中泥浆土量的0.1%～0.4%。

2）泥浆原料膨润土的性能和用量

膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。膨润土泥浆具有相对密度低、粘度低、含砂量低、失水量少、泥皮薄稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。一般用量为水的8%。对于黏性土地层，用量可降低到3%～5%。较差的膨润土用量宜为水的12%左右。

3）泥浆外加剂及其掺量

CMC全名羧甲基纤维素，可增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。掺入量为膨润土的0.05%～0.01%。

FCI，又称铁木质素磺酸钠盐，为分散剂，可改善因混杂有土、砂粒、碎、卵石及盐分等而变质的泥浆性能，可使上述钻渣等颗粒聚集而加速沉淀，改善护壁泥浆的性能指标，使其继续循环使用。掺量为膨润土的0.1%～0.3%。

硝基腐殖碳酸钠（简称煤碱剂）分散剂，其作用与FCI相似。它具有很强的吸附能力，在黏性土表面形成结构性溶剂水化膜，防止自由水渗透，能使失水量降低，使粘度增加，若掺入量少，可使粘度不上升，具有部分稀释作用，掺用量与FCI相同。两种分散剂可任选一种。

碳酸钠（Na2CO3）又称碱粉或纯碱。它的作用可使pH值增大用于提高泥浆的胶体率和稳定性降低失水量。PH值以8～10为宜，掺入量为膨润土的0.3%～0.5%。

PHP，即聚丙烯酰胺絮凝剂。掺入量为孔内泥浆的0.5‰～1‰。

重晶石细粉（BaSO4），可将泥浆的相对密度增加到2.0～2.2，提高泥浆护壁作用。为提高掺入重晶粉后泥浆的稳定性，降低其失水性，可同时掺入0.1%～0.3%的氢氧化钠（NaOH）和0.2%～0.3%的橡胶粉。掺入上述两种外加剂后，最适用于膨胀的粘质塑性土层和泥质页岩土层。重晶石粉掺量根据原泥浆相对密度和土质情况检验决定。一般掺量为水量的5%～8%。

纸浆、干锯末、石棉等纤维质物质，其掺量为水量的1%～2%，其作用是防止渗水并提高泥浆循环效果。

以上各种外加剂掺入量，宜先做试配，试验其掺入外加剂后的泥浆性能指标是否有所改善，并符合要求。

d)泥浆各种性能指标的测定方法

用标准漏斗粘度计测定。用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间（s），即为所测泥浆的粘度。

5)失水量（ml／30min）和泥皮厚（mm）

6)泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。

7)泥浆池的总容量宜按一台成孔设备计算不宜小于桩体积的3倍。

8)混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。

a)清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土灌注之前，应进行第二次清孔。

b)第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环等方法进行。

c)第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足下列要求；摩擦桩沉渣厚度≤150mm，端承桩沉渣厚度≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩沉渣厚度≤100mm；泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底500mm以内的相对密度≤1.25，粘度≤28s，含砂率≤8%。

d)不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

e)不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。

5.2.6钢筋笼制作、安放

a）钢筋笼的制作应符合设计与规范要求。

b）长桩钢筋笼宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开。

c）钢筋笼保护层可采用混凝土垫块或限位钢筋。

d）钢筋笼保护层设置竖向间距为2m～4m，同一截面均匀分布，不得少于4处。钢筋笼顶端应设置吊环或采取多加钢筋骨的方式。

e）大直径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。

f)钢筋笼入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。起吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢筋笼不变形。

g）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，采用支撑或挂吊方式固定，使其位置符合设计及规范要求，钢筋笼在井口连接宜采取机械连接方式，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。

h)钢筋笼在井口分段安装时，其连接方式宜采用机械连接。

a)灌注水下混凝土时的混凝土拌合物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，开灌前必须有1/2桩体混凝土到现场。

b）混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m时，可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。

c)灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200mm～350mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过10mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应在地面装置成形进行水密承压（试水压力一般为0.6MPa～1.0MPa），采用吊机提升，检查接长后垂直度最大偏离中心≤50mm，确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4m～6m，标准节一般为2m～3m，在上部可放置2～3根0.5m～1.0m的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。采用法兰连接导管时应在导管连接处加焊防碰撞钢筋笼措施。

1）水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。配合比应通过试验确定，坍落度宜为：导管灌注为180mm～220mm，干孔灌注为80mm～100mm。

2）混凝土配合的含砂率宜采用0.4～0.5。宜采用中粗砂，采用碎石作粗骨料时，含砂率可增大10%。

3）混凝土水灰比：水下混凝土宜采用0.5～0.65，干作业时宜采用0.4～0.5，确定时应考虑砂石料的含水率。

4）粗骨料优先采用砾石或卵石，最大粒径<40mm，素混凝土的石料粒径不宜大于50mm。

e）首批灌注混凝土数量使导管埋入混凝土深度不宜小于1.2m。

f）灌注水下混凝土的技术要求

1)混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞、水泥砂干拌球或导管内吊放钢板，封水塞应高于水面50mm～100㎜。

2)混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。

3)第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min。

4)首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止，一根桩不宜超过4h。

5)在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2m～6m。严禁导管提出混凝土面指导拆管节数并要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。

6)在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。

7)在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，并及时转动，防止起拔导管困难。

8)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度，也可采用孔口限位措施。

9)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，水位下一般为0.5m～0.8m，干孔中为0.2m～0.4m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

10)在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。开始灌注时，应先搅拌0.5m3～1.0m3同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。

11）在灌注达到桩顶下2m左右时，导管高度宜高出混凝土面5m以上，导管埋深不宜小于1.0m，以保证桩头的密实度。

12）导管在拆卸时应加快拧卸速度，对拆卸导管集中堆放并用水冲洗干净。

a)桩头灌注完毕后，应立即探测桩顶面的实际标高，检查桩的实际灌注长度。用测锤不易测准的情况下，可取样鉴别。

b)处于水中的桩头，在混凝土初凝前，以高压射水朝上冲射超出标高的部分，但须保留桩顶设计标高上200cm～300cm。

c)桩孔内高出水面的桩头，在清除浮浆沉渣后，应对桩头进行养护，高出地面的桩头应制作桩头模板，待混凝土强度达到70%时，方可拆除桩头模板。

5.3.1泥浆护壁钻孔灌注桩不宜在冬季施工时，应做好保护措施。

5.3.2雨天施工时，现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。

6.3其他质量控制要求

6.3.1保证施工控制及桩位测放的准确性。

6.3.2施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。

6.3.3施工中应对成孔、清渣、安放钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，钻孔过程中，保证成孔的桩径、垂直度，钻孔过程中出现钻机晃动等异常现象，应检查和分析原因且采取措施。

6.3.4施工中留置试块应分为标准养护与同条件养护两种。

6.3.5泥浆护壁成孔，发生斜孔、弯孔、塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉降等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。

6.3.6钻进速度，应根据土层情况，孔径、孔深、供水或供浆量的大小，钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

6.3.7水下混凝土灌注时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。

6.3.8施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。

6.3.9清孔过程中，必须及时补给泥浆，并保持浆面稳定。

6.3.10钢筋笼在堆放、运输、起吊，入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行有关技术措施。

6.3.11混凝土灌注到接近桩顶时，应随时测量顶部标高。

桩径允允许偏差（mm）

1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

D/6，且不大于100

注：1桩径允许偏差的负值是指个别断面；

2H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。

7.1桩基就位后，应复测钻具中心，确保钻孔中心位置的准确性。

7.2成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。

7.3成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。

7.4护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，采用专门设施覆盖或出示标识，避免人或物品掉入。

7.5钢筋笼制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。

7.6钢筋笼安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳以及铁丝固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。

7.7混凝土灌注完成后的24h内，相邻的桩禁止进行成孔施工。

7.8凿完桩顶混凝土后，将表面浮渣清理干净，尽快组织交工验收。

8环境因素及危险源控制措施

8.1环境因素控制措施

8.1.1易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布等遮盖物覆盖。

8.1.2施工废水、生活污水、渣土、废泥浆应及时按规定要求处理。

8.1.3受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。

8.1.4使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值》（GB12523—1990）的规定。

8.1.5预防运转时粉尘产生，如水泥混凝土拌合机等投料器应有防尘设备，施工产生的废浆应妥善处理，人员必须使用防护用具。

8.1.6驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。

8.2.1进场前对所有施工人员进行安全交底。

8.2.2机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。

8.2.3机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。

8.2.4机械设备发生故障后及时检修，禁止带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。

8.2.5专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。

8.2.6策划好现场布置以及文明施工要求。

8.2.7所有现场施工人员佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。

8.2.8所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。

8.2.9护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，或填埋或覆盖，避免人或物品掉入。

8.2.10登高作业超过2m必须穿防滑鞋，带安全带。

8.2.11钢筋骨架起吊时要平稳，严禁猛起猛落，并拉好尾绳。

8.2.12灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

执行本标准应形成以下质量记录：

A1031混凝土灌注桩（钢筋笼）工程检验批质量验收记录表

A1032混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录表

B1023隐蔽工程验收记录

C1117桩位位放线测量记录

C1130钻（挖）孔灌注桩成孔质量验收记录表

GB／T 38670-2020 智能制造 射频识别系统 标签数据格式C1131钻（挖）孔灌注桩成桩质量验收记录表

C1402钢材物理性能试验报告

C1403钢筋焊接性能检验报告

C1406水泥复验报告

C1407水泥安定性试验报告

C1413石子检验报告

C1414预拌混凝土、现场搅拌混凝土配合比报告

浙江省水利工程维修养护经费编制细则C1415混凝土抗压强度检验报告

注：以上表式采用《陕西省建筑工程施工质量验收配套表格》所规定的表式。