施工组织设计下载简介

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Rd=Up∑fsili/rs+fpAp/rp

式中：Up——桩身截面周长=0.628m；

fsi——桩侧第I层土的极限摩阻力标准值=15kPa

fp——桩端土的极限端阻力标准值(以开口桩计算)=300×0.8=240kPa

YB／T 4774-2019 加气混凝土用铁尾矿.pdfli——第i层土的厚度=4.5m

Ap——桩端截面积=0.0176㎡

rs——总侧摩阻力分项系数=1.83

rp——端阻力分项系数=1.24

经计算得Rd=26.57kN=2.65t

木桩打入布置见附图四所示。每20根木桩承担平台自重和灌注桩成孔机械静载和动载，总荷载为：

P=平台自重1t+灌注桩成孔机械自重10t+施工动载15t+灌注砼时的最大砼重量4.8t=30.8t

P1=30.8/20=1.54t

因施工时灌注桩成孔机械为偏心布置，考虑不平衡系数，最大单桩承载：

Pm=1.54×1.3=2.007t

Rd/Pm=2.65/2.007=1.32

以上是按“规范经验参数法”计算，在桩施打过程中，可根据锤击力和和单锤入土深度验证以上计算，并在现场对桩的入土深度和根数作相应调整。

2.4平台支撑稳定布置

所有水上平台由于钢管桩或木桩均高出土面较多，为保证平台的水平稳定，在平台四周打入斜桩以支撑平台。具体布置和数量详见附图一~附图四

2．5水上平台的平面布置

根据以上计算结果，对每条河道平台根据各自的现场条件和设计要求进行布置，同时满足施工要求、平台稳定性要求和河道内的过流、通航等要求，具体平台布置如下：

1、秦淮河大桥段水上平台平面布置

秦淮河大桥河道内有7根灌注桩，两侧河坡各有一根灌注桩。两侧河坡上灌注桩采用填土修筑平台的陆上施工方法，河道内的9根灌注桩采用水上搭设平台的施工方法，平台采用钢管桩搭设。平台沿纵向布置，宽度4m，以满足桩机纵向布置和两侧施工通道的要求。由于该河道为四级航道，内有通航要求，在河道中线位置留55m的通航孔不设平台，保证在施工期间不断航。整个水上施工平台兼作钢管安装施工平台。

2、句容河段水上平台平面布置

句容河河道内有5根灌注桩，采用水上搭设平台的施工方法，平台采用钢管桩搭设。平台沿纵向布置，宽度4m，以满足桩机纵向布置和两侧施工通道的要求。由于该河道内没有通航要求，且中间两根桩距只有16米，故中间不设通航孔。整个水上施工平台兼作钢管安装施工平台。

全部钢管桩孔都在水域施工，对于龙都大桥河道内可通航，拟采用水上浮吊（用50t平板驳船，配8t简易吊）吊打钢管桩，由岸边逐排向外延伸作业。初步计划采用ICE所生产的1412B液压锤。在句容河内不能通航，采用简易木排两侧加浮筒的方法作为打桩船，采用装拆式打桩架进行打桩。

钢管桩要求达到设计入土深度后停锤，如中途发现有障碍物，锤击下沉困难时，应具体分析原因，采取管内射水吸泥等方法减少摩阻，继续下沉钢管桩，确保钢管桩的入土深度，满足承载力的要求。射水采用3PN泵，同时采用Φ150mm钢管配合6BS砂石泵吸泥。钢护筒打入到位后，及时安装定位支撑，防止钢管桩受外力影响倾斜或移位。

钢管桩打入后，焊接梁座，再将纵横梁与梁座焊接，在纵横梁间再间隔焊接平台板分配梁，分配梁采用[16b槽钢。平台顶部铺设8mm厚钢板。在灌注桩施工部位，预留桩位孔，便于灌注桩护筒安设。

3．2灌注桩施工方法。

测放轴线→平整场地→桩机就位安装→埋设护筒→造浆钻进→清孔→钢筋笼安放→下导管→灌注砼→拆除护筒→桩头处理→成桩

用锤绳纠正桩机的垂直度，保证垂直度在0.5％之内。

陆上灌注桩采用挖埋法埋设护筒，护筒高出地面30cm，埋入土内1.2m左右；水上灌注桩采用打入法埋设护筒，护筒高出水上施工平台60cm，埋入土内3m以上。用桩架吊装就位，护筒中心用十字交叉法确定。护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，陆上护筒与孔壁间用粘土分层夯实，以防止地面水流入，并能固定护筒。

①设备开始安装时，应先做好各项准备工作，例如清点设备及其机具数量，安装时应统一指挥，按程序进行安装。

②水上灌注桩铺设移动钢轨和枕木，铺设时放置在平台面上且用水平尺校平，确保钻机平稳。

③竖立塔架可采用吊车，也可采用钻机自身立塔时，就先安装起落架，并设安全绳，以防止钻塔向后翻到。立塔时必须准备充分，服从统一指挥。

④调平基枕机架，调准回转器垂直度与孔位中心，回转器（或转盘），天车滑轮中心必须在同一垂直线上。

⑤设备投入使用前就先试运转检查，以防止钻进成孔或灌注砼中途发生机械故障。

⑥3PN泵尽量靠近孔位，吸水及压缩空气（软）胶管的总长不宜过长。

⑦泵放入泥浆池深度以液面至泵窗口一半为准，泵下端吸水口至泥浆池底面距离不少于400mm。

根据桩位所处的地质情况，可采用泥浆护壁的方法，选用符合要求的粘土或在原孔所造的泥浆中加入膨润土以取得符合规范要求的泥浆。钻进过程中要经常测定泥浆浓度，过浓影响钻进速度，过稀不利于护壁、排渣。根据施工经验，泥浆浓度控制在1.15～1.20之间，泥浆的制作在租用的小船上进行，并利用该船进行泥浆循环和沉淀。

泥浆的循环，拟采用高压泥浆泵正循环施工法，压、排浆均采用22KW泥浆泵。钻孔一般以每小时1.5m左右的速度为宜，这样既能保护孔壁均匀完好，又有利于保持浆液钻渣含量基本稳定，排渣顺畅，均匀。混合液的浓度得到控制。

a、装钻机时转盘中心同钻架上吊滑轮及钻头中心、桩中心同在一条直线上，钻机中心位置偏差不应大于2cm。

b、钻时应低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁；钻至护筒刃脚下2～4cm，可按土质情况用正常速度钻进。

c、架设钻具时，应将钻头放入距土面50～80mm时开动泥浆泵，待冲洗液循环2～3分钟以后，再开动钻机。

d、正常钻进时，应合理调整和掌握钻进速度不得随意提动孔内钻具。操作时应集中精力掌握升降钢丝绳松紧度减少钻具的晃动。

e、在粘土中钻进时，采用尖底钻头，中等转速、大泵量、稀泥浆的方法。

f、钻进过程中应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉入孔内损坏钻头。

g、如护筒底部土质松动出现漏浆时可提升钻头向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转使胶泥挤入孔壁内堵住漏浆空隙、稳住泥浆后再钻进。

a、钻孔到达设计要求深度后，进行循环换浆法即让钻头继续在原位旋转，注入较稀泥浆。视清出的泥浆含砂率确定。一般在90分钟左右。清孔后的泥浆比重应为1.03～1.10之间，含砂率小于2％，粘度在17～20秒之间。

b、清孔结束后，稍停机5～10分钟，用测绳进行沉渣厚度的测定，沉渣厚度应<200mm.必要时可进行二次清孔。

a、面位置任何方向不大于50mm；

b、孔直径不小于桩的设计直径；

c、倾斜率不大于1％；

d、深度不下于设计要求；

e、清孔后泥浆指标：比重1.03～1.10；粘度17~20秒之间；含砂率小于2％；

a、钢筋笼的制作的质量应满足有关规范标准及设计施工图的要求。保护块每隔2m左右设置一圈，每圈至少4个保护块。

b、下钢筋笼的注意事项：

c、用吊车放入孔时应轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞核强压下放。

d、桩身钢筋对接时，上下主筋位置要对正，保持钢筋笼上下轴线一致。

e、为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放。

f、钢筋笼孔内定位：最后一节笼的上端应根据筒上的标高确定笼顶标高，然后可用四根吊筋焊固于孔口的工字钢上。

①安放导管：本工程采用内径Ф250mm,壁厚5mm的钢导管进行砼灌注。导管连接为螺纹连接，连接处应保持密封可靠。导管居中插入，导管底至孔底距离约250mm～400mm，灌注时应在漏斗底设置可靠的隔水设施。当漏斗中存备有足够数量的砼后缓慢下放塞球。首批砼数量应满足初始埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。灌注时保持导管底口埋在砼中2～4m。

②砼供应：砼用输送泵直接送入导管。

a、商品混凝土的搅拌时间不宜过长，混凝土的灌注必须连续进行，尽量缩短上料、吊运、提管、拆管的时间，严禁中途停工待料。

b、每次拔管前要探测一次管内混凝土面的高度，使混凝土埋管的深度不超过8m，但也不少于2m，并做好记录填写水下混凝土灌注表。

c、当灌注混凝土接近设计桩顶标高时，应注意浇注的混凝土面，使桩基标高符合设计要求，且要提前做好计划，确定最终商品混凝土需用量，避免造成浪费或不足。

d、每根桩要按规定现场取样留置混凝土试压块，以作为桩身强度检测的依据之一。

e、每次拔管速度要慢，以保证混凝土的密实度。拆卸下的导管应立即冲洗干净，内外壁不得残留泥浆和水泥砂浆。灌注完毕后，必须冲洗漏斗、搅拌车（机）和其他专用设备与工具。

为保证施工质量，应严格按照操作要点和顺序进行。在施工过程中主要通过以下四方面来控制：

a、图纸规定尺寸和长度进行施工。

b、所用护筒长度要适应地基条件，保证孔口不坍孔

及不使表面水进入孔内，并保证砼高程。护筒平面位置的偏差小于5cm桩轴线误差小于1％。

c、钻孔应连续施工，桩中心距在5m内的桩待砼浇筑完成24小时后，才允许施工下一根桩。

d、用孔规检测孔的垂直度及孔径。

e、确保清孔泥浆的相对密度在1.05~1.2之间，粘度17~20秒，含砂率小于4％。

a、保证桩的完整性、桩位、桩长符合设计要求。

b、严格控制钢筋笼质量，不符合规范和设计要求的钢筋笼禁止使用，钢筋笼底面高程允许偏差为±50mm，钢筋笼外侧用水泥块控制钢筋保护层厚度。

c、钢筋笼节与节之间搭接长度，单面焊大于10d（d为主筋直径）焊接时上下钢筋笼应保持其同轴度。

d、灌注桩的实际浇筑砼量不得少于计算体积，砼面高程应高出桩顶设计高程不少于500mm。

e、桩头与底板结合部，应清除表面浮渣和松动石子，调整钢筋的位置，确保桩体和底板的良好结合。

3）加强施工原始记录数据的管理：

a、钻孔灌注桩成孔施工记录

b、钻孔灌注水下砼施工记录

d、砼配合比、坍落度抽查、试块编号记录

4）加强每道工序的质量检查工作。规定每道工序须通过“三级检查”即自检、复检、终检，在每道工序检查合格后，方可进行下一道工序的施工。

1)每根桩必须留取不少于一组试块，当配合比有变化时，均应留试块检验。必要时，可对桩体钻芯取样试验。

2)采用低应变动力法检测桩身的完整性，抽测数不少于该批桩总数的20％，且不得少于10根，当抽检不合格数超过抽检数的30％时，应加倍重新抽测；加倍抽检后，若不合格桩数仍超过抽检数30％时，应全部检测。

3)按监理工程师指示选用高应变法或静载试验检测单桩竖向承载力，其允许承载力要符合设计要求。

4)采用静载荷试验测定的桩数应不少于总桩数的1％，且不少于3根；工程总桩数在50根以内，不少于2根；若采用高应变动力法检测单桩承载力，其检测桩数不少于总桩数的2％，并不少于5根。

1）稳定液造浆护壁、排渣，其稠度应满足本方案的要求。

2）钻机的钻进速度应按本方案的要求和结合现场情况确定，钻进速度不得超过钻机的额定负荷。

3）在钻进过程中，如出现塌孔等预兆，可加大泥浆相对密度并适当提高泥浆顶面标高，以稳孔护壁。当钻孔出现倾斜时，应复孔纠正，如纠正无效，应在孔中局部回填粘土，重新钻进。

4）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形，放入钻孔时，应有保护垫块。钢筋笼吊入孔内时，不得碰撞孔壁，并应在二次清孔后立即浇注混凝土。在浇灌混凝土过程中应防止钢筋笼上浮和泥浆的污染。

5）安装钻机、运送钢筋以及灌注混凝土时，应注意保护好现场的轴线桩和高程测量点。

6）水下混凝土灌注的导管在提升时应避免挂住钢筋笼，在导管正式使用前应进行试拼与试压。

a、为了保证水下混凝土的质量，贮斗内混凝土有贮存量必须满足首次灌注混凝土量使钻孔内导管底端埋入混凝土中1米以上。

b、随着桩身混凝土浇注的上升，要适当提升和拆卸导管，使导管底端埋入混凝土面以下应大于2m,少于8m，严禁把导管底端提出混凝土面。因此在灌注混凝土过程中，应设专人经常测量导管和水下混凝土顶面的埋深。

c、水下混凝土的灌注采用混凝土泵连续灌注，不得中断，确保混凝土浇注质量。

d、桩身混凝土的浇注应注意控制最后一次混凝土的灌入量，使凿除桩顶浮浆后，应保证桩顶设计标高及桩顶混凝土的质量，同时也应防止过多截桩。

本工程的砼及钢筋砼结构主要为灌注桩接桩、承台砼。

3．3．1模板工程及支撑工程

本工程采用组合钢模板与木模板相结合的方法，其中接桩采用定型钢模，承台梁采用钢模。

支撑采用脚手钢管支撑，码头水上作业部位利用水上作业平台作为支撑基础，陆上部位利用地面进行适当回固作为基础。支撑脚手架针对砼上部尺寸和受力情况进行专门设计，确保支撑牢固，经济合理。固定支撑采用钢管支架，受力支撑采用钢管支架和木支撑相结合。

⑴　根据工程师批准的模架施工图制作。

⑵　模板和支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，以确保砼浇筑和振捣时模架不致发生明显的挠曲。模板的制作，应构造简单，装拆方便，便于钢筋绑扎、安装和砼的浇筑、养护等。

⑴　模板必须按施工图放样，并应正确安装、精确就位、重要结构多设控制点，以利检查校正，保证正确地形成施工图所设计的形状、线型和尺寸。在浇筑砼时，模板可能发生的挠曲，在安装模板时预留其修正量。所有模板在垂直和水平连接处安装固定，模板的连接处应紧密，防止水泥砂浆流失，以避免造成接缝的砼外露面骨料暴露。

⑵　避免用下层模板作为上层模板的支承。如征得工程师同意则下层模板必须能承受上下层的全部荷载，并待上层砼达到规定强度后，才允许拆除下层模板，

⑶　脚手架、人行道等不与模板或支架相连，如需连接必须采取措施，确保模板和支架的稳定性。

⑷　外露面模板，采用钢模板，以保证砼表面平整度在规定范围内，钢质模板使浇筑的砼表面光滑、平整、没有明显的表面凹凸不平和接缝疤痕。

假如完工后的砼不永久暴露，采用平滑对接的木板制作模板，模板面应正确安装，并使钢筋有足够的保护层，完工后的砼尺寸，其偏差不得超过有关规定。

⑹　模板之间的接缝保持平整严密。在分层施工时，逐层校正下层偏差，保证模板下端不出现“错台”。

⑴　在浇筑砼前，将模板彻底清洗干净，并在模板上涂刷脱模剂，但脱模剂不得涂在钢筋和其它预埋件上。在使用脱模剂前，送交工程师检验审批。

⑵　在砼浇筑前，进行自检并在浇筑8小时之前，报请工程师对所有模板进行检查。模板制作和安装的偏差，必须符合规范的规定。

⑴　模板拆除时限，除符合图纸的规定外，同时遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在砼强度达到2.5Mpa并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在梁、柱部位在强度不低于3.5Mpa时，方可拆除。底模应在砼强度达到规范规定后，方可拆除。

⑵承重模板经计算和试验复核，砼结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，经监理工程师批准后方能提前拆模。

钢筋加工前,要进行钢筋图施工放样,报工程师批准后再安排加工生产。

钢筋表面保持洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。

钢筋保持平直，无局部弯折，钢筋调直时遵守如下规定：

采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4％，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1％。

钢筋的弯钩、弯折或其它加工按照图纸的要求进行，采用不会损伤材料的冷弯方式进行。加工后钢筋的允许偏差见下表：

加工后钢筋的允许偏差

受力钢筋全长净尺寸的偏差

钢筋的接头采用闪光对焊或工程师同意的方法。为保证闪光对焊的接头质量，在开始施焊前或改变钢筋的类别、直径或调换焊工时，均应用同批的钢筋作两个冷弯试验。

⑴　闪光对焊的接头,定期分批进行外观检查和机械性能试验并应符合下列要求：

a、钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；

b、接头如有弯折，其角度不得大于4度

c、两根钢筋的轴线，在接头处的偏差不得大于钢筋的0.1倍，且不得大于2mm。

应从每批成品中取6个试件，各做三个拉力和冷弯试验。在三个拉力试件中，有一个试件的抗拉强度低于该级别的抗拉强度，或有两个试件不论其抗拉强度大小，试件断在焊缝处，则应另取6个试件重新试验，第二次试验如有下列情况之一者，该批焊接钢筋即认为不合格。

a、有一个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的抗拉强度；

b、不论其抗拉强度大小，有4个试件在焊缝处断裂；在3个冷弯试件中，如有一个试件不合格，则应另取6个试件重新试验，第二次仍有不合格，则该批焊接钢筋即为不合格。

c、对于直径为10mm或10mm以上的热扎钢筋，其接头采用搭接或帮条电弧焊时，应符合规范的规定。

⑵　为保证电弧焊的焊接质量,在开始施焊前或改变钢筋的类别、直径、焊条牌号、调换焊工时，应事先用相同的材料、焊接条件和参数，制作两个抗拉试件，试验结果大于或等于该类钢筋抗拉强度时，才允许正式施焊，断焊后不需再从成品中作抗拉强度抽样检验。

电弧焊接接头的外观检查应符合下列要求：

a、焊缝表面平顺，没有明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝；

b、用小锤敲击接头时，应发出与原材料同样的清脆声；

c、焊接尺寸和缺陷的允许偏差符合规范要求；

⑶　搭接焊、帮条焊的接头在受拉区不超过50％，两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm（取最大值）以内，均作为同一截面。

⑴　钢筋的绑扎应符合规范的要求；

⑵　提供必要的钢筋保护层的砼垫块和定位钢筋，砼垫块的强度不得低于构件砼强度，不允许使用木垫块。

⑶　钢筋在绑扎及安装架设前，将钢筋表面的锈污、油渍、漆污等清除干净；

⑷　钢筋与模板、钢筋与基底必须设置保护层垫块，保护层厚度应符合图纸规定；

⑸　钢筋骨架应有足够的稳定性，如稳定性不够，应增设架立钢筋或支撑；

所有钢筋应用砂浆垫块或砼予制垫块正确和牢固地固定，钢筋的交叉处须用（20#~22#）扎牢,其端头应弯入砼中。

下层钢筋用予制砼垫块支承，上层钢筋用予制砼撑柱或吊钩保证其位置，使用砼撑柱要符合下列要求：

a、撑柱尺寸、间距根据构件厚度、脚手架和钢筋架立等因素，通过计算确定；

b、撑柱的砼标号与浇筑部位相同，在达到设计强度后使用；断裂、残缺者不得使用；

c、撑柱表面凿毛并刷洗干净；

d、撑柱应支承稳定，若支承面积不足时，加垫砼垫块；撑柱所用的临时支撑应随着浇筑面上升依次拆除干净；

e、浇筑时应特别注意撑柱周边砼的振捣；结束后立即拔除柱顶的脚手杆，并捣实杆孔。

本工程主要砼采用商品砼

根据设计砼强度要求，结合浇筑部位的具体情况，以满足抗压、抗渗、抗裂并同时满足施工和易性要求进行砼浇筑的配合比设计，设计通过试验室配制确定。

水灰比采用：水灰比确定原则是根据结构物在特定使用条件下对砼强度和耐久性的要求，通过计算试验确定，按耐久性的要求，水灰比最大允许值符合规范要求

骨料的选择：为使砼有较好的和易性，采用较少的用水量和水泥用量，而得到较高的强度，拟选用合理的级配方案。细骨料选用良好级配中砂，拟取用天然的河砂，细度模数在2.4～3.0范围内。

考虑施工场地的具体情况，整个工程的黄砂、碎石料源拟采用相对固定的料场。石子采取特定加工，以保证石子外表清洁，粒径规格满足施工要求。

水：自来水或用地下水，但必须经水质化验合格后方能使用。

水泥：选用符合国家标准和技术规范的优质水泥。

水灰比的最大允许值符合规范规定。

砼的坍落度根据砼结构的性质、钢筋含量、砼运输、浇筑方法和气候条件决定，尽量用小的坍落主,砼在浇筑地点的坍落度按规范中的相关规定执行。

配合比的计算及试配制：按规定的水灰比、施工要求坍落度及自身的砼生产历史统计资料的生产水平，确定配制富余强度。采用绝对体积法分析，根据选用骨料的最大粒径及施工坍落度确定用水量，再根据选用骨料粒径及水泥用量确定选用最佳砂率。

按确定的水灰比及确定的最佳砂率，拌制数组水泥用量不同的砼拌和物，测定其坍落度，并绘制坍落度与水泥用量关系曲线，从曲线上查出与施工要求坍落度相应的水泥用量，并计算出单位水泥用量，得出抗压试验成果及原材料成果报工程师批准后组织砼生产。

在施工过程中因现场条件变化而需改变砼的配合比时,重新进行试验并经监理工程师批准。

（1）砼拌和生产、运输

主要砼采用商品砼，；砼运输采用砼罐车；砼入仓拟采用砼地泵输送入仓。

（2）砼的分层浇筑作业

①严格按监理工程师批准的浇筑分层和浇筑程序进行施工。

②不合格的砼严禁入仓，已入仓的不合格砼予以清除，并按规范要求弃置在指定地点。

③砼出拌和机后，严禁再加水。如发现砼和易性较差，出机后的砼作弃置处理，并对砼的材料的计量设备进行检查，保证砼配料的准确性。

④浇入仓内的砼随浇随平仓，不让其堆积。仓内若有粗骨料堆积时，将粗骨料均匀地分布于砂浆较多处，严禁用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在倾斜面上浇筑砼时，从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。

⑤砼浇筑期间，如表面泌水较多，及时清除，采取措施减少泌水。不在模板上开孔赶水，以免带走灰浆。

⑥浇筑砼用振捣器振捣密实。对于大体积砼如砼底板、墙身、梁柱等用插入式振捣器振捣；对于平板砼如便桥、楼板等用平板振捣器振捣。振捣操作严格按规定进行，振捣器振捣时不触动钢筋、预埋件和观测设备。无法振捣的部位，辅以人工捣固。

⑦结构设计顶面的砼浇筑完毕后，采用人工抹面平整，高程符合施工图的规定，在砼终凝前多次人工铁抹抹光，以防砼水化收缩形成表面龟裂。

砼浇筑保持连续性，浇砼的允许间歇时间通过试验确定，或按规范规定执行。浇筑时超过允许间歇时间，按施工缝进行处理。

（4）砼浇筑层施工缝处理

在浇筑分层的上层砼浇筑前，对下层砼的施工缝面进行凿毛清冼处理，处理方法事先经监理工程师批准。

DOC-薄壁不锈钢管卡压式连接施工工艺根据本工程建筑物的不同情况,按监理工程师指示选用洒水或覆盖薄膜进行养护。

①采用洒水养护，在砼浇筑完毕后12～18小时内开始进行，其养护时间按规范执行，在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间至少28天以上。

薄膜养护：在砼表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应不影响砼质量。在狭窄地段施工时，使用薄膜养护液应注意防止人工中毒。采用薄膜养护的部位应报监理工程师批准。

由于水上灌注桩施工需搭设平台、灌注桩成孔灌注砼、桩基检测、接桩、承台砼施工、等强和管道安装等施工程序较多，为确保施工安全及质量，本工程的每条河道安排1台桩机施工的合理工期为：水上平台搭设16天+灌注桩成孔及灌注砼15天+桩基检测12天+接桩16天+承台砼18天+砼等强7天+管道安装10天=97天

本工程共有2条河道共14根灌注桩及承台，按总工期3个月半计算，平行流水作业法施工。共安排2台灌注桩机械进场施工。

具体施工进度安排见“施工进度计划表”

秦淮河大桥段基础桩、支墩

本项目主要施工设备如下表：

110KV辛集、藁城电铁输电线路工程施工组织设计模板用于本工程的主要施工设备表