施工组织设计下载简介

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坡头隧道专项施工方案(新奥法)1

接好电源及风管、喷管、速凝剂管等。

检查喷射机的转子、振动器、计量泵及安全阀、压力表是否完好，并进行试运转。

向喷射机的料斗按配合比加入约半斗砂浆开动主电机将砂浆转入转子腔和气料混合仓。

做好喷射混凝土配合比。

冬季施工方案97.2.1工艺流程及技术要求

隧道初期支护喷射混凝土Ⅳ围岩设计厚度24cm,Ⅴ围岩设计厚度26cm，设计强度等级为C25。喷射混凝土配合比的设计应满足：不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。

隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4～6cm厚混凝土封闭岩面，然后架立钢架、打设锚杆、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。施工工艺见图1。

⑴喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为Ⅴ级岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20×20mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。

⑵设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。

⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。

①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；

②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；

③保证作业区内具有良好通风和照明条件。

④喷射作业的环境温度不得低于5℃。

⑷若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。

①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。

②大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。

湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。

运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

⑴喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。

⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

②分片喷射要自下而上进行,并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹料不致裹入最后喷层。

③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。

⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压.

⑷喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度太小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。

7.2.2施工控制要点

⑴喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在8～15cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于30%，拱部不应大于40%，挂钢筋网后，回弹量限制可放宽5%。回弹物不得重新用作喷射砼材料。

⑵喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

⑶必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。

⑷喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

⑸喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

⑹在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

⑺经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。

⑻喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。

⑼喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于42.5MPa。根据工点特点，必要时可采用特种水泥。

粗骨料应采用坚硬耐久的碎石，严禁选用具有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。

喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量。

水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。一般应采用饮用水。

7.2.4湿喷砼质量保证措施

⑴按照施工工艺施工，严格执行操作规程。

⑵请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。

⑶对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。

⑷制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。

⑸每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。

⑹施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。

8.1工艺流程及技术要求

型钢钢架主要由工字钢弯制而成，Ⅴ级围岩采用20b型钢拱架。Ⅳ类围岩采用18型钢拱架。

隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度，并及时进行围岩监控量测。钢架施工工艺流程图见附图。

加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，连接底板螺栓孔眼中间误差不超过±5mm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。

型钢钢架施工工艺流程图

钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。

根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。

钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。钢架纵向连接采用钢筋，环向间距1m。

钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。

为使钢架准确定位，架设钢架时尽量利用径向锚杆定位固定。

架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。

隧道防止钢架下沉的措施

拱部开挖安装型钢拱架后，由于V级围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：

①加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架悬空。

②及时喷射混凝土进行覆盖

钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于20mm。

③加强对钢架的应力和变形监测

钢架安装后，加强对钢架的应力和变形观测，对钢架所承受的应力以及变形速率和位移进行监测，通过反馈数据分析，测定钢架的稳定性能，一旦发现钢架有下沉或变形失稳的趋势，立即采取加固措施进行处理，同时依据反馈信息进行方案的修正和优化。

④防止施工过程中的碰撞和损坏

机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。

⑴钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。

⑵钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。

⑶喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。

⑷喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。

⑸型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

⑹每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

⑺钢架应在初喷混凝土后及时架设,各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。

⑻钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。

1)制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准

2)检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢，每60t为一批，不足60t应按一计。每批抽检一次。

检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。

3)制作钢架的钢材品种和规格必须符合设计要求。

检验方法：观察，钢尺检查。

4)型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。

检验方法：观察、尺量。

5)钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于2cm。

检验方法：观察、测量。

6)沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。

1)钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

2)钢架制作应符合下列规定：

①采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位置应符合设计要求。

②钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。工字钢焊接在钢板上，采用双面焊焊缝厚度不小于5mm。

检验数量：每榀钢架检查一次。

检验方法：观察、尺量。

3)钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：

保护层和表面覆盖层厚度

检验数量：每榀钢架检查一次。

检验方法：测量、尺量。

本隧道洞身段采用EVA防水板加无防布防水，浇筑二次衬砌前，在墙背有集中流水处设DN100弹簧管（软式透水管）环向排水管盲沟，隧道两侧路缘带下埋设DN50硬塑管纵向排水管，隧道左右边墙底部横向每隔10m各设置一道DN50排水管，使墙背水排入路面两侧暗埋的纵向排水主管内，在施工缝处设置膨胀橡胶止水条，变形缝处设E型橡胶止水带。

防水遵循“防、排、堵相结合,因地制宜,综合治理”的原则。

9.2二次衬砌背后的压浆封堵

对于二次衬砌背后的注浆，通过衬砌顶部的预埋注浆管压注。根据注浆记录和绘制的P～Q～T曲线来判断注浆效果（P～注浆压力，T～注浆时间，Q～注浆量）。

边坡、仰坡坡顶的截水沟、排水沟于路堑土石方开挖前施工，以确保截引地表水，防止出水口顺坡漫流。

洞口排水与路基边沟组成排水系统。

洞内施工时设置临时顺坡排水沟，水沟断面满足洞内渗出水和排出施工废水的需要，水沟位置距边墙基脚不小于2.5m设置。渗漏水的处理：开挖中洞内渗水的面积较大时，采用钻孔将水集中汇流引入排水沟内。

承压水的排放：根据地质剖面图，预计开挖工作面前方有承压水时，采用超前钻孔排水。超前钻孔超前1～2倍掘进循环长度。

地下水的处理：地下水可引入临时排水沟排出。

若施工仰拱堵塞临时排水沟排水时，在洞内挖集水井，用泥浆泵抽水至临时排水沟排出洞外。

在初期支护完毕后施作。盲沟紧贴岩壁，固定在锚杆上，若无锚杆，打定位筋固定。

9.5.2EVA防水板加无纺布

9.5.3防水层施工工艺

详见“防水层施工工艺框图”。

9.5.4防水层的保护

防水层施工完成后，必须严加保护，否则极易破坏，导致防水工程质量下降乃至完全失效，故要求各方面予以重视密切配合。

当防水层做好后，及时灌注二次衬砌砼进行保护。

二次衬砌的钢筋头应加塑料套，防止搬运和安装钢筋时碰破防水板。

在进行其他工作时不得破坏防水层，焊接钢筋时必须在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免火花烧坏防水层。

在灌注砼时，振捣棒不得接触防水层，以免破坏防水层，振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现，也无法修补，故二次衬砌模注砼施工时应特别注意。

9.5.5衬砌施工缝设膨胀止水条防水和沉降缝设止水带防水。

膨胀止水条和沉降缝在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有刺破、割裂现象，必须及时修补。

在固定膨胀止水条、沉降缝和浇筑砼过程中，防止膨胀止水条和沉降缝偏移。

加强砼振捣，排除膨胀止水条和沉降缝底部气泡和空隙，使膨胀止水条、沉降缝和砼紧密结合。

对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁破坏。

1）钢筋应按《公路工程金属试验规则》或相应国标有关规定进行屈服点抗拉强度、延伸量和冷弯试验，或经监理工程师批准，采用相应的国际上采用的标准。

2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产分批验收、分批堆存，且应立牌便于识别。

3）所有钢筋的试验必须在监理工程师同意的试验室进行。

4）提供钢筋时应有工厂质量书（或检验合格证），否则，不得使用于工程中，当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验。

5）进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）各截取一组试样，每组三个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。

6）如果有一个试验失败或不符合要求，另取两个试件再作试验，如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋不得接收，或根据试验结果由监理工程师审查决定降低级别用于非承重的结构。

10.2贮存、加工与安装

10.2.1保护及贮存

1）钢筋贮存与地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

2）当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。

3）钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及玻璃层。

10.2.2钢筋的截断及弯曲：

钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲，除监理工程师另有许可者外，所有钢筋均应冷弯，部分埋置于砼内的钢筋，不得就地弯曲。

10.2.3安设、支承及固定钢筋

1）所有钢筋应准确安设，当浇砼时，用支承将钢筋牢固地固定，钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇注砼时安设或插入钢筋。

2）钢筋的所有交叉点均应绑扎，以避免在浇砼时钢筋的移动，但两个方向的钢筋中距均小于300mm时，则可隔一个交叉点进行绑扎。

3）设钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。

4）任何构件内的钢筋，在浇注砼以前须经监理工程师检查认可，否则浇筑的砼将不予验收。

5）钢盘网片间或钢筋网格间，应相互搭接使能保持强度均匀，且应在端部及边缘牢固地联接，其边缘搭接长度应不小于一个网眼。

1）受力钢筋的连接仅允许按图纸或按批准的加工图规定设置。

2）施工人员如不按上述连接钢筋，应在安设钢筋以前提交标明每个接头位置的专用图纸，请监理工程师批准。

3）钢筋连接点不应设于最大应力处，并应使接头交错排列。

1）热扎钢筋应经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊，所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗，焊接工艺参数应经监理工程师同意，每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。

2）钢筋的纵向焊接，应采用闪光对焊，当缺乏闪光对焊条件时可采用电弧焊（帮条焊、搭接焊），钢筋焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。

4）钢筋与钢板连接，应按电弧焊的规定焊接。

5）当采用闪光对焊焊接热轧钢筋时：

①为了保证对焊质量，钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面应彼此平行，焊渣必须清除。

②在构件中任一有钢筋焊接接头的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%，上述区段长度不小于35d（d为钢筋直经）且不小于500mm，同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。

③如钢筋级别、牌号和直径有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根钢筋试样进行90°冷弯试验，90°冷弯围绕一固定的木筒进行，I级钢筋冷弯直径为2d，Ⅱ、Ⅲ级钢筋为4d，钢筋直径大于25mm时，冷弯直径增加一个钢筋直径，焊接点应位于弯曲的中点，弯曲内侧因焊接而增厚部分应削去，如果弯曲外侧的横向裂缝宽度不超过0.15mm，则该焊接参数可予批准。

④采用电弧焊焊接热轧钢筋时：

a、焊缝长度、宽度、厚度应符合图纸规定，如图纸无规定，可按相关规定执行，对于两预制构件中的连接，如采取保证质量措施，且经监理工程师同意，可以不受上述规定限制，电弧焊接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d。

b、用于电弧焊的焊条应符合《碳钢焊条》（及《低合金钢焊条》的规定。

c、如钢筋、级别、牌号、直径和焊条型号有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验，当试验的焊接抗拉强度大于或与于被焊接钢筋的抗拉强度时，焊接才允许进行。

10.3.3绑扎搭接接头

2)在受压区，对于直径为12毫米及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30d。

4)除图纸所示或监理工程师另有指示外，在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，在受压区不得超过其总面积的50%，上述区段不小于35d，且不小于500mm,在同一根钢筋上应尽量少设接头，受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，如因空间限制，不能按上述要求办理，施工人可另拟钢筋搭接长度方案，报请监理工程师批准。

5)钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10d。

10.4钢筋骨架和钢筋网

1)适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋骨架片，运至工地后就位进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。

2)预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注砼时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。

3)钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：

a．拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。

b．钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。

c．拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡号后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。

d．骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。

e．焊接顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

4)钢筋网的焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列要求焊接：

a．当焊接网的受力钢筋为Ⅰ级或冷拉Ⅰ级钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接；其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。

b．当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。

5)在现场绑扎钢筋同时，应遵守下列规定：

a．钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊接牢。

b．除设计有特殊规定者外，二衬中的箍筋应与主筋垂直。

6)应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。

7)在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。

本隧道二次衬砌为复合式衬砌，施作时间应满足：一、各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定。二、已产生的各项位移已达预计位移量的80%～90%。三、周边位移速率小于0.1～0.2mm/d或拱顶下沉速率小于0.1～0.2mm/d，但当支护变形量大，支护能力又难以加强，变形无明显收敛趋势时，再报请监理工程师批准。

采用穿行式模板台车整体衬砌，模板台车长10m，每次衬砌长度10m。模板台车由施工单位自行设计制造，单件最大重量不超过5t，以便于运输和洞内现场拼装。模板台车加工完成后在厂内试拼装，各项性能检查合格后，用于衬砌施工。

当衬砌砼达到拆模强度时，拆除堵头板，然后松开基脚千斤顶，回收侧向千斤顶油缸，拆除边墙模板。回收垂直千斤顶油缸，使模板完全脱离，最后清除模板表面粘结的砼，喷涂脱模剂。

松开卡轨器，清除轨道上粘结的砼和杂物，开启走行控制系统，走行到衬砌段位置锁定卡轨器。

11.4台车就位调整模板

交替启动垂直和侧向油缸，使模板处于设计要求位置，检查模板部位情况，用侧向千斤顶进行偏差调整，中线水平检查合格后锁定模板支承系统，安装堵头板，完成立模工序。

11.5二次衬砌钢筋绑扎

为方便施工，减少工序干扰，加快施工进度，二次衬砌的钢筋在模板台车的前一环绑扎，用门式钢管架工作平台绑扎。为保证洞身钢筋位置准确，上下垂直，间隔均匀，在平台上按洞身截面尺寸设五道纵向钢管做托架，架起洞身主筋，并固定钢筋位置，下部与仰拱钢筋搭接焊，然后从下至上对称绑扎钢筋。

为保证钢筋绑扎整齐，间距符合规范要求，绑扎前钢筋上用卷尺划线。钢筋搭接长度符合规范要求，并在搭接焊周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层。

砼浇注通过模板两侧天窗自下而上对称地分层进行。为保证台车不偏压、不移位，两边砼浇筑高差不超过1m。捣固利用模板上的附着式振动器捣固，砼浇注完成后按规定进行砼养生工作。

11.7.1仰拱钢筋绑扎

先绑扎底层钢筋，底层钢筋下设砼垫块控制保护层厚度，然后安设架立钢筋，绑扎顶层钢筋。架立筋要疏密均匀，保证符合设计要求。

11.7.2仰拱砼灌注

砼浇筑前，仰拱底部必须清理干净，经监理工程师检查合格后方可浇筑。砼浇筑采用泵送砼从前到后一次浇注成型，人工摊铺，振捣器捣固，初凝之前抹平压光。为保证仰拱曲率，采用纵向挂五道线绳来控制。仰拱施工工艺流程如下：

隧道内设双侧排水沟，将路面的水流与地下水排到洞外。管沟混凝土与仰拱同时浇注。施工时注意按设计与边墙两侧排水管相连通。

路面基层在隧洞开挖支护或衬砌，并施工完毕隧洞两侧排水沟后即进行铺筑。

路面垫层采用15cm厚C20混凝土，混凝土在拌和站集中拌制，泵送混凝土，平板振捣器振捣。施工时要严格控制垫层顶面高程，垫层表面平整，以保证施工路面面层时的混凝土厚度。

水泥混凝土面层采用集中拌合站拌和，砼运输搅拌车运输，机械振捣施工。

量测坑道断面的收敛情况，包括量测拱顶下沉、净空水平收敛、以及底板鼓起和地质支护状态的观察。

详见“隧道监控量测图”

14.3量测方法及数据处理

14.3.1地质和支护状态观测

负责人：各施工作业面领工员及工班长。

观察内容：围岩的变化，地下水变化、支护结构外观、地表是否发生变化。

方法：目测并记录于交班记录本，重大变化记录于工班日志薄。

14.3.2周边位移（净空水平收敛量测）

每断面埋设4个点：起拱线下1.7m两点，路面线以上2.5m2点。测点在复喷混凝土终凝后一小时内尽快埋设，保证能及时收集初始数据。

方法：对“隧道监控量测图”中的水平线进行量测，每条线间的测试长度与初始长度之差为变化值，该变化值与初始长度之比为相对收敛，据此可以计算收敛速度及判断围岩的稳定性。

频率：按量测点布置及量测频率图中规定量测频率执行。

数据处理：根据现场量测数据绘制位移——时间曲线图。当曲线趋于平缓时，进行回归分析，推算最终位移值和掌握位移变化规律及其增减趋向，当曲线反常时，也即位移——时间曲线出现反弯点、表明围岩和支护已不稳定，要严密监视，加强支护，必要时立即停止开挖，采取有效措施处理。

隧道周边任意点的实测相对位移或用回归分析推算的最终位移值均要小于规定的数值，当位移速度无明显下降，而此时实测相对位移值已接近规定的数值，或者支护表面已出现明显裂缝时，必须立即采取补强措施并改变施工方法。

GB 50267-2019 核电厂抗震设计标准.pdf14.3.3拱顶下沉：

使用仪器：S0.5水平仪，精密塔尺或吊钢尺。

量测断面及测点埋设：量测断面、里程与收敛量测相同，每断面埋设一个测点。测点在复喷混凝土终凝之后1小时内埋设，距工作面2m之内。

量测方法：用S0.5水平仪观测测试断面正拱测点的高程变化，其下降值即为拱顶下沉量，量测精度±0.1mm，量测的后视点必须稳固，且定期对其高程进行核定。

GB 10543-2014 飞机地面加油和排油用橡胶软管及软管组合件 规范测频：按“隧道监控量测图”中规定测量频率执行。

当地质条件变差，或测量出现异常情况，要加大量测频率，必要时一小时或更短的时间测一次。

数据处理：与水平收敛要求相同。