施工组织设计下载简介

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a　仪表安装前应按照设计图纸核对其型号、规格及材质。仪表附件齐全，外观良好，并且有出厂合格证及安装使用说明书等有关资料，并按要求单体校验合格。

b　现场仪表安装就地仪表除另有规定外,表中心距地面宜为1.2～1.5米。显示仪表应安装在便于观察、维修的位置。

c　安装在工艺管道上的仪表或测量元件DB31T 1240.2-2020 公共数据共享交换工作规范　第2部分：平台接入技术要求.pdf，在管道吹洗时应将其拆下，待吹扫完成后再重新安装。仪表外壳上的箭头指向应与管道介质流向一致。

d　仪表配管不应影响仪表拆卸、维护，阀门手动机构位置应便于启闭。

a　双金属温度计安装时,刻度盘面板应便于观察。本装置的双金属温度计有保护套管。

b　安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜450，插入深度应大于250mm或处在管道中心，插入方向宜与被测介质逆向或垂直。

a　测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。

b　测量高压的压力表宜距地面1.8米以下，或加防护罩。

a　除差压表外的直接安装在管道中的流量表由工艺专业负责安装，仪表专业应该做好检查并注意介质流向。

b　转子流量计必须安装在无振动的垂直管道上，垂直度允许偏差为2mm/m，被测介质的流向应由下而上，上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径。

●　孔板安装前应核对其尺寸，确认是否满足设计要求。

●　孔板由工艺专业负责安装，安装后仪表专业人员应根据设计及规范要求检查前后直管段及取压管的方向。

a　本装置的物位仪表有差压变送器、浮筒液位变送器、玻璃板液位计。

b　浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位处于浮筒中心，并便于操作和维修。浮筒应特别注意垂直安装，垂直度允许偏差为2mm/1m，若安装前发现工艺专业预留法兰或短管超差，应提出需工艺专业及时整改，以免影响仪表专业安装。

c　玻璃板液面计安装前需对其进行强度试验，检查其密封性，合格后才能安装，安装前要避免玻璃破碎。应安装在便于观察和检修拆卸的位置。液面计应垂直安装，其垂直允许偏差为5mm/1m。

d　差压液面变送器安装高度应不高于液面下部取压口。

e　双法兰式差压变送器毛细管敷设时应有保护措施，弯曲半径应大于50mm，安装地点的环境温度变化不得过大，否则，应采取隔热措施。

f　浮球液位开关安装前先要检查浮球的直径和设备连接法兰是否合适，浮球能否在正常工作范围之内正常活动。

b　分析仪表取样点的位置应根据设计要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无化学反应过程的位置。

c　分析仪表取样系统安装时，应核查样品的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成份的处理系统是否完善。

D分析仪安装时还应参考说明书并在厂家指导下进行。

ａ调节阀由工艺专业进行安装，安装后仪表专业进行检查。

ｂ调节阀安装应垂直,底座离地面距离应大于200mm，阀体周围应有足够空间以便于安装、操作、维修。调节阀膜头离旁通管外壁距离应大于300mm。

5.13.2.4　仪表用电气线路敷设

材料到达现场后，由技术负责人与材料员、检查员共同对材料进行分类清点和外观检查，要求其型号、规格、材质、数量、产品合格证与设计要求相符。经验收合格后分类存放，并按要求登记入库，妥善保管。验收后技术员、检查员在材料合格证上加盖印章。

a　槽板支架可采用10#槽钢或角钢制作，形式根据现场情况而定，但应保证牢固。槽板支架间距为1.8米。

b　穿线管支架采用角钢，间距为：水平2米，垂直1.5米。

c　垂直敷设的电缆应每间隔1.0米应进行固定。

d制作支架的材料应平直，切口无卷边和毛刺。制作好的支架应固定牢固、整齐美观、间距均匀。

e　支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑物构架上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑物构架的坡度相同，安装在有弧度的设备或构架上时，其安装弧度与设备或构架的弧度相同。

f　支架不应安装在具有较大振动、热源、腐蚀性液滴及排污沟道位置以及高温、高压、腐蚀性、易燃、易爆等介质的工艺设备、管道以及能移动的构筑物上。

本装置内的仪表电缆采用槽板架空敷设。在同一电缆槽内设隔板将本安型、隔爆型分开敷设。电源电缆单独穿管敷设。

ａ　槽板应平整，内部光洁，无毛刺，尺寸符合设计要求。

ｂ　槽板采用螺栓连接或固定，宜用平滑的半圆头螺栓，并应安装加强板，螺母也应在汇线槽外侧，固定牢固。

ｃ　槽板安装位置应避开强磁场、高温、腐蚀介质以及易受机械损伤的场所。槽板安装在工艺管架上时，宜在工艺管道的侧面或上方。

ｄ　槽板安装程序：先主干线后分支，先将弯头、三通和变径定位，后直线段安装。本装置的槽板安装时，必要时可采用吊装方法。

e　槽板拐直角弯时，其最小弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径10倍。

f　槽板安装应横平、竖直，排列整齐，底部无毛刺。

g　当从槽板内引出电缆时，应用机械加工方法开孔，不得用电、汽焊切割。保护管开孔位置宜在槽板高度2/3以上，开孔后边缘应打磨光滑，及时修补油漆。并采用合适的护圈保护电缆。

m　槽板直线长度超过50米时，宜采取膨胀补偿措施。

n　通过预留口进入控制室汇线槽的电缆敷设完毕后应及时封闭。

D、电缆（线）保护管敷设

本装置保护管采用镀锌煤气水煤气管，螺纹连接。

a保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁，无毛刺，管口应光滑无锐边，非镀锌器应除锈涂漆。埋入混凝土的保护管外不应涂漆，埋地敷设的暗管应采取防腐措施。管内径应为线外径的1.5－2倍。

●　当穿无铠装电缆且明敷设时，不应小于保护管外径的6倍，当穿铠装电缆以及埋设于地下或混凝土内时，不应小于保护管外径的10倍。

●　单根保护管的直角弯不得超过两个。

●　保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁。

c　保护管直线长度超过30米或弯曲角度的总和超过270度时，中间应加穿线盒。

d　保护管间的连接方式：螺纹连接。螺纹连接时，管螺纹的有效长度应大于管接头长度的1/2，并保持电气连续性。

e　保护管与检测元件或就地仪表之间采用挠性管连接时，管口应低于进线口约250mm。

g　保护管在户外和潮湿场所敷设保护管，应采取以下防雨防潮措施：

●　在可能积水的位置或最低处安装排水三通。

●　保护管引入接线箱或仪表盘（箱）时，宜从底部进出。

●　朝上的保护管末端应封闭，电缆敷设后，在电缆周围充填密封填料。

h　保护管穿过楼板和钢平台时，应加装保护套管。

m　埋地敷设保护管应符合如下要求：

●　当采用大管径钢管埋地敷设时，可加套管焊接，管子对口应处于套管的中心位置，对口应光滑，焊口应严密。

●　暗配保护管应按最短距离敷设，在抹面或浇灌混凝土前，墙入墙或混凝土的深度应保证离表面净距离大于15mm，外露的管端应加木塞封堵或用塑料布包扎保护螺纹。

●　埋设的保护管引出地面时，管口宜高出地面200mm，当以地下引入落地式仪表盘（箱）时，宜高出盘（箱）内地面50mm。

a本装置所有电缆、补缆及导线等均采用屏蔽电缆。

●　槽板或桥架已安装完毕、清扫干净、内部平整，光洁无杂物、无毛刺。

●　电缆型号、规格符合设计要求，外观良好，保护层不得有破损。

●　绝缘电阻及导通试验检查合格。

●　控制室机柜、现场接线箱及保护管已安装完毕。

c　电缆敷设前对部分敷设长度实测，其实际长度应与设计长度基本一致，否则应按实际测量及电缆到货长度编制电缆分配表。

d　电缆敷设按先集中后分散，先远后近原则敷设。

e　电缆敷设时，首尾两端均应按规定作标识。

f　敷设电缆时应由专人统一指挥，并停止槽板上方的吊装、焊接等作业，电缆敷设完毕后应及时盖好盖板，避免造成电缆的机械损伤和烧伤。

ｇ　敷设电缆应合理安排，不宜交叉，避免造成电缆的机械损伤与其他硬物体之间的磨擦，固定时应用支架固定，松紧应适度，拐弯、两端、伸缩缝等部位应留有余量，电缆弯曲半径应符合保护管中有关规定。

H不同信号、不同电压等级和本质安全防爆系统的电缆在汇线槽内分区敷设，对于交流仪表电源线路和安全联锁线路，应用隔板与无屏蔽的仪表信号隔开敷设。

m电缆敷设时环境温度不应低于下列规定：

●　交链聚丙烯电缆：0℃；

●　低压塑料电缆：－20℃；

●　橡皮、聚乙烯及聚氯乙烯保护套绝缘电缆：－15℃；

●　其他护套橡皮绝缘电缆：－7℃。

ｎ　当温度低于上述规定条件敷设电缆时，可采用下列方法之一进行预热：

●　将电缆盘在10℃左右环境内放置24小时；

●　将电缆盘用40－50℃的热风吹18－24小时，烘热后的电缆敷设时间不宜超过1小时。

k　电缆敷设后两端应做电缆头，并符合如下要求：

●　从开始剥切电缆皮到制作完毕，连续一次完成，以免受潮；

●　剥切电缆时，不得伤及芯线绝缘；

●　屏蔽电缆的屏蔽层应露出保护层15－20mm，接地线焊在屏蔽层上；

●　电缆终端头用绝缘胶带包扎密封，本安回路用蓝色胶带，较潮湿、油污的场所，电缆头宜涂刷一层环氧树脂防潮或用热塑管热封。

l　电缆应避免中间接头

t　电缆敷设在高温、易燃、强磁场等环境中应采取保护措施，详见《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521－1999中6.3.10规定。

F、补偿电缆（导线）及电线敷设

a　不可直埋敷设，且不可与其他线路在同一保护管内敷设。

ｂ　型号、规格、材质应符合设计要求，敷设前检查绝缘电阻。热电偶及连接型号应与仪表分度号相匹配。

ｃ　按附表检查补偿电缆（导线）芯线材质、芯线绝缘层及颜色是否符合要求。

ｄ　接线：控制室内接线柜配线前首先核对电缆号准确无误后，按实际所

b　本装置导压管路采用φ14×2、φ18×3等多种规格，材质为碳钢或不锈钢，采用焊接方式连接。

c　管路敷设前应核对所用的管材和部件材质、规格、型号是否符合设计要求，并具有质量证明书和合格证。

d　导压管敷设前，管子及其部件内外表面应清洁干净。

e　管路敷设位置不宜在有碍检修，易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处，且尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲部分。

f　导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm。易燃易爆介质的导压管路与热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当管路需要隔热时，应适当增加距离。

g　测量差压用的正压管与负压管应敷设在环境温度相同的地方。

h　不锈钢管不得与其他钢材混合堆放。

ｍ导压管路不得用电、气焊切割，宜用管刀切割。

n　管子的弯制宜采用冷弯。

K　管子的弯曲半径宜不小于管子外径的3倍。

L　管子弯制后，应无裂纹和凹陷。

●　管子采用管卡固定在支架上。

●　管路支架间距：钢管：水平敷设1－1.5米；垂直敷设1.5－2米

●　不锈钢管固定时，不应与碳钢直接接触，应加橡胶石棉板隔离。

x　保温箱（盘、架）内的配管：

●　不应妨碍操作和维修的位置。

●　管路与线路及箱（盘）壁之间应保持一定的距离。

●　当管路引入安装在有爆炸和火灾危险、有毒及有腐蚀性介质场所的仪

表箱（盘）时，其引入孔处应密封。

y　管路敷设前应具备如下条件：

●　取源部件经检查验收合格，满足测量导压管的要求。

●　核对阀门、管件、管材与设计相符，并且质量合格。

●　阀门必须试压合格。阀门应作强度试验及严密性试验。试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟，壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

z　测量液体压力时，取压点宜高于变送器，测量气体时则相反。

r　导压管应根据不同介质测量要求分别按1：10－1：100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。

p　导压管路应装一、二次阀门，一次阀门装于取源部件之后，尽可能靠近取源部件，二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。

o　导压管路的系统压力试验

导压管路敷设完毕后应检查导压管的配制是否符合设计及规范要求，要保证各连接点处的紧密性，以及差压变送器的正负压室连接正确。检查合格后，切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。

●压力表、浮筒液位计等直接安装在工艺管线或设备上的仪表，与管线设备吹扫、试压时同步进行。

●高压管路可随工艺管线一起作压力试验。

●当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，仪表管路应随同工艺系统一起进行试验。

●其他仪表应单独进行压力试验，随工艺一同进行吹扫试验。

试验压力〈1.6MPa且介质为气体的管路可采用气压试验，气压试验介质应用空气或惰性气体（一般采用99.9%的干燥氮气），其他管路宜采用液压试验，液压试验应选用清洁的水。

气压试验压力为设计压力的1.15倍，停压5分钟压力下降值不大于试验压力1％为合格。试压过程中用洁净的肥皂水刷试、检漏；液压试验压力为设计压力的1.25倍，达到压力后，停压5分钟，无泄漏为合格。管路材质为奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不得超过25mg/L，试验后应将液体排净。

压力变送器试压时将一次阀门关闭，变送器前阀门关闭，打开排污阀，从丝堵处连接试压线路。加压时应缓慢加压，达到试验压力后，关闭手压泵上的阀门，停压5分种，不漏为合格。试压结束后，关闭排污阀，拆下试压接头，再打开排污阀泄压。差压变送器试压时将一次阀门及三阀组正负压室阀门关闭，平衡阀打开，排污阀打开，从丝堵处连接试压管路。试压方法与压力变送器相同。

试压结束后，导压管路应随工艺管线一同作气密性试验。

●压力表精度不应低于1.5级，刻度上限为试验压力的1.5－2倍，并

●对试压用的紫铜管、阀门、接头等应为合格产品，并保证测试系统本身无漏点。

w　试压中应注意的问题

●加压时应逐渐缓慢加压，防止超压后损坏设备。

●试压过程中如发现漏点，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。

●冬天进行水压试验时，必须采取防冻措施，试验后应立即将水排净，并进行吹扫。

●试验合格后，应在管道另一端泄压，以检查管路是否堵塞。

●导压管路压力试验时，变送器不得带压力试验。

●吹扫试压时，吹扫排放口和泄压口不准朝着仪表和他人。

●吹扫试压结束后，及时将卸下来的接头恢复连接紧固，以免丢失管件。

●试压合格后应及时填写试验记录，并在试压后的回路上加以标识，不得擅自松动接头。

本装置仪表气源采用净化风，仪表净化风压力为小于0.6MPa。各仪表用风均从主管引接。仪表各用风点采用分散过滤减压供风系统。各供风点按仪表的要求设定供风压力。本装置仪表总耗气量约为400Nm3/h。

a　工艺专业负责气源总管的敷设，仪表专业负责分支气源管线的敷设。

b　仪表空气系统采用的管子、阀门等，在安装前均应进行清洗，不应有油、水、铁锈等污物。

c　气源管线采用螺纹连接，敷设时应保证连接的严密性。

d　供气系统的配管应整齐、美观，其末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电器设备及接线端子。排污阀与地面之间应留有操作空间。

e　金属气动信号管线必须用弯管器冷弯，其弯曲半径不得小于管子外径的3倍。弯曲后，管壁上应无裂纹等现象。

f　气动管线压力试验介质应采用空气或惰性气体。

h　供气系统安装完毕后应进行吹扫，并应符合下列规定：

●吹扫前应将控制室供气总管入口、分支供气总入口和接至各仪表供气入口处的过滤器减压阀断开敞口，先吹总管，然后依次吹各支管及接至各仪表的管路。

●当排出口无固体尘粒/水/油等杂质时，吹扫即为合格。

●气动信号管线气密性试验时，应使用干燥的净化空气，选用0.16MPa试验压力表，试验压力应为仪表的最高压力。当达到试验压力后，停压5分钟，无降压即为试验合格。

●气压试验压力应为设计压力的1.15倍，当达到试验压力后，停压5分钟无泄漏，目测无变形为合格。

●压力试验和气密试验应作好记录。

●　仪表伴热采用0.3MPa蒸汽和热水伴热，由工艺安装专业敷设伴热蒸汽、伴热热水及伴热回水主管线。一般情况下选用蒸汽伴热。

●　伴热管线应采用镀锌钢丝或不锈钢丝与导压管路捆扎在一起，捆扎间距800毫米，捆扎不宜过紧，且不应采用缠绕方式捆扎。

●　需要伴热的导压管路，当为不锈钢管、镀锌管及有色金属管时不应涂漆，当为其他材料时则应涂底漆。

●　伴热管线敷设后应随工艺一起用伴热蒸汽进行系统吹扫试压。

●　供汽系统伴热管线如需修理、补焊，应停汽和排除冷凝液后进行。

5.13.2.5　防爆和接地

A、本装置工艺介质易燃、易爆，防爆区域所使用的仪表应满足下列基本要求：

a　危险区域安装的电动仪表，其结构是隔爆型或本安型。

b　优先选用本安型，分析仪表、部分流量计、电磁阀等仪表选用隔爆型。

B、仪表、电气设备及材料质量文件要求。

安装在爆炸和火灾区域的仪表电气设备和材料，必须具有符合现行国家或行业标准中规定的防爆质量鉴定技术文件和防爆产品出厂合格书。设备、材料的外部应无损伤和裂纹。

C、不同等级的防爆区域间通过槽板、电缆沟、保护管分界处的隔离密封措施。

a　电缆沟在通过不同级别爆炸、火灾危险区域分界处时，应采用下列措施之一进行隔离密封：

●　电缆沟内部充砂密封，每敷设一层电缆，充填一层砂，砂层厚度约100mm。电缆全部敷设完后，充砂填满电缆沟。

●　在分界处两侧安装隔板，隔板之间充砂，长度不少于1米。

●　在分界处用阻火密封填料充填。

b　槽板在通过不同级别的爆炸、火灾危险时，宜采用下列隔离密封措施：

●　在分界处制作气密砂封；

●　在分界处用阻火密封填料充填，形成密封阻挡层。

c　保护管通过不同防爆区域的隔墙和楼板时，应将保护穿墙孔和楼板孔堵塞严密。

D、敷设在爆炸和火灾危险区域内的电缆（电线）保护管应符合下列规定：

a　现场一次仪表及接线箱的配线及配管采用防爆软管及“Y”型防爆密封接头，所有接线不采用仪表出线口侧加不锈钢材质的本安型（本安现场仪表）或防爆型电缆引入连接件连接。

b　回路电缆敷设的要求：

●　本安回路的电缆、电线应有永久性天蓝色标志，如无专用电缆时，则应在电缆挂牌处用天蓝色胶带做一道环形标志。

●　本安回路电缆在汇线槽或电缆沟内敷设时，应集中于同一区内，与非本安回路之间应用金属隔板隔开，防止静电干扰与磁场干扰。

●　本安回路的电缆（线）应单独穿管保护，不得与非本安回路共用同一根保护管或同一根电缆。

●　本安线路的分支，串、并联接头必须设在增安型接线箱内。

●　仪表盘（箱/架）以及本质安全线路等的接地端子与接地线的连接应牢固，并应加防松和防拔脱装置。

●　本质安全线路内的接地线和屏蔽连接线，应有绝缘层。

●　本质安全线路不应受到其他电路的强电磁感应和强静电感应；线路的长度和敷设形式应符合仪表安装使用说明书的规定。

5.13.2.6　仪表系统联校

a　仪表进入系统联校，标志装置仪表安装已基本结束，气、电、风均已到位，现场不受工艺等外部条件的干扰。

b　仪表系统联校是自控安装的重要环节，是对全装置仪表在中交前的又一次质量把关和检验。

c　我方将负责协助DCS施工单位进行系统调校。在系统联校开始前，我方将按照惯例完成自控工程回路测试，确保各回路的完整与正确性，检查各类供电电源和继电器柜电源是否符合设计或DCS、PLC技术要求，协助DCS厂方人员位，确保高效、优质完成系统联校工作。

a　系统联校是在现场仪表已经完成单体调试，控制室的DCS－I/O卡和PLC也经过离线测试完毕，且所有信号传递都已畅通正确的条件下进行。

b　系统联校中，所有检测单元都在其检测的工艺参数取样处加模拟信号，DI类信号在考虑阻抗匹配的情况下，采取开路与短接的方法加以模拟。所有控制回路输出都直接到控制阀上，即：系统联校覆盖了整个回路的始终。

c　系统联校应使系统测量的精度及输出信号的精度在允许的范围内，并对有报警要求的点检查该点报警的准确性。

d　对调节控制回路，除完成输入、输出的联校内容外，应检测其PID作用及输出的正反作用。

ｅ　联锁回路：模拟其全部的联锁工艺条件并检查其全部的联锁输出。

ｆ　复杂的调节回路：进行多输入或多输出的系统模拟联校，验证结果的正确性。

ｇ　成套设备的随机仪表、分析仪表、PLC内部逻辑等根据合同要求，也可协同外商和厂商代表共同调试。

先调试好变送器的零点和量程，但零值误差不得超过基本误差的1/2，以缓慢的速度调整压力信号源，依次给出变送器测量范围的0％、50％、100％、100％、50％、0％，观察操作站CRT显示对应各点的输出值，计算各点的系统误差。系统误差的最大值应在允许范围之内。

在检测点，调整电阻箱的电阻，依次给出热电阻测量范围的0％、50％、100％时所对应的电阻值，观察操作站CRT的显示；在检测点调整毫伏信号发生器的毫伏值，依次给出量程范围的0％、50％、100％时所对应的温度值，观察操作台CRT的显示。

由操作站输出的模拟信号，依次给出4mA、12mA、20mA、20mA、12mA、4mA检查调节阀动作情况。

PLC数字输出信号使继电器接点闭合，电磁阀受电，气路畅通。开关球阀动作，观察操作站CRT显示，阀位指示是否正确。

e　压力开关、液位开关的测试

压力高报（低报）时，以缓慢的速度调整压力信号源，压力增至（减至）报警设定点时，观察操作站CRT显示，压力开关接点的动作情况，再缓慢减小（增加）压力，检查压力开关的复位情况。

其报警设定点因无法改变，只需人为短接、断开其接点，观察操作台上的状态变化情况。

根据被测介质的比重计算出用水校验时的测量范围，根据计算出的测量范围，先调整好浮筒的零点和量程，但零值误差不得超过基本误差的1/2，再依次加水至测量范围的0％、25％、50％、75％、100％、100％、75％、50％、25％、0％，用精密万用表测量与输入信号相对应的各点的输出值，同时观察操作站CRT显示。

●　系统信号发生端输入模拟信号，检查系统误差其误差值不应超过系统

内各单元允许基本误差平方的平方根值

△B＝（△A1）2＋（△A2）2＋…＋（△An）2

式中△B为检测系统的允许基本误差

△A1…△An为系统内单元仪表的允许基本误差

●　当系统的误差超过上述规定值时，应单独调校系统内各单元仪表，检查线路或管线。

●　系统校验点，不得少于三点，即：0％、50％、100％

输入回路联校误差同检测系统。

用手动设定输出信号，检查执行器从始点到终点的全行程动作和方向。

从检测点输入模拟信号，检查执行的动作情况是否符合要求。

联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏、准确、可靠。机泵的自动开停、阀门的自动启闭等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验，机泵开停或阀门的动作、声光信号、动作时间等均应符合设计要求，动作必须准确可靠。

大型机组的联锁保护系统应在润滑油、密封油系统正常运行的情况下进行试验。

电动机驱动的机组启动、停车试验时，应切断电动机的动力供电线路，采用接触器的吸合与释放模拟机组的起动、运行、停车。

大型机组的起动、停车联锁系统模拟试验应满足下列要求：

●　所有启动条件均满足时，机器方可启动；

●　在运行中，某一条件超越停车设定值时，应立即停车；

●　任一条件不满足时，机组不应起动；

●　所有停车条件应逐一试验检查，并满足设计要求。

a　机电联调是装置开车前，设计、施工、建设单位对仪表调试工作的全面检查与确认，尤其是对联锁系统，要组织电气及工艺等专业人员共同确认。

b　组织联合检查。电气专业检查合格后，动力、二次回路投电，工艺设备专业检查合格后，机电设备达到准运行条件，自控联校工作完成，检查合格，控制系统投电，在现场变送器、发讯开关处加模拟工艺信号或者通过调试软件初始化联锁保护系统后进行机电联调，确认动作正确、可靠，机电设备运转各参数符合设计或产品技术要求。

c　联调过程中，对检测系统要进一步核对信号的量程、工程单位、报警上下限等，对调节系统要检查设定值、比例积分微分时间预设定、输出正反

作用及调节阀气开气闭是否正确，对联锁报警系统应模拟联锁的工艺条件，检查动作的正确与可靠性。

a　调试时一次完成每个回路及联锁分支的覆盖，避免遗漏和人力物力

的浪费，确保调试进度和质量。

b　联校时，各回路逐点开通，调试合格后现场挂牌，避免因疏忽造成

现场短路而烧毁保险或损坏设备。

c　在DCS调试过程中xx二次装修改造工程施工组织设计.doc，注意：

●　装载时不能切断电源，否则将损坏软盘，对盒式磁带装置，不要在

插入时，接通或切断电源，驱动器绿灯亮时，不要取出磁带。

●　拔出或插入卡件时，需佩带防静电接地带，卡件检查也应放在1MΩ接地电阻接地的导电板上进和，卡件应装于防静电袋中存放。

●　更换组件或卡件时，严格按照厂商说明书操作程序进行。

●　组态的任何增、删及修改，需作详细记录。

●　为确保系统正常工作苏建函消防[2021]171号江苏省建设工程消防设计审查验收常见技术难点问题解答.pdf，任何与DCS无关的磁盘（如游戏盘）不能带入控制室。

d　建立门卫安全保卫制度，专人值班，凭证出入。

e　控制室内严禁吸烟。配备消防器材，预防火灾发生。