施工组织设计下载简介

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钢结构安装施工工艺指导书-施工员

2.2.4高强度螺栓终拧后的复校。在高强度螺栓终拧以后应进行复校，其目的是掌握在高强度螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化。

2.3对钢结构安装测量的要求：

混凝土冬季施工方案.doc2.3.1检定仪器和钢尺保证精度。

2.3.2基础验线。根据提供的控制点，测设柱轴线，并闭合复核。在测设柱轴线时，不宜在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距。

2.3.3主轴线闭合，复核检验主轴线应从基准点开始。

2.3.4水准点施测、复核检验水准点用闭合法，闭合差应小于允许偏差。

2.3.5根据场地情况及设计与施工的要求，合理布置钢结构平面控制网和标高控制网。

2.3.6建立钢结构安装测量的“三校制度”。钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量及柱顶标高的控制等一系列的测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢结构吊装过渡到钢结构校正。

2.3.6.1初校：初校的目的是要保证钢柱接头的相对对接尺寸，在综合考虑钢柱扭曲、垂偏、标高等安装尺寸的基础上，保证钢柱的就位尺寸。

2.3.6.2重校：重校的目的是对柱的垂直度偏差、梁的水平度偏差进行全面调整，以到标准要求。

3.6.3高强度螺栓终拧后的复校：目的是掌握高强度螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化。这种变化一般用下一道焊接工序的焊接变形来调整。

2.3.6.4焊后测量：对焊接后的框架柱及梁进行全面的测量，编制单元柱（节柱）实测资料，确定下一节钢结构吊装的预控数据。

2.3.6.5通过以上钢结构安装测量程序的运行，测量要求的贯彻、测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。

3.1.1为了防止钢柱根部在起吊过程中变形采用单机吊装法，把柱子根部用垫木填高，用一台起重机吊装。在起吊过程中，起重机边起钩，边回转起重臂，直至把柱子吊直为止。

3.1.2为了保证吊装时索具的安全，在条件允许时，宜设置吊耳。

3.1.3钢柱吊装前设置登高挂梯和柱顶操作台。

3.1.4.1钢柱吊装到位后，利用起重臂进行初校，将钢柱垂直度控制在20mm以内，拧紧柱底地脚螺栓，封上缆风绳，起重机方可松钩。

3.1.4.2对钢柱底部位移和垂直度可采用千斤顶或正反扣撑杆进行校正，在校正过程中须不断观察柱底和砂浆标高控制块之间是否有间隙，以防校正过程中顶升过度造成水平标高产生误差。一待垂直度校正完毕，应再度坚固地脚螺栓，并塞紧柱脚板底部四周承重校正块，并点焊固定。

3.1.4.3为了防止钢柱在以后的安装过程中产生轴线位移，应在垂直度和位移校正后，在柱脚四周设定位靠模，并用电焊与基础埋件焊接固定。

3.1.4.4在吊装柱间支撑等竖向构件和梁或屋架时，还须对钢柱进行复核，此时一般采用缆风绳或倒链进行校正，待形成刚性空间单元后方可松开缆索。

3.1.4.5钢柱的校正应把有柱间支撑的作为标准排架认真对待，从而控制其他柱子纵向的垂直偏差和竖向构件吊装时的累计误差。

3.2.1钢梁应在平整的地面上拼成单榀。

钢梁拼装在现场场地上进行，拼装时钢梁应立放，按照屋面坡度设拼装支架及填木将钢梁填起，以便使钢梁处于类似于工作状态的位置，同时也便于螺栓拼装及起吊。钢梁拼装时，先将端部钢梁吊起立放于地面，另一端支于拼装支架上按钢梁坡度用填木填起，并打好斜撑以防钢梁侧倒；然后按顺序将另一根钢梁吊起就位，一端与前一根钢梁连接，另一端用支架填起。

拼装时先用钢穿杆对准孔位，在连接处逐个从中心向四周穿入高强螺栓。初拧和终拧按紧固顺序由螺栓群中心向外施拧，螺栓的紧固必须在24小时内完成。

3.2.2根均实际钢梁长度采用四吊点起吊，以保证起吊平衡稳定，安全可靠并便于操作。

3.2.2.1在拼装与吊装过程中，必须对钢梁进行合理的绑扎，既在安置时不倾倒，在吊装中不失稳。钢梁吊装设铁扁担，采用二点绑扎，为配合吊装角度设铁滑车控制钢梁斜度。绑扎点及索具的长度应保证钢梁吊装的稳定性，可采用试吊确定。钢梁采用高空旋转法吊装并设牵引溜绳控制就位。

3.2.2.2.钢梁吊装

先吊端部钢梁，钢梁吊起后缓缓移动，用溜绳控制方向，直到钢梁底板螺栓孔与柱顶预埋螺栓对准，将预埋螺栓穿入梁底板，待放置平稳后，穿入螺栓垫板、垫圈，用双螺母固定。

3.2.2.3吊装示意图

3.2.3为确保安全，防止钢梁锐边破坏钢丝绳，要对钢丝绳进行防护。

3.2.4框架梁吊装到位后，按预装尺寸及详图要求进行定位调整，无问题后用螺栓连接固定，固定后焊接。

3.2.5在钢梁的标高、轴线调整过程中，一定要保证已安装好的构件的整体安装精度。严格控制吊装顺序。安装处理螺栓孔偏差时，只能采用冲钉过孔和绞刀绞孔，严禁采用气焊扩孔。

钢梁的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。钢梁平面位置在吊装就位时，属一次就位，一般不需平面再校正；标高在安装调平螺母时已调整到位。因此钢梁校正工作主要是校正垂直度。垂直度校正需用测量工具同时进行，常用的观测梁的垂直度工具是经纬仪或线坠。

3.2.7钢结构安装流程：钢结构安装时应先安装有屋面水平支撑的两榀刚架，然后向另一侧顺序安装。

3.3.1安装前的准备

3.3.1.1选用螺栓的规程、尺寸和性能应符合设计和规范要求。

33..1.2所有螺栓应按规格型号分类存放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量。开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按需领用，施工未完的螺栓要及时回收。

3.3.1.3高强螺栓副到货后，应进行复检，复检按规范规定进行，合格后方可用于施工。

3.3.1.4摩擦面的抗滑移系统数试验，应按规定进行，在施工前完成。

3.3.1.5检查构件螺栓孔的质量，发现质量问题应予以修理。

3.3.1.6检查和处理安装摩擦面，应达到规定的标准，清除表面的铁屑、浮锈等污物，不得有油漆涂层。

3.3.1.7认真检查连接板的紧密情况，对因钢板厚度偏差或制作造成的间隙超差进行处理。

3.3.2.1高强螺栓要能自由穿入，不得硬性敲入，应用过孔冲和和铰刀修正扩正，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.2倍螺栓公称直径。

3.3.2.2雨天气不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓不得有水及其它污物。并要注意气候变化对高强螺栓的影响。

3.3.2.3高强螺栓必须分2次拧紧。第1次初拧到标准予拉力的60%，第2次终拧到标准的100%。

初拧：当构件吊装后，使用普通螺栓固定连接板，检查合格后，安装高强螺栓，注意不要使杂物进入连接面，全部安装完，用手动或电动扳手进行初拧，使连接板面接合紧密。

终拧：螺栓的终拧用电动扭力搬手进行，其终拧强度由力矩控制设备完成，确保扭力达到设计和规范要求。

3.3.2.4装配和坚固接头时，应从安装好的固定端开始。

3.3.2.5高强螺栓的初拧和终拧，时间间隙一般不超过一天。

3.4.1钢柱及钢梁安装三、四榀后，可进行系杆、柱间支撑、部分屋面檩条等次构件的安装，以保证结构形成稳定的空间体系，不导致结构永久变形。

3.4.2次构件的品种、规格、材质符合图纸要求。

3.4.3拉条及斜拉条的安装，以不使拉条变形为准。

3.4.4次钢构的连接为普通螺栓。

4.1整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差(mm)

H/1000,且不应大于25.0

L/1500,且不应大于25.0

4.2钢柱安装的允许偏差应符合下表的规定

柱脚底座中心线对定位轴线的偏移

H/1200,且不应大于15.0

用经纬仪或拉线和钢尺检查

H/1000,且不应大于25.0

4.3钢梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差应符合下表的规定

l/1500,且不应大于10.0

安装在钢柱上时,对牛腿中心的偏移

同列相邻两柱间吊车梁顶面高差Δ

l/1500,且不应大于10.0

4.4檩条、墙架等次要构件安装的允许偏差，应符合下表的规定

中心线对定位轴线的偏移

H/1000,且不应大于10.0

用经纬仪或吊线和钢尺检查

H/1000,且不应大于15.0

用经纬仪或吊线和钢尺检查

h/250,且不应大于15.0

L/750,且不应大于12.0

L/750,且不应大于10.0

注：1、H为墙架立柱的高度。2、h为抗风桁架的高度。3、L为檩条或墙梁的长度。

任务五、金属压型板施工方法

1.1.1压型金属板的准备：包括运输、储存及验收。

a．应采用专用工具吊运压型金属板，不能用钢丝绳直接吊运，并且要轻拿轻放，勿使压型金属板碰到其他尖锐、坚硬物体。

b．运输过程中，压型金属板应固定好，且不能超标重叠堆放。

c．压型金属板切边可能存在毛刺，因此搬取压型金属板时，绝对不能拖、拉，以免划伤下一张压型金属板。

d．压型金属板表面涂层易被尖锐物损伤，加工后移动时宜使用纸垫等防护物。

a．压型金属板不可直接堆放在地面上，应采用专用底座，放置在平整的地面上，以免板材变形、翘曲。

b．压型金属钢板在储存时，应在钢板表面覆盖防水油布或其它防水覆盖物，避免雨水及潮气接触到钢板表面。

c．不同规格、型号的彩涂钢板，应按规格、型号分别储存。

d．压型板的堆放高度不宜过高，最好不超过1.8米。

压型金属板检验时，应提交产品质量证明书和下列技术文件：

a．压型金属板合格证或质量检验报告，制作金属压型板所用原材料的质量证明书。

b．安装前应对压型金属板进行检查，其项目除包含压型金属板的规格、型号、数量、标记外，还需对运输过程中易产生变形和损坏的部位进行专门检查。变形和缺陷超出允许偏差时应进行处理后重新检查。

1.1.2与压型金属板配套使用的泛水板等压型金属板配件，要尽量彩色涂层钢板，窗户周围包边的彩钢板厚度不得小于0.5mm。制作配件所用的原材料应有质量证明书。

1.1.3安装用紧固件（螺栓、自攻螺栓、拉铆钉）应采用专业厂生产的产品，单层压型金属板安装用螺栓直径不宜小于M5，单层压型金属板与包边包角板连接用拉铆钉直径不宜小于Φ4mm。

1.1.5密封圈宜采用优质氯丁橡胶制品，密封圈厚度不宜小于 1.5mm。防水密封材料应符合设计和相应的产品标准的要求，并有出厂合格证和质量检验报告。

1.2.1图纸会审及设计技术交底：做好图纸会审工作，并在压型金属板施工前，向施工人员进行详细的技术交底。并在施工前及时解决图纸会审和技术交底中发现的问题。

1.2.2压型金属板的板型确认：压型金属板在施工前应根据施工图的要求，确认符合设计要求材料、板型。

1.2.3根据已确认板型的有关技术参数绘制压型金属板排板图，从而确定板材的加工长度、数量，给出材料编号和制作清单，并用于实际施工时指导安装。包含以下内容：

1.2.3.1屋面、墙面等的排板图；

1.2.3.2节点做法详图；

1.2.3.3特殊节点做法详图；

1.2.3.4压型钢板编号、材料清单；

1.2.3.5配件详图及零配件材料、数量。

1.2.4绘制的压型金属板排板图应经相关部门（业主或监理）审批。

1.3.1机械设备：电焊机、云石机、手提式砂轮机等。

1.3.2主要工具：钣金工剪刀等。

1.4.1主要材料已进场验收并能满足安装的需要。

1.4.2各种技术文件已审定、批准，各种技术准备工作已经准备就绪。

1.4.3施工机械设备已经调试验收合格。

1.4.4压型金属板安装前的有关安装作业面的钢结构安装、焊接、节点高强度螺栓、涂装等工程的施工隐蔽验收工作已完成。

1.4.5安全措施落实到位，高空行走马道绑扎稳妥、牢靠。

2.1墙面及屋面围护结构压型金属板的安装工艺流程

定位放线→压型金属板检查配料→铺设压型金属板并固定→收边包角等安装→涂防水密封胶→清理现场

2.2墙面及屋面围护结构压型金属板的安装工艺

a定位放线前应对安装面进行测量，对达不到要求的部分提出修改。对施工偏差做出记录，并针对偏差提出相应的安装措施。

b根据排板图确定排板起始线的位置，在檩条或支承构件上标定起点，然后在板的宽度方向每隔几块板标记一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累情况。标定墙板支承面的垂直度，以保证形成墙面的垂直度。

c放线时应保证墙板及屋面板在支承构件上的搭接长度符合本标准的要求。

d墙板及屋面板安装完成后应对配件的安装作二次放线，以保证檐口、门窗口和屋脊线、转角线等的水平和垂直度。

2.2.2铺设压型金属板并固定：

①搭设局部脚手架，由下往上地顺序安装墙板。铺设的起始应注意常年的风向，板肋搭接需与常年风向相背。即应以常年风向尾部开始铺设。

b屋面板采取由檐口处向屋脊方向的顺序安装，铺设的起始同上图，安装时须注意压型金属板的横平竖直。

屋面板安装示意图（板与板之间通过咬边机360°咬合）

c山墙处屋面板需裁剪而剪去板肋时，必须将余下的波谷平板沿板长度方向上扳，使板边形成30mm高的假肋以防水，并在靠近假肋处用30mm六角头钉在波谷将板与檩条固定，并在螺钉周边打上硅胶。

③实测安装所需板材的实际长度，按实测长度核对对应板号的板材长度，需要时对该板进行剪裁。

④将板材提升到位，依照排板起始线放置，在压型金属板长度方向的两端划出该处安装节点的构造长度，用紧固件固定两端，再依次从左（右）至右（左）、自下而上安装其它板。

⑤安装到下一放线标志点处，复查板材安装的偏差，当满足要求后进行板材的全面紧固。不能满足要求时应在下一标志段内调整。当在本标志段内可调整时，应在调整本标志段后再全面紧固。

a固定螺钉要与檩条垂直，并对准檩条中心，打钉前应划线，使钉打在一条直线上。

b螺钉的固定：螺钉固定必须从板的铺设起端开始，随板铺设方向同向逐一固定螺钉。切勿从相反方向往板铺设的起始端打钉，以免板固定时造成的累积误差无法消化而在板扣合处形成大缝或扣合不严。

⑥本标识段安装完成后，应及时检查有无遗漏紧固点。

⑦压型金属板的横向搭接宜与主导风向一致，搭接不少于一个波；屋面纵向搭接尚不应小于200mm，搭接部位宜设通长密封胶带。

⑧在紧固自攻螺丝时应掌握紧固的程度，不可过度，过度紧固会使密封垫上翻、甚至将板面压得下凹而积水。

⑨屋檐檐口及屋面上板（上板与下板搭接处），需将钢板下弯80°左右,可在上、下板间放置三元乙丙—丁基橡胶防水卷材（卷材两表面涂专用胶）形成防水带,檐口处板下弯形成滴水线。

2.3收边包角等的安装：

2.3.1屋面与墙面及突出屋面结构等的交接处，均应做泛水处理。

2.3.2屋脊板、泛水板、堵头板等异型构件宜采用与屋面压型金属板相同的材料制作，并与屋面压型金属板类型相配套。

屋脊处及屋面下板（上板与下板搭接处），需将钢板上弯80°左右,形成挡水板。

2.3.3泛水件安装前应在泛水件安装处放出安装基准线，如屋脊线等。压型金属板与泛水件的搭接宽度不小于200mm。

2.3.4检查泛水件的端头尺寸，在搭接处涂密封胶或设置通长密封条，搭接后立即紧固，两板的搭接口处应用密封材料封严。

2.3.5泛水件安装至拐角处时，应按交接处的泛水件断面形状加工拐角处的接头，以保证拐角处有良好的防水效果和外观效果。

2.3.6应特别注意门窗洞口处泛水件转角搭接防水的相互构造方法，以保证建筑的立面外观效果。

2.3.7压型金属板屋面的天沟、檐沟、屋脊、檐口线、泛水板应顺直，无起伏现象。

2.3.8包角板等配件的安装搭接缝宜顺风向，搭接宽度宜不小于60mmGB／T 5761-2018标准下载，可用拉铆钉连接，钉间距不大于200mm，搭接缝及外露钉头均涂抹耐候密封胶。

2.4.1压型金属板屋面工程所用密封材料质量必须满足防水耐用寿命的要求，宜使用耐候性好的硅硐密封胶或聚硫密封胶。

2.4.2压型金属板直接与檩条或固定支架连接时，应使用带防水密封圈的镀锌螺栓（螺钉）固定。螺栓长度应保证进入檩条或固定支架7mm以上，沿檩条方向应每波或隔一个波固定。为保证防水可靠，连接件应设置在波峰上。所有外露螺栓（螺钉）头均应涂密封材料保护。

2.4.3压型金属板与泛水板搭接缝均设通长密封条，压型金属板屋面所有搭接缝处均涂耐候胶密封。用胶封缝时，应将附着面擦干净，以使密封胶在压型金属板上有良好的结合面。

2.4.4压型金属板屋面施工完后GBT35451.2 2018PP缠绕结构壁管材.pdf，应观察检查和雨后检验或淋水检验。

2.5安装封边板、堵头板等

外框架、电梯洞口等处四周应采用专用的边模、封边板、堵头板等进行封闭，大孔洞四周应按要求进行补强。