施工组织设计下载简介

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场站工艺管道、设备安装施工工艺标准

3）相邻两组垫铁间距，视设备底座和橇块基座的刚性程度确定，当地脚螺栓间距超过500mm，其间应增加垫铁组，宜均布对称。

4）有加强肋的设备底座、橇块基座，垫铁应垫在加强肋下。

5）斜垫铁应成对使用，斜垫铁的斜面应相向，搭接长度应不小于垫铁全长的3/4，斜垫铁的下面宜有平垫铁，大型设备主要负荷的垫铁组宜使用平垫铁。

6）每组垫铁的块数不宜超过三块（一对斜垫铁为一块）Q／GDW 46 10011-2017 水电站水库调度自动化系统运行维护规程.pdf，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间。

7）斜垫铁和平垫铁的规格（mm）

注：每组垫铁的斜垫铁与平垫铁应配合使用，斜垫铁斜度宜1/10～1/20，铸铁平垫铁的厚度h最小为20mm，钢制平垫铁的厚度h最小为10mm。

3.2.3.9设备、橇块的支座和基座上带有顶丝的，宜用顶丝找平，顶丝下应垫一块厚度不低于12mm的钢垫板；也可用敲击斜垫铁的办法调整、找平。

3.2.3.10设备找平时，平垫铁应露出设备底座板外缘10～20mm，斜垫铁应比平垫铁至少长出10mm，垫铁伸进设备支座底面的长度应超过设备地脚螺栓位置，且应保证设备支座受力均衡。

3.2.3.11设备、橇块经初步找正、找平后，应及时进行地脚螺栓预留孔的灌浆，灌浆的混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方能进行最终找平、找正及紧固地脚螺栓。

3.2.3.12在设备、橇块最终找正、对中，并经检查确认无松动现象之后，应采用断续焊接将各层垫铁彼此焊牢；安装在金属结构上的设备，找正后其垫铁均应与金属结构焊牢。

3.2.3.13设备最终找平、找正经检验合格后，方可进行二次灌浆及抹面。

1）灌浆前，应用清水将灌浆处洗净并湿透，但基础表面的积水应吹净；若环境温度低于0℃时，应有防冻措施。

2）灌浆宜用细石混凝土，其强度等级应比基础混凝土高一级，每台设备应一次灌完，不得分次浇灌，灌浆的混凝土应捣固密实，捣固时应保证地脚螺栓不歪斜或位移。较重要的设备应用微膨胀及无收缩水泥砂浆或细石混凝土进行二次灌浆。

3）设备外缘灌浆层的抹面应平整美观，上表面应略有向外的坡度，其高度应略低于设备底板边缘的表面。

3.2.3.14无垫铁安装

1）采用无垫铁安装时，应用千斤顶或临时垫铁进行调整，布置的位置和数量，应根据设备的重量、底座的结构确定。

2）当设备底座上设有安装用顶丝，则支持顶丝用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差应为±2mm/m。

3）当一次灌浆达到设计强度的75%时，可松掉顶丝或取出临时支撑件，同时复测设备的水平度，并将空洞填实。

3.2.4.1管道加工

1）设备安装就位后，对设备之间的连接管段进行施工。

2）精确量测设备之间实际距离，确定管道下料长度，在施工平台上进行切管，钢管切口应符合下列规定：

a切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b切口端面与管子中心线垂直，其端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

c钢管宜采用机械或等离子、氧乙炔火焰切割，一般用油毡、薄塑料板、直角钢板尺密贴在管道上画出闭合切割线。

3）管道宜采用坡口机或氧乙炔火焰切割坡口，切割后表面的氧化层、弧形波纹应清除，坡口角度应按照焊接工艺评定的技术要求进行打磨。

4）根据施工部位特点，管件与管段可在施工平台上预制好，预制完毕的整体管段，应将内部清理干净。

5）防腐管的切割，管端处理应满足原防腐留头的要求。

6）钢管短节长度要求：大于1.5倍管道直径，且不小于150mm。

3.2.4.2管道组对

1）管道组对前，应对坡口及其内外表面用手工或机械清除管道边缘10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。

2）管子端口圆度超标时应进行校圆，校圆时宜采用整形器，不宜用锤击方法进行调整。

3）管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差最大为10mm。

4）对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。

5）管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。

6）安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查：

a对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致。如不一致，按要求开内坡口（内倒角）。

b检查平焊法兰与管子配合情况。

c检查管道法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。

7）检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致，不一致时按要求开内坡口（内倒角）。

8）管道安装时应采用对口器进行对口组焊。使用外对口器时，根焊须完成管道周长的50%以上且均匀分布时才能拆除对口器；使用内对口器时，根焊须全部完成后才能拆除对口器。

9）法兰密封面应与管子中心线垂直，当公称直径小于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差e为±1mm；当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差e为±2mm。

10）法兰安装注意事项：

a法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除歪斜，法兰密封面要求与管道中心线垂直。

b法兰连接要求同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由穿入。

c法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀进行，紧固后螺栓外露长度不应大于1倍螺距，且不得低于螺母，所有螺栓应拧紧，且受力均匀，不得遗漏。

d法兰垫片厚度要求一致，不得使用双垫片，垫片周边应整齐，环向宽度应与法兰密封面相符。垫片应放在两法兰密封面中间，不得倾斜或突入管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。

e法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或径向齿式拼接。

11）架空管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应按设计选用，安装位置应符合设计要求。滑动支架应保证沿轴向滑动无阻，且不发生横向偏移；固定支架应安装牢固。

3.2.5焊口质量检验

3.2.5.1焊口外观检查

1）管口焊接完成后应及时进行外观检查，检查前，应用锉刀清除干净接头表面的熔渣、飞溅及其它污物。用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成型质量。

2）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。

3）焊缝余高、焊缝宽度、焊后错边量、咬边深度等必须符合焊接工艺评定标准。

3.2.5.2焊口无损探伤

1）所有焊缝在外观全方位检查合格后，按设计要求进行焊口无损探伤。

2）对不合格的焊缝应进行质量分析，按照返修的焊接工艺规程进行返修。

3.2.6地下管道施工

见本工艺标准《埋地钢质管道施工工艺标准》。

3.2.7.1管道系统安装完毕后，在强度、严密性试验前，必须进行吹扫，清除管道内部的杂物。

3.2.7.2吹扫宜选择空气吹扫方法进行，管道系统的吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，根据管道系统的具体情况也可采用爆破吹扫。

3.2.7.3调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，可用短节和弯头替代连接，待吹扫合格后再安装复位。

3.2.7.4吹扫时，宜采用高压离心通风机，起点压力0.1MPa，管道中稳定风速应大于20m/s。

3.2.7.5爆破吹扫的原理是对吹扫系统只留一个吹扫出口，此出口用石棉橡胶垫（爆破膜）封堵，当空压机向系统内加压到爆破膜的承压极限时，石棉橡胶膜爆破，系统内压缩空气在瞬间（短时间内）高速由爆破口排出，管道内锈尘、杂物随气流涌向爆破口，从而达到对系统内管道清扫的目的。

3.2.7.6吹扫口应设置在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。

3.2.7.7经数次爆破吹扫后，目测排气无烟尘时，在排气口设置白布或涂有白漆的木靶板，5min内靶上无铁锈、尘土等其它杂物为合格。

3.2.7.8吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

3.2.8强度、严密性试验

见本工艺标准《管道系统吹扫、强度、严密性施工工艺标准》3.2.2条、3.2.6条。

3.2.9设备管道涂漆、保温

3）对于法兰面、螺栓、螺母必须用砂纸打磨至露出金属本色，再用底漆完全涂装，确保涂层的完整性。然后才可以喷涂面漆。

4）过滤分离器、流量计、阀门等设备：锈蚀的表面预处理后，按照设备原色喷涂面漆。

5）固化养护：施工完毕2小时内禁止触摸，7天后完全固化，可以正常使用。

6）凡遇下列情况之一，应采取有效措施，进行涂刷作业：

b环境温度低于15℃或高于30℃

d环境相对湿度大于85%。

e被涂表面温度高于65℃。

8）涂层质量如遇到下列情况时应进行修补：

a涂层干燥前出现皱纹或附着不牢。

b涂层完工后出现脱落、裂纹、气泡、颜色不正或不符。

c施工中涂层受到损伤。

3.2.9.2保温（绝热）

1）应在钢管表面质量检查及防腐合格后进行。

2）保温材料及保温厚度应符合设计要求，常用材料有水泥珍珠岩、岩棉、泡沫石棉、聚苯板、聚氯乙烯发泡剂等。

3）采用管壳、预制块保温时，预制块环向接缝应错开，管壳的水平接缝应在侧面，保温层应用18～20镀锌铁丝绑扎牢固，每个管壳、预制块必须用两道以上铁丝绑扎，绑扣插入管壳。

4）管托滑靴处的管道保温，应不妨碍管道的膨胀位移，力求保温层完整。

5）当采用玻璃布做保护层时，玻璃布应缠绕紧密，搭接宽度不小于50mm。

6）当采用金属薄板做保护层时，咬缝应牢固，包裹应紧凑，其纵缝搭口应朝下，铁皮的搭接长度环形为30mm。

7）当采用石棉水泥做保护层时，厚度应均匀，充填应密实，无严重凹凸现象，表面应光滑。

严密性试验合格后，将进出站工艺管道与站外输气管道进行连接。

3.3.1.1每日收工和下雨前，在管道的端头、设备法兰口、管道上所开的仪表口进行临时封堵，防止雨水、泥砂进入管中。

3.3.1.2焊接作业时，应搭设防雨、防风棚；焊工必须穿戴劳保用品。

3.3.1.3各种电气动力设备必须定期进行绝缘、防雷、接地、接零保护的测试，发现问题及时处理，严禁带隐患运行。

3.3.1.4雨天、雾天或管道表面有水不应进行管道涂漆作业。

3.3.2.1当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

3.3.2.2管道焊接时，管道两端进行封堵，防止管内穿堂风。焊接完成后，焊口应用阻燃材料进行包裹保温,使焊口缓慢冷却，防止猝冷裂纹。

3.3.2.3焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。

1）工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s

2）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s

4.1.1坡口、间隙、钝边、错边量、焊口宽度、加强高度、焊接材料等技术要求必须严格按照焊接工艺评定执行。

4.1.2管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。设计有要求进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级按设计规定执行。

4.1.3涂漆应保证涂层均匀、颜色一致；涂膜应附着牢固，无剥落、无皱纹、无气泡、无针孔等缺陷；涂层应完整，无损坏、流淌；涂刷色环时，应间距均匀、宽度一致。

4.2.1设备基础验收

基础坐标位置（纵横轴线）

基础上平面的水平度（包括地坪上需安装设备部分）

中心距（在根部和顶部两处测量）

水平度（带槽的锚板）每米

水平度（带螺纹孔的锚板）每米

Di＞2000，±10

h/1000，且≤30

Di≤2000，≤10

Di＞2000，≤15

Di—设备内径；L—卧式设备支座间距离；h—立式设备两端的测定间距。

用2m靠尺和楔形塞尺检查

用针刺入保温层和用尺检查

5.1检验后暂不安装的设备应恢复包装。橇块存放应有防雨、防风砂设施，橇块附件应入库保存。弯头、弯管、三通、异径管应采取防锈、防变形措施。绝缘接头、绝缘法兰应存放在库房中。

5.2管道安装焊接时，每日在收工前，在已做管线的端头焊接临时盲板，防止雨水、泥砂、尘土进入管中。

5.3已涂漆完毕的管道、设备2小时内禁止触摸。

5.4当设备、管道安装完成后进行场区地面施工时，不得损坏已安装好的设备及管道。

6.1水平管道上的阀门，其阀杆（90º、45º）及传动装置应严格按设计规定安装，要求操作灵活、方便。

6.2紧固螺栓应采用径向对称成对紧固，不得顺向连续紧固，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不应有楔缝。如需加垫圈时，每个螺栓只能使用一个。

6.3管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，可用短节或弯头代替连接，待吹扫合格后再安装复位。

6.4避免出现咬肉、凹陷、夹渣、未焊透、气孔等焊缝质量问题。

6.5涂漆作业前，应对管道、焊口表面清理干净，彻底除锈，露出金属光泽，严格按有关规范和设计要求施工。

8.1.1中型设备及构件的吊装，应编制专项吊装方案，经审批后实施。

8.1.2起吊前应在设备上系好溜绳，防止起吊过程中摆动、旋转。立式设备吊装就位后，地脚螺栓拧紧后方可松绳摘钩。

8.1.3塔类设备卧式组对时，两侧必须垫牢，防止滑动。

8.1.4吊装管段、管件应捆紧绑牢，回转半径范围内下方不得有人，停放平稳后方能摘钩。

8.1.5用电设备必须接地，在防爆区域内施工，其照明灯具必须用防爆灯。

8.1.6高空作业时某化工有限公司复合肥造粒塔工程施工组织设计，使用的脚手架、吊架、靠梯和安全带等，必须检查验收，合格后方可使用。

8.1.7喷涂作业时，严禁喷头对人。操作人员必须穿戴防护服，佩带防毒面具。

8.1.8电气设备及导线的绝缘部分如有破损不得使用。在运行中出现异常，应切断电源进行检修，严禁带故障运行。

8.2.1作业现场为改善作业环境可采取封闭保护措施。

8.2.2在施工过程中随时对场区和周边道路进行洒水DB3204／T 1011-2020 安全生产责任保险履约评估规范.pdf，防止扬尘。

8.2.3保温后留下的碎料应集中存放、统一处理。