施工组织设计下载简介

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高层建筑住宅楼大模板工程施工组织设计

7.2.1模板支设完毕，后续工序的人员不准松动和除去模板紧固件及支撑。

7.2.2模板拆除时，禁止用大锤敲击模板，防止混凝土墙面及门、窗、洞出现裂纹。

7.2.3在施工过程中，为保证门窗洞口及楼梯踏步处砼完好无损，在其处采用胶合板进行保护。

7.2.4预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时GB／T 37241-2018标准下载，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。

7.2.5工作面已安装完毕的墙、柱模板，不准在吊运其它模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时椅靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。

7.2.6模板安拆时轻拿轻放，不准碰撞，防止模板变形。

7.2.7模板在使用过程中加强管理，多层板水平堆放，在多层板两端垫100×100方木防止地面积水侵泡模板。

7.2.8模板拆除后及时进行模板表面的清理，并及时对模板破损的地方进行修理，并及时涂刷脱模剂进行保养，拆除的模板及时分类进行码放，不得现场随地乱扔乱堆。

7.2.9模板表面不得涂刷废机油作为脱模剂，防止污染钢筋及混凝土表面，脱模剂涂刷应均匀并不得出现漏涂、流淌现象，模板使用前应检查表面是否被污染，否则应进行二次清理。

7.2.10墙柱支模时应轻吊轻放，不得碰撞钢筋，防止钢筋受到扰动。

7.3.1木模板进场后四周侧面刷桐油保护，防止使用时渗进水分。

7.3.2模板必须仔细计算，对各部位的模板进行配模，尽可能使加工的模板有利于二次使用。

7.3.3模板拆除后，立即进行模板表面的清理和刷水质脱模剂，使模板处于保养状态。

7.4.1在施工过程中，本着“安全第一，预防为主”的原则，严格执行国家规定的各项安全制度和要求，定期组织安全教育，检查安全生产，对施工人员进行技术交底的同时必须进行安全交底。

7.4.2施工人员要熟悉本工种的安全操作规程，按受安全技术教育。

7.4.3地面以下支模，应先检查土壁的稳固情况，遇有裂缝或土方险情时，应先排除险情，方准进行作业。基槽上口1m以内，不得堆放模板、支撑件等。

7.4.4安装墙模板时，应随时支撑固定。遇有中途停歇，应将已就位的模板或支撑件连接稳固，不得单摆浮搁。在楼层拆模时，如有间歇应将已拆下的模板的配件及时运走，防止坠落。装拆模板，必须有稳固的登高设备。高度超过2m时，必须搭设脚手架。

7.4.5在紧固件、连接件、支承件未安装完毕前，不得在模板上操作。

7.4.6墙模板的支撑必须牢固，确保整体稳定。

7.4.8严格执行机械设备验收制度，严禁机械设备超载及带病运转。

7.4.9顶板拆模应逐块拆卸。拆下的模板和零件，严禁向下抛掷。

7.4.10模板搬运时注意周围，上下传递时不准乱扔。

7.5.11高空装拆模板时，除操作人员外，下面不得站人，并应设置警示标志。作业区周围及出入口外，应设专人负责安全巡视。

7.4.12浇筑混凝土时，应设专人看护模板，如发现模板倾斜、位移、局部鼓胀时，应及时采取紧固措施，方可继续施工。

7.4.13模板的预留孔洞、电梯井口等处，必须加设防护网

7.4.14在脚手架或操作台上堆放模板时，应按规定码放平稳，防止脱落并不得超载。操作工具及模板连接件要随手放入工具袋内，严禁放在脚手架或操作台上。

7.4.15木模板堆放场地及在施工现场内，不得进行明火焊接、切割作业。如必须进行焊接、切割时，应有可靠的消防措施。

7.4.16木工机械必须按要求配备防护装置。

7.4.17使用电动工具，注意用电安全。地下室照明采用36V以下低压电源，并应有可靠的漏电保护装置。

7.5.1噪音的控制：模板的拆除和修理时，禁止使用大锤敲打模板以降低噪音。

7.5.2模板面涂刷水性绿色环保脱模剂，严禁使用废机油，防止污染土地。装脱模剂的塑料桶设置在专用仓库内。

7.5.3模板拆除后，清除模板上的粘结物如砼等，现场要及时清理收集，堆放在固定堆放场地。

结构为现浇剪力墙结构，根据工程特点，经过综合论证，决定采用全钢大模板作为竖向结构施工的主导模板。本工程层高：标准层层高（2900mm），本楼按标6~12层配置模板，共分为2个流水段，（1）段为新建板，（1）段向（2）段流水施工，由6~12层调入地下层（用2个楼模板调入）、首~5层、13~27层使用（详见模板配置图）其中为满足施工要求，有部分异型尺寸配置异型角模，电梯井配置散模，楼梯间按墙模板配置，休息平台二次浇注。墙体局部节点配置异型模板。图中蓝色连梁钢筋先绑，同顶板一起施工，模板及角模考虑开豁，堵板高度至梁底。红色连梁模板不考虑开豁（见附图）

从结构特点出发，充分考虑结构施工要求，在满足砼施工质量要求，并保证施工安全的前提下，做到模板．角模最大限度通用，尽可能的减少模板与角模数量和规格，充分发挥我公司设计、制造一体化的技术优势，与用户紧密配合，使模板设计制造更符合施工实际要求，达到适用、经济、合理、安全。

墙模板选用天津市宁河县荣达模板厂86系列模板，整体性强、刚度大、拼缝少、墙体表面效果好，具体结构：面板采用6mm厚钢板，边框及竖向龙骨均为8#槽钢，加强背楞采用10#槽钢，相邻模板间使用M16标准件连结，墙体混凝土最大侧压力为60KN/m2。本工程结构设计比较标准，故配模设计时，本着通用角模、标准模板的设计思想，使模板能够通用，提高工作效率，并综合考虑模板的竖向流水、模板的运输、塔吊的起重量等因素，设计模板宽度全部控制在起吊范围以内，大部分模板为模数尺寸宽度。标准层高按（2900）mm设计，平面按标准层设计，其最终目的在满足施工进度及质量要求前提下模板投入量最少。

墙模板编号为N，板高：(2800)mm，共设三道拉杆；外墙模板（楼梯间和电梯井）标号为Y，板高：（2850）mm，共设三道拉杆。

阳角编号为YJ，阳角处设计成阳角模，按层高（2900）㎜设计，把两块模板焊接成整体使之成为一个刚性角，角的边长一般以墙厚加上阴角模边长，能保证结构棱角分明，不漏浆（附示意图）。

穿墙螺栓采用T30锥形螺栓，大头T30，小头26，设钢楔孔，每套穿墙螺栓由螺栓、1个螺母、二块垫片和1个销子组成，操作简单方便。沉降缝处一般采用两端带螺纹的穿墙螺栓，配合塑料套管（要求工地自备套管内径32mm，壁厚至少3mm）使用，要求套管长度比相应的墙厚短1mm，套管起限制墙厚的作用。

对于楼梯间内模等无顶板处的结构，二次支模前，可在板下边粘海绵条，能避免漏浆。

3．2保证混凝土墙面平整度的措施

在保证模板加工质量的前提下，要保证支模的施工质量。相邻两块模板间除螺栓连接外，还使用模板连接器调整、校平。阴角模使用阴角连接器拉结于大模板，能防止阴角模向墙内倾斜，影响混凝土墙面的整体观感；结构阳角处单独设计大阳角模，能保证结构棱角分明、线条顺直，为防止阳角胀模，产生‘鼓肚’现象，在阳角外设直角龙骨进行加固，简称“直角背楞”。

3．3防止内模整体移位的措施

4．1施工前的准备工作

4．1．1附属材料、工具的准备

施工现场备好搬手、铁锤、铲刀、角磨机等工具。根据要求备好海绵条、单面胶条，PVC套管。

场地应平整坚实、排水流畅，底层模板应垫离地面10cm。模板卸车后重叠水平码放高度不超过10块，起吊时，要避免碰撞；墙板位置要靠近使用部位，并尽可能缩短塔吊的行程。相邻码放区域间要留出通道，便于模板配件的安装。

配件安装后，模板吊离码放区，对于安装支撑的模板，要将模板吊至使用部位附近堆放，开始清理板面及刷脱模剂。

井筒及窄井等位置的模板，无法安装支撑，现场搭设钢架，将模板竖向插在钢管架内，并在模板间宜留出便于清理和刷脱模的剂的通道。

现场设专职人员、专业施工班组负责大模板的施工，要求熟悉模板平面图及模板设计方案。熟悉大模板的施工安全规定。

4．1．4模板及配件的检验、入库

按模板数量表，清点运到现场的模板。

穿墙螺栓、各种连接螺栓要入库保存，以防生锈；斜支撑的调节丝杠、穿　　　　　　　　　墙螺栓要涂抹润滑油。

斜支撑安装前，应对调节丝杆部位进行润滑，以防锈蚀。结合模板平面布置图，板宽L≤1.5m，安装一套斜支撑，板宽在L＞1.5m安装2套斜支撑，如遇房间的开间或进深较小时，则只能单侧安装或不安装斜支撑（设安全防护）。

4．2．2平台支架安装

4．3．1模板安装前的准备工作

熟悉模板和模板平面布置图纸。安装模板前，检查楼层的墙身控制线，门口线，及标高线，其中墙身控制线建议距墙轴线300mm，既可检验模板位置，又作为模板端头起始位置；电线管、电线盒等与钢筋固定，门窗模就位，与混凝土面相接触的部位需刷脱模剂，与模板接触的面其侧棱需粘海棉条；模板安装近期制线；钢筋绑完隐蔽工程验收。

★　施工现场备好脱模剂,木方、护身栏杆及操作平台（木跳板厚不小于50mm)护栏板等。

★　在模板就位前认真涂刷脱模剂。在首次涂刷脱模剂时，必须对模板进行全面清理，清除模板板面的污垢和锈蚀，然后才能涂刷脱模剂，脱模剂要薄而均匀，不得漏刷。

★　涂刷脱模剂：首次涂刷前，必须对板面进行全面清理，清除板面的油污和锈蚀，脱模剂要薄而匀，不得积存脱模剂，涂刷时，要注意周围环境，防止散落在建筑物、机具和人身衣物上，更不得刷在钢筋上。涂刷脱模剂后的模板，不得长时间放置，以防雨淋或落上灰尘，影响拆模。

★地下部分外墙模板采取止水螺杆施工。

4．3．2吊装注意事项

模板起吊时，要垂直起吊、稳起稳落、严禁大幅度摆，起吊前，必须超过模板平台架护栏及其它障碍后方可转臂；地面操作人员，在模板起吊时，必须离开模板2m以外。

4．3．3施工管理人员必须向作业班组进行质量、安全技术交底。

4．4．1模板安装注意事项：

模板吊装前，必须检查固定钩、支腿、挑架的螺栓是否紧固。起吊前，应注意检查模板是否与周围有刮兜的现象，及时清理。

4．4．2模板的安装工序

墙模板：先吊入角模（将角模吊钩与墙立筋用钢丝绳索具连接，靠在钢筋上）→吊入一侧墙模、就位、调垂直→穿拉杆、放PVC套管→就位另一侧墙模→穿对拉螺栓,调整垂直度→处理节点(安装阴角连接器、模板连接器等)

模板拆除时，应先拆模板连接器、拉结钢丝绳（卡件可以连在模板上，避免重复操作）→拆模板→拆阳角→拆阴角。

正常温度下，混凝土浇筑后8小时，可松动穿墙螺栓，一般10小时后，可吊走大模板，冬季施工时，剪力墙混凝土达到4Mpa以上时，才允许拆除模板。

★　阴角模拆除:角模的两面都是混凝土墙面,吸附力较大，加之施工中模板封闭不严，或者角模位移，被混凝土握裹，因此拆除可能有时遇到困难。需先将模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍撬高出墙体的角模部分，进行脱模。

★　角模拆除后，凸出部分的混凝土应及时剔凿，凹进部位或掉角处应用同强度等级的水泥砂浆及时修补。

模板拆除后，对于结构的棱角部位，要及时进行保护，以防止损伤。大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固；倾斜度要符合75°～80°自稳角的要求，然后及时进行板面清理工作。对于无法安装斜支撑的模板，则要放在模板堆放区的钢管架内。

★　拆下的模板要及时清理和涂刷脱模剂。

拆下的配件要及时清理、清点，转移至相应的操作层内。

模板质量的好坏直接关系到砼工程质量，因此必须对模板加工质量进行监控，保证产品质量。

大模板检验无论是在加工厂内还是在工地验收均应设置操作平台（平台一定要保证水平），大模板水平放置在平台上进行检测。

5．1大模板产品质量，模板成品按以下允许偏差标准进行出厂前的检验：

用2m靠尺．塞尺并把待验板置于平台之上放平，板面朝上。

5．2质量通病的防治及质量保证措施

模板下口缝隙用木条、海绵条塞严，或抹砂浆找平层，切忌将其伸入混凝土墙体位置内。

墙体混凝土强度达到1.2Mpa方可拆模板，清理大模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的要重新刷涂。

支模时要反复用线坠吊靠完毕经校正后如遇较大的冲撞，应重新较正，变形严重的大模板不得继续使用。

加强模板的维修，每月应对模板检修一次，板面有缺陷时，应随时进行修理，不得用大锤或振捣器猛振大模板，撬棍击打大模板。

采用水泥垫块、做保护层垫块,使用钢筋撑铁。

墙体外角不垂直，不方正

及时修理好模板，阴角处的钢板角模，支撑时要控制其垂直偏差，并且用顶铁加固，保证阴角模的每个翼缘必须有一个顶铁,阴角模的两面侧边粘有海棉条，以防漏浆。

加工独立的大角模，使角部线条顺直，棱角分明。

加工专用钢筋固定撑具，撑具内的短钢筋直接顶在大模板的竖向纵肋上。

在第一次浇筑成形的砼柱上端预留的凹槽内，粘贴海绵条加厚，来保证不漏浆。

第六章大模板对设备及相关工序的要求

6．1钢筋：绑扎的钢筋、暗柱或暗梁的箍筋不得超出墙线，立筋的绑扎要适当躲避穿墙杆的水平位，避免影响穿墙拉杆的穿插。限位钢筋：限位钢筋下料要对准确，安装到位。

6．2脚手架：外架：一般在浇墙体竖向结构时，搭设时，应保证宽度在1.5m范围内，以满足外模吊装的要求。

6．3混凝土：对于大模板，混凝土配合比必须做一定的调整，否则将影响混凝土表面光洁度、颜色、甚至使浇捣混凝土产生困难。

6．5振捣方式：在混凝土不“翻砂”的前提下，其振捣必须加强。

7．1安全保证体系的具体措施

工作目标：本项目安全生产和文明施工，争创廊坊市文明工地。

模板施工前，必须进行安全技术交底。

模板吊装专人指挥、统一信号、信号工和挂钩人员必须退至安全的地方后，才可起吊。严禁人和模板一起吊运。当大模板就位或落地时，要防止摇晃碰人或碰坏墙体。

电梯井内及楼梯洞口要设置防护板，电梯井口及楼梯处要设置防护板，电梯井口及楼梯处要设置护身栏，电梯井内每层都要设立一道安全网。

大模板存放应随时将自稳角调好，面对面放置，防止倾倒，大模板存放在施工楼层上，必须有可靠的安全措施。没有斜撑的模板应在现场搭设钢管堆放架，堆放架应设剪力撑和双向斜支撑。

模板起吊前，应将吊车位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止人力搬运大模板，严禁模板大幅度摆动或碰撞其它物体。

大模板的配件必须齐全，不得随意改变或拆卸。

模板及其支撑系统在安装过程中，设置临时固定设施，严防倾覆。

拆除模板严禁操作人员站在正拆除的模板上，模板严禁乱入，保护好模板。

五级以上大风不得吊装模板。

所有模板及配件拆除完毕后，方可将模板吊走，起吊前必须复查。

模板及其配件含斜撑挑架等必须定期检修。发现有丢失、损坏、变形等问题时要及时妥善处理，确信无问题后方可再次使用。

挑架操作台每平方米内荷载不得超过150kg。并不允许堆放物料等杂物。

⑴对现场堆进行统一规划，对不同的进场材料设备进行分类合理和储存，并挂牌标明标示，重要设备材料利用专门的围栏和库房储存并设专人管理。

⑵模板、脚手架在支设、拆除和搬运时，必须轻拿轻放，上下、左右有人传递。

⑶使用电锯切割时，应及时在锯片上刷油，且锯片送速不能过快。

⑷加强环保意识的宣传。采用有力措施控制人为的施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。

⑸木工棚及高噪音设备实行封闭式隔音处理。

⑹在施工过程中，严格按照材料管理办法，进行限额领料。

⑺对废料、旧料做到每日清理回收。

第八章墙体全钢大模板计算书

模板面板为6mm厚钢板，肋为[8#，水平间距为300mm，背楞为双根[10#，最大间距为1200mm，穿墙螺栓最大间距为1200mm，吊钩为φ20圆钢。

新浇筑砼侧压力值取F=60KN/m2，面板按单向受力计算，按三跨连续计算，取10mm宽板带为计算单元，故q=0.6N/mm。

Mmax=Kmql2=0.100×0.6×3002=5400N·mm

Wx=bh2/6=10×62/6=60mm2

σ=Mmax/(rxwx)=5400/(1×60)=90N/mm2＜f=215N/mm2满足要求。

查表得挠度系数Kt=0.677

fmax=Kfql4/(100EI)

其中钢材弹性模量E=2.06×105N/mm2,I=bh3/12=10×63/12=180mm4

故fmax=0.667×0.6×3004/(100×2.06×105×180)=0.874mm

肋的支承点为槽钢背楞，近似按两跨连续梁计算，

q=0.6×300=18N/mm

故Mmax=Kmql2=0.125×18×12002=3.24×106N·mm

查表得[8#槽钢截面特征系数为：W=25.4×103mm3

I=101×104mm4

故肋最大内力值σmax=Mmax/W=3.24×106/(25.4×103)=128N/mm2＜f=215N/mm2满足要求。

查表得挠度系数Kt=0.912

fmax=Ktql4/(100EI)

fmax=0.912×18×12004/(100×2.06×105×101×104)=1.636mm

背楞的支承点为穿墙螺栓，按承受均布荷载q=0.06×1200=72N/mm，

背楞下端为悬臂结构，验算下端支座A处强度：

MA=qL12/2=72×2002/2=1.44×106N·mm

2根[10#槽钢截面特征：W=79.4×103mm3,I=396×103mm4

σA=MA/W=1.44×106/(79.4×103)=18.14N/mm2＜f=215N/mm2

MB按不等跨连续梁在均布荷载作用下的最大内力系数查表得：

σB=MB/W=1.43×107/(79.4×103)=180.1N/mm2＜f=215N/mm2均满足要求。

如上图为一不等跨连续梁，BC=1200mm，跨度最大，故主要验算BC跨度的挠度。根据《建筑结构静力计算手册》,梁在均布荷载作用下的最大挠度fmax=系数×qL4/24EI,而系数与K1=4Mc/qL32及K2=4MB/qL32有关。

Mc=qL12/2=72×2002/2=1.44×106N·mm

MB=由以上计算所得结果，即MB=1.43×107N·mm

故K1=4Mc/qL32=4×1.44×106/(72×12002)=0.06

K2=4MB/qL32=4×1.43×106/(72×12002)=0.55

根据K1、K2查表得系数为：0.115

故fmax=0.115×qL4/24EI=0.115×72×12004/(24×2.06×105×396×104)=0.88mm

穿墙螺栓水平间距1200mm，垂直间距：以中间一个穿墙螺栓为例，距上端螺栓1200mm，距下端螺栓900mm，此螺栓承受的拉力为：N=PA=0.06×1200×(1200+900)/2=75600N

穿墙螺栓为带锥度螺栓，大头φ30、小头φ26J17J170 复合保温板建筑构造(YQ复合保温板系统).pdf，小头面积An=615.44mm2

σ=N/An=75600/615.44=122.84N/mm2＜f=215N/mm2均满足要求。

主要计算板与槽钢肋之间的焊缝计算：

q=0.06×300=18N/mm，按两跨连续梁计算，

V=0.625qL=0.625×18×1200=13500N焊缝长度lw=V×a/(0.7Hhffw)

焊缝间距a取300mm,肋高H=80mm,焊缝高度ht=4mm,fw=160N/mm2

JCT878.2-2010 水泥工业用硬齿面减速机 第2部分：边缘传动减速机lw=V×a/(0.7Hhffw)=13500×300/(0.7×80×4×160)=113mm

实际加工时焊缝为焊150mm，间距300mm，故满足要求。