施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

珠江帝景E7-4栋钻冲孔灌注桩施工组织设计

场地内揭露基岩主要为白垩系的粉砂岩。根据其风化程度可划分为强风化、中风化和微风化三个岩带，现分述如下：

强风化岩带：层序号③1

岩性为粉砂岩，褐红色，岩石风化强烈，岩芯呈半岩半土状，碎块状，岩质软，局部含中风化薄层。推荐地基承载力特征值fak取600kPa。

该层在场地内大部分孔中有揭露JB／T 10672-2018 废钢破碎生产线，层厚0.50～9.20m，平均厚度为2.55m，层顶埋深9.70～19.80m。

中风化岩带：层序号③2

岩性为粉砂岩，褐红色，岩芯呈碎块状～短柱状，岩质较硬，裂隙较发育,本带风化均一性较差,部分孔段夹强风化岩软夹层或微风化岩硬夹层。局部为粗砂岩。该层取中风化岩样9组，其岩石天然单轴抗压强度为：fr＝3.48～14.5MPa，平均8.4MPa，数理统计值为6.1MPa。建议中风化岩带的岩石天然抗压强度frk取4MPa。

该层场地内大部分孔中有揭露，层厚0.40～10.90m，平均厚2.89m，层顶埋深10.80～26.20m。

微风化岩带：层序号③3

岩性为粉砂岩，褐红色，砂泥结构,中厚层状,岩芯呈短柱～长柱状，部分呈块状，岩质新鲜坚硬，锤击声脆。局部为粗砂岩。部分孔段夹中风化岩夹层。该层取微风化岩样47组，其岩石天然单轴抗压强度为：fr＝13.2～49.5MPa，平均21.1MPa，数理统计值为19.2MPa，建议微风化岩带的岩石天然抗压强度frk取13MPa。

该层各孔均有揭露，揭露层厚0.50～9.70m，平均厚度5.04m，层顶埋深11.70m～29.80m。

由于本工程在土方开挖前进行工程桩的施工，将会产生近10米深空桩段，为节约时间和降低施工成本，在工程桩施工过程中采用钻孔冲孔相结合的方法施工，即先使用旋挖机进行钻孔，钻至强风化岩以下改用冲孔桩机施工至设计深度。在桩基施工阶段，将310根桩计划分为4个施工段进行施工，总体施工顺序为：亚运会放假前第一、二、施工段同时进行施工，共计130根，在亚运会放假结束后至春节放假前进行第三、四施工段工程桩施工共计180根。见下图。

第三节、劳动力需要量计划、主要施工机具计划

项目部本着合理利用资源，精简实干的原则，安排计划冲孔灌注桩施工期间所需劳动力和机械用量。

主要劳动力、施工机具用量见下表。

一、主要劳动力用量计划表：

二、主要施工机具、仪器计划表

900mm（内径）×2000mm

第四章冲孔灌注桩施工方案

场地平整→桩位放线、开挖浆池→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→钻成孔、泥浆循环→清孔→成孔验收→吊放钢筋笼、导管→灌注水下混凝土→成桩养护。

冲孔前需进行的准备工作有：平整场地、修筑便道、挖泥浆池（泥浆池的设置及布置见泥浆池布置图）、准备合格的粘土、架设配电线路及安装配电柜、配送用电和用水接口、钻机进场安装就位。

使用全站仪进行导线闭合测量，合格后测放桩位标记，并做好标记保护工作。

护筒用6～8mm钢板制作，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，护筒内径大于设计桩径0.2m，高度为1.8m～2.3m，在护筒顶下20cm处设一个20cm×40cm溢浆孔。护筒制作完毕后，根据桩位标记拉十字线、打木桩标记桩中心线，然后人工挖土坑埋设护筒。护筒埋设完成后再次对中校核中心点位，护筒中心与桩位中心偏差≤50mm。护筒底部用水泥砂浆处理，在其周围60cm范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。

钢护筒埋设完成后，钻机组装就位，并使其底座平稳、水平，钻架竖直，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。冲击钻对准护筒中心，要求偏差不大于20mm,检查合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。

在护筒刃脚以下2m范围内

小冲程1m左右，泥浆相对密度1.2～1.5，软弱土层投入黏土块夹小片石

中小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块

中冲程2～3m，泥浆相对密度1.2～1.5，投入黏土块，勤冲，勤掏渣

中、高冲程3～4m，泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣

软弱土层或塌孔回填重钻

小冲程反复冲击，加黏土块夹小片石，泥浆相对密度1.3～1.5

注：1、土层不好时提高泥浆相对密度或加黏土块；

2、防黏钻可投入碎砖石。

施工中除能自行造浆的黏性土层外，均制备泥浆。选用高塑性黏土或膨润土造浆，使泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率达到设计和规范要求。特别是钻进到砂卵石层时应加强监测，如泥浆指标达不到要求，及时抛填粘土，通过钻头钻进时的冲击力重新造浆，使泥浆指标满足要求。

泥浆护壁应符合下列规定：

1、施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上，在收水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；

2、在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；

施工中废弃的浆渣未经沉淀池沉淀不得排放，在施工结束泥浆基本晒干后，同干土拌和挖运出场。

钻进过程中每5米验一次孔并作好原始记录。成孔顺序采用跳打法，隔一根桩钻孔，以避免桩孔颈缩，变形。

混凝土灌筑桩质量检验标准及检测方法

1～3根桩、群桩基础中的边桩：d/6且不大于100；群桩基础中的中间桩：d/4且不大于150

基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心

用重锤测，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度

按基桩检测技术规范和见设计图纸结施05

按基桩检测技术规范和见设计图纸结施05

用钢筋探笼、重锤配合进行测量

用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样

用筛子、天平、炒锅测，清孔后在距孔底50cm处取样

用泥浆稠度仪测，清孔后在距孔底50cm处取样

泥浆面标高(高于地下水位)

混凝土坍落度(水下灌注)

检查每根桩的实际灌筑量

水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体

试桩在做竖向静载试验前，应先做高应变检测，得出高应变检测结果与静载试验的关系，以便工程桩检测时使用。

本工程施工完后根据施工记录和现场施工情况选择适量的桩作低应变和高应变检测，高应变检测数量为工程桩总数的5%，低应变检测数量不少于工程桩总数的20%，且三桩或三桩以下的承台轴检测数不少于1根，一桩和两桩承台下的桩应全部检测。

钢筋笼在钢筋加工棚一次制作绑扎成型。桩身钢筋笼主筋采用闪光对焊，螺旋箍和加劲箍均采用单面搭接焊，搭接长度≥10d。加劲箍与主筋每隔一根错位点焊连接，采用E43焊条；螺旋箍与主筋绑扎连接。主筋焊接在同一连接区段内钢筋接头面积不应超过钢筋总面积的50%，且接头位置错开900mm。钢筋笼每间隔2米焊接保护层定位钢筋，保护层厚度50mm。

钢筋笼吊装采用汽车吊或塔吊一次吊放入孔，起吊点设在钢筋笼顶部、中部及底部1/3位置处，成孔检查合格后即可吊放钢筋笼。钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放、慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正反旋动使之下放，以免碰坏孔壁。钢筋笼到达标高后，检查其中心偏位是否符合规范要求。检查合格后将对称焊接在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒焊接牢固，以防掉笼或浮笼。

钢筋笼安装就位后再次检验孔底沉渣厚度，如不满足≤50mm规范要求，应进行二次清孔。清孔完毕后应立即灌注水下混凝土：其粗骨料最大粒径应小于40mm，且不大于最小钢筋间距1/3，含砂率在40%~50%，选用中粗砂，坍落度控制在180mm至220mm。混凝土由专业商品混凝土搅拌站拌合，商砼车运输到现场，采用汽车砼输送泵直接泵送砼。根据现场实际情况必要时掺加缓凝剂，以保证混凝土的质量。

灌注混凝土进度宜控制在混凝土初凝时间内。导管采用钢导管，管节长度型号为0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管径270mm，钢管厚3mm，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。拼装后确保导管底部至孔底间距在0.3~0.5m，以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣。导管在使用前需进行检修，并以0.6~1.0mpa水压力试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响砼灌注质量。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥0.8m）和填充导管底部的需要。导管在混凝土面的埋置深度一般在2.0~6.0m严禁把导管底端提出混凝土面，并应控制导管提拔速度，安排专人测量导管埋深及其内外混凝土高差并做好记录。

以3#试桩20M桩长为例，由上式计算首批灌注混凝土用量：

h2取1m，h3取0.5m

h1=HWρ/ρC=18.5m×1.2㎏/m3÷2.4㎏/m3=9.25m；

V=h1×(πd2/4)+Hc×(πD2/4)

=9.25×3.14×0.272÷4+1.5×3.14×0.72÷4

开始灌注砼时，可以使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，预防钢筋笼上浮；当钢筋笼在砼内有一定埋深后，再适当提升导管，按正常速度灌注砼。砼超灌高度宜为0.8m～1.0m，

人工凿除泛浆60cm，保证暴露的桩顶砼达到设计强度等级。

桩身充盈系数大于1.0。一个灌注台班取2组砼试件，每组试件留3件。

第三节、冲击成孔灌注桩常见问题及预防处理方法

冲击中遇探头石、漂石，大小不均，钻头受力不均

钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷

土层软硬不均；孔径大，钻头小，冲击时钻头向一侧倾斜

发现探头石后，应回填碎石或钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后钻进

遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整，进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头

冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁

泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用；孔内泥浆面低于孔外水位

遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺太快

地层变化时未及时调整泥浆相对密度

清孔或漏浆时补浆不及时，造成泥浆面过低，孔压不够而塌孔

成孔后未及时灌筑混凝土或下钢筋笼时撞击孔壁造成塌孔

探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物回填到坍孔位置以上1~2m，等回填物沉积密实后再重新冲孔；按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度；提高泥浆面；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后，采用低速重新钻进；地层变化时要随时调整泥浆相对密度，清孔或漏浆时应及时补充泥浆，保持浆面在护筒范围以内；成孔后应及时灌筑混凝土；下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁

清孔后泥浆相对密度过低，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌筑混泥土

清渣未静，残留沉渣过厚

沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底

做好清孔工作，达到要求立即灌筑混凝土；注意泥浆浓度，及时清渣；注意孔壁，不让重物碰撞孔壁

1.在砼浇筑过程中，导管接头断裂使导管脱离混凝土面引起断桩；

2.导管接头密封不好，漏气、漏水，使混凝土产生严重离析导致断桩；

3.混凝土质量不佳，如塌落度不满足要求、运输灌注过程中产生离析等造成卡管，导致断桩；

4.初灌砼过少，导管埋入砼深度太小，使导管进水或进泥，导致断桩；

5.在灌注砼过程中以及后期导管埋入砼深度太小，提管时高出砼面，使导管进水和提漏导致断桩；

1.导管底端接近钢筋笼底端时，灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动；

2.埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝土已近终凝，使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以上，混凝土从导管流出后向上升时，会带动钢筋笼上浮；

3.提管时法兰盘钩住钢筋笼。

钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用钢管套在钢筋上顶压；当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢灌注速度，并控制好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力；尽量缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时间；若发现钢筋笼有上浮现象，除了采用钢管套在钢筋上顶压以外，还应提升导管（注意导管的埋深），并放慢混凝土浇灌速度。

一、开工前，做好施工图预审及会审工作；

二、现场施工技术人员必须认真学习设计图纸和施工方案内容，对工人进行技术和安全交底，严格按设计要求和规范施工；

三、施工过程中，落实各级人员岗位责任制，加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度；

四、认真做好原材料检验工作，材料进场要有产品出厂合格证，并按规定抽样送检，合格后方能使用；

五、混凝土应严格执行配合比要求，试块按规定进行养护并按期送试验室试验；

七、施工过程由主管施工员对主要轴线、位置、标高、尺寸等进行复核校对，经复核校对无误后，方可进行下一工序的施工；

八、施工过程中，及时做好隐蔽工程验收工作，并记录和整理有关资料；

九、切实执行工人班组自检、互检、交接检制度，施工员、质安员要进行经常性检查，及时发现消除隐患，并做好记录；

十、项目经理部每星期检查一次，并开例会总结施工质量情况；

十一、公司有关部门不定期检查落实质量管理各项工作；

十二、钢筋严格按施工图纸和相关规范抽料并进行复核，安装时保护层厚度符合设计要求，接头位置以及同一截面的接头数量应符合规范要求；

十三、桩身浇注时严格控制砼坍落度；

十四、严格执行公司质量管理体系文件的要求。

第六章安全保证措施及管理

二、进入施工现场必须戴安全帽，严禁赤脚和穿拖鞋、高跟鞋进入；

四、全部供电线路必须有系统地架设，从配电箱接出的照明、电动小工具线路采用电缆离地架设；

五、电器设备必须按规定接地接零，控制箱要设在离地面1.5M高处，装设要牢固可靠,制箱加锁并专人负责值守；

六、做到一机一闸制，每闸制旁标注该闸制的地段和机械设备名称、使用功率。均配铁制开关箱，并按“三相五线制”架设线路；

七、定期检查全部机械设备的接地电阻，施工现场设置各种防护设施和警示牌、安全标志。所有机具应有防雨和接地接零措施，在潮湿环境下操作的手动工具，电源线必须采用电缆；

八、在现场堆放的材料和设备要整齐有序,不使用的设备、机具以及废料要及时清理，保证通道畅通；

九、加强消防保卫工作，所有进出人员必须佩带胸卡，工地入口实行每天24小时的值班制度，谢绝外来人员进场，以确保安全；

十、开工前各岗位操作人员必须对机械设备进行安全检查，确认机械性能良好，方可开工。

施工现场内对施工设备、材料堆放、场地道路进行统一合理的规划；做好泥浆的现场管理工作，浆液不得外溢，以免污染工地；污水须经沉淀滤清后才可排向市政管道；工地大门（出入口）设置洗车台，保证车辆外出不污染路面。各项文明施工工作按照相关严格执行。

一、根据总体控制计划，实行信息监控DBJD25-59-2018标准下载，及时调整部署，采取相应措施，确保每一阶段的计划如期实施；

二、定期召开每周生产例会，加强与各单位协调工作，及时解决施工中存在的问题；

三、严格控制各工序的施工质量，杜绝因质量问题而引起的返工；

四、加强劳动力管理，及时组织劳动力进场，合理安排各班组的工作面；

五、通过合理的施工组织，安排流水施工；

六、及时编制材料的需用量计划及采购进场计划，保证材料及时进场；

七、配备足够的机械设备；

轨道安装施工方案八、各工种安排专业熟练、操作证齐全的工人进行施工；

九、施工前做好技术交底工作。