施工组织设计下载简介

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某县白沙洲路体育馆施工组织设计

⑴洞门凿除自上而下进行，用木板嵌固，临时架子管支撑，后背槽钢、加方木支撑。

⑵搭设凿除洞门脚手架，脚手架的搭设与接收洞门凿除脚手架的搭设相同，脚手架必须搭设必要的剪刀撑和斜撑，靠近洞口一侧的横撑与洞口预埋钢板焊接。

⑶自上而下按高度大致分6个区域进行围护结构凿除预应力钢绞线束的张拉与锚固施工工艺，凿除围护结构时不可使土体暴露面过大，随围护结构凿除及时嵌固木板，木板两端嵌入两端围护结构中，木板嵌固后及时架设架子管临时支撑，架子管有卡子连接到脚手架上，后端撑在盾构机刀盘上。

⑷Ⅰ、Ⅱ区域凿除和临时支撑完毕后，竖向背槽钢，用200×200方木支撑于盾构机内。

⑸依次按同样方法进行Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ、Ⅵ区域凿除和加固。

3始发洞门凿除安全措施

在始发洞门凿除时，须随凿除及时加背板和嵌固槽钢，不能使土体暴露面过大。同时，在洞门凿除过程中，须有专人进行旁站，密切注意凿除面工作情况，有任何异常及时采取措施。

⑴搭设脚手架时为确保其稳定性，必须架设剪刀撑和斜撑。

⑵脚手架操作面必须满铺脚手板，离墙面不得大于20cm，不得有空隙、探头板、飞跳板。

⑶操作面外侧应高两道护身栏杆和一道挡脚板或一道护身栏杆，立挂安全网、下口封密，防护高度为1.2m。

⑷脚手架下层兜设水平网。

⑸所有进入现场的人员必须佩带安全帽，并绑好帽带。施工人员须系好安全带。

⑹施工前，须由班组长对施工人员进行班前安全教育。

⑺洞门凿除过程中须随凿除随嵌固木板，不可土体暴露面过大。

⑻洞门凿除过程中须有专人旁站。密切注意凿除作业面土体情况，如有异常须马上撤离作业区所有人员，并马上报告。

12.4.2盾构接收处理

盾构接收前需要对周围土体进行加固处理。

2.接收设施的设计、制作与安装

⑴预埋洞口钢环的制作与安装

洞口环是在浇注盾构工作井内衬时，预埋在内衬上的钢制筒环。主要用于定位盾构机接收的洞口位置和进行密封环的安装。洞口环安装精度的高低，对成型隧道轴线与设计轴线的偏差大小有直接的影响。

①洞口环制造运输过程中的精度控制

洞口环用钢板加工而成，焊接要求焊缝连续，钢环制作精度直径允许偏差20mm，确保洞口环在加工及运输过程中保持较高的圆度和防止变形发生。

为保证洞口环的安装精度，要严格控制洞口环的安装质量，对洞口环安装要求如下：

a洞口环施工前先校核预留洞位置、轴线及洞口大小，经校核无误方可安装洞口环。

b在内衬侧墙钢筋上安装洞口环，先搭设脚手架，吊装洞口环并临时固定，再调整其中心线及垂直度，确认无误后方可焊接固定，内衬侧墙及顶板纵横钢筋与洞口环交接处均应与洞口环焊接。

c砼施工时应在洞口环两侧对称浇筑，避免砼挤压洞口环造成位置偏移，振捣棒要避免与洞口环接触，防止洞口环发生位移。

d洞口环安装精度要求：预埋钢环轴线偏差±10mm。

密封环是确保盾构机进站时洞口的密封性，保证区间隧道与车站结构结合部的壁后注浆充填密实而特制的密封环。密封环的安装应在盾构机推倒围护结构剩余部分之行。为了在盾构机推倒围护结构时保护橡胶密封环不被破坏，在底部橡胶密封环两侧堆放沙袋高于橡胶密封圈40cm。

⑶接收基座的设计、制作与安装

盾构机接收基座与过站轨道采用相同的方式，盾构机推倒围护结构后，待刀头通过同口，立即锁紧密封环，并进行接收场地的清理和接收轨道的安装。接收轨道采用HW200型钢上铺设50Kg/m钢轨，钢轨与型钢用压道板连接牢固。在盾构机主体两侧各1.3m处（水平距离）焊接牛腿，牛腿采用488型钢制作而成，盾构机始上接收基座时，牛腿与涂满黄油的钢轨纵向连接。在HW型钢东西两侧，用槽钢将其与车站的侧壁相连接，每隔2m一道，用于盾构机过站时固定接收基座，使接收过程中盾构机不产生横向摆动。

盾构接收处理见附图5.12.4车站南端盾构接收井平面图。

⑴盾构接收前盾构姿态和线形测量

盾构机接收前150m地段即加强盾构姿态和隧道线形测量，及时纠正偏差确保盾构顺利地从进站口进入车站。测量内容有:

c测量管片位置和走向偏差

通过测量,对接收前的地段加强盾构掘进的轴线控制,使盾构机进站时其切口平面偏差满足：平面≤±50mm，高程≤±20mm;在接收前要求盾构坡度比设计坡度略大0.2%。

盾构机进入接收段后，应减小推力、降低推进速度和刀盘转速，控制出土量并时刻监视土仓压力值,土压的设定值应逐渐减小，避免较大的推力影响洞门范围内土体的稳定。盾构进站掘进可为四个阶段，在这几个阶段中，应采取不同的施工参数的大小及控制侧重点不同。

①盾构过渡段掘进(离进站洞口50m～7m)

过渡段的掘进速度和土仓压力与平时一样，按常规控制。直到离洞门约7米处，此时结束过渡段的掘进，开始进入进站操作。此段施工应侧重注意调整盾构机的姿态,使盾构机的掘进方向尽量与原设计轴线方向一致,掘进时的轴线偏差应控制在±20mm范围内。

②进站的第一阶段（离进站洞口7m～2m）

盾构机进入加固体后，先行安排凿除围护桩，此时仅凿除洞口范围内的一半桩,保留另一半做为支撑结构,在洞身范围内架设两根横向槽钢做为横向支撑,槽钢焊接在洞口预埋环内侧，并架设斜撑。掘进速度由原来正常段的20～30mm/min减至10mm/min，土仓压力由原来的1.0～1.5kg/cm2减至0.9kg/cm2以下。目的是尽量减少对洞口的影响。压力值大约与水压相等。在密切监控地表和洞口的情况下逐步减少压力。

③进站的第二阶段（离进站洞口2m～20cm）

由于不能确定开挖时的最小土仓压力，因此在开挖过程中只能根据地质等情况使压力最小。掘进过程中，尽量洞口留有部分钢筋混凝土，但仍有可能坍塌，因此必须密切注视洞口的情况，直至洞门混凝土松动或开裂，不可能再掘进为止。此阶段速度一般为5～10mm/min。当盾构机接近洞口30cm～20cm时，保留钢筋继续开挖，在此之前停止洞口凿除，因为在洞门凿除施工时，很洞口附近土体已被扰动。应停止推进，拆除井内斜撑。停止推进后，为防止临时墙拆除后漏水，应仔细进行壁后注浆施工。

当盾构停挖后，立即通知车站承包商开始凿除剩余的混凝土和切割钢筋，并清除碎片及泥土，然后往盾构机后注PU液，以防止进站时泥水等流入车站，造成泥土损失，影响安全。在此之前已做好洞门密封环的安装及支架的准备工作。

④进站的第三个阶段（第二阶段完成至盾构机被推上接收基座1.0m）

盾构机继续前进并拼装管片，将剩余的围护结构推倒后，割断下部钢筋，此阶段的速度根据实际情况决定，无压力，刀盘停止转动。此后清除坍塌下来的土，盾构机继续推进，通过密封环后立即拉紧密封环的钢丝索，清除密封舱内的泥土。

⑤进站的第四个阶段（继续拼装管片，盾构机完全推上接收架）

继续密封装置锁紧管片并及时进行回填注浆。在完全推出洞之前，要对盾构中心进行测量，看是否满足贯通精度的要求。

为了确定土体加固效果，为盾构掘进中的土仓压力设定提供依据。应在张自忠路车站接收洞口具有工作面时，立即进行加固体的渗漏性检查，在接收洞门范围内水平钻9个孔，长度深入到加固体后0.5m,孔径50cm,（测定之前，将九孔的水流分别用导管导入容器，以便于测量），要求9个孔流水量<30升/小时。

①洞门凿除将于盾构机头距离进站端7米时进行，此时仅凿除洞口范围内的一半桩,保留另一半做为支撑结构,在洞身范围内架设两根横向槽钢做为横向支撑,槽钢焊接在洞口预埋环内侧，并架设斜撑;

②当盾构机头距离进站端30cm～20cm时,降低盾构机土仓内压力,使内外压力差为0,将洞口范围内的桩身上的混凝土全部凿除,拆除支撑、切断桩的上端钢筋。

③进站的第三个阶段掘进，将剩余的围护结构推倒后，割断下部钢筋，并清理洞口，完成洞门凿除。

13车站防水工程施工方案

本车站结构防水设计遵循“以防为主、刚柔结构、多道防线、因地制宜、综合制理”的原则，可确立钢筋混凝土结构自防水体系，即以结构自防水为根本，采取措施控制结构混凝土裂缝的开展，增加混凝土的搞渗性能；以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，辅以柔性外包防水层加强防水。

主体结构的防水等级为一级，结构不允许涌水，结构表面无湿渍。迎水面结构采用防水混凝土进行结构自防水，防水混凝土的抗渗等级为S8，同时在结构的迎水面设置柔性防水层，车站结构防水见附图5.13：省体育馆站结构断面防水示意图。

13.1车站结构自防水施工

13.1.1混凝土结构自防水施工方法

自防水混凝土的环境温度得高于80℃；防水混凝土结构底板的混凝土垫层强度等级不应小于C15，厚度不应小于100mm，在软弱土层中不应小于150mm；结构迎水面最大裂缝不得超过0.2mm，背水面不得超过0.3mm，并不得贯通；迎水面钢筋保护层厚度不庆小于50mm。

混凝土结构施工严格按照本施工方案中混凝土结构施工方法进行。

13.1.2混凝土结构自防水施工技术措施

自防水混凝土，具有良好的抗裂性能，主体结构防水混凝土在工程结构中不但承担防水作用，还要和钢筋一起承担结构受力作用。为确保防水混凝土质量达到结构自防水的目的，必须在以下几个方面采取有效措施。

按照招标要求，混凝土供应采用工厂拌合的预拌混凝土，混凝土的拌合必须选材固定，计量准确，拌合时间达到规定要求。掺加外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。

混凝土在运输过程中，要防止产生离析现象及坍落度损失（对坍落度的损失控制在1cm以内），同时要防止漏浆。

模板要架立牢固，尤其是堵头模板，不能出现跑模现象，混凝土挡头板保证做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象，且达到表面规则平整。

混凝土应分层浇筑，分层振捣，每层厚度不宜超过500mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，确保上、下层混凝土在初凝之间结合好，不形成施工缝。浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0m，否则应使用串筒、溜槽或滑管等工具进行浇筑。

防水混凝土采用机械振捣密实，每一插点振捣时间宜为20～30s，以混凝土表面泛浆和不冒气泡为准，并应避免漏振、欠振和超振。

防水混凝土应连续浇筑，应不留或少留施工缝，车站主体结构环向施工缝每15～22m左右设一条。

在施工缝上浇筑混凝土前，为使接缝严密，在混凝土终凝后，立即用钢丝刷将表面浮浆刷除，边刷边用水冲洗干净，并保持湿润。继续浇筑混凝土前，再铺上一层30～50mm厚1：1水泥砂浆层，施工缝处的混凝土要充分振捣。

防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。钢筋保护层厚度迎水面不小于35mm。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，止水必须符合设计要求，若设计无规定时，应得到监理的同意。

防水混凝土结构变形缝的止水构造形式、位置、尺寸，以及止水使用的材料、变形缝填料的物理力学性能应符合设计要求。应加强变形缝处的浇筑和振捣，保证混凝土的密实，确保防水质量。车站主体不设变形缝。

当采用泵送防水混凝土时，防水混凝土配合比的各项技术指标可作适当调整，混凝土坍落度应控制在140～180mm范围内。混凝土的供应必须保证混凝土的泵送连续工作，预计泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内留存的混凝土，严禁使用不合格混凝土浇筑。

防水混凝土终凝后应立即进行养护，养护时间不得少于14天，在养护期间应使混凝土表面保持湿润。拆模时混凝土表面温度与周围环境之差不得超过15℃，以防止混凝土表面产生裂缝。

对于大体积的方、厚防水混凝土，施工中要有充分的温度控制措施，防止水化热过高使混凝土内外温差过大而产生温差裂缝，混凝土内外温差应低于25℃。

13.2结构防水层施工

车站结构采用S8防水钢筋混凝土，明挖结构顶板采用2.5mm厚聚氨酯涂膜+纸胎油毡隔离层＋70mm厚细石混凝土保护层，其他部位采用ECB防水板。底板采用50mm厚细石混凝土作防水板保护层。

车站主体与出入口、风道、区间衔接处设置变形缝，变形缝宽度为20mm。在变形缝中部设置中孔式钢边橡胶止水带和中孔式背巾式止水带，顶板和侧墙处于结构背水面设置接水盒，在结构顶板变形缝外侧采用聚氨酯密封膏对缝内进行嵌缝密封处理；变形缝处设接水槽。

13.2.1ECB（PVC）防水板施工

1）铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行桩间锚喷背后注浆或表面刚性封堵处理，待基面上无明水流后进行下道工序。

2）铺设防水板的基面应基本平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，一般宜采用水泥砂浆抹面处理，处理后基面表面平整度应满足D/L≤1/10，（D：相临两凸面间凹进去的深度；L：相临两凸面间的最短距离），且只允许平缓变化，否则，须采用水泥砂浆找平。

3）变形缝两侧各50cm范围内的喷射混凝土基面应采用水泥砂浆进行全断面找平处理，其平整度应满足背巾式止水带的安装。

4）当底板初衬表面水量较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在底板禄社表面设置临时排水沟。

5）所有阴角部位均用1：2.5的水泥砂浆做成50mm×50mm的倒角。

1）铺设防水板前应无铺设缓冲层，缓冲层材料采用单位重量不小于400g/m2的短纤土工布；用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间呈正梅花形布设，固定间距为80～100cm；顶拱固定间距为50～80cm，仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm。在基面凹处应加设圆垫片，避免凹处防水板吊空，钉子不得超出圆垫片平面，以免刺穿防水层。

2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接，缓冲层铺设时应尽量与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。

防水板铺设的方法，应以减少T字型焊缝和十字焊缝的数量、减少手工焊接为目的，以保证防水效果。

防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。

防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。

防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于5分钟，允许压力下降20%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。

防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。

对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。

所有施工缝部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少40cm，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期的保护。

2.防水层施工工艺流程

采用土工布衬垫+PVC防水板。其工艺流程如下：

无纺布缓冲层用塑料垫圈加膨胀螺钉或钢钉固定在已经处理完的混凝土基面上。垫圈呈梅花状排列，垫圈固定点间距：底部间距为1.5m一个固定点；边墙为1.0m一个固定点；拱顶和拱腰为0.5～0.8m一个固定点。膨胀螺钉位置应避开漏水点、螺钉长4～5cm为宜。螺钉与垫圈间要有钢垫片，以防止垫圈受力后破裂。防水板用电烙焊热粘在垫圈上，施焊时防水膜与垫圈应支垫平整，以防止防水板被烫伤或拉伤，保证受热粘结后受力均匀。具体做法详见【图13.2防水板固定方法示意图】。

防水板在底板为纵向铺设、侧墙为环向铺设，相邻焊缝应尽量错开，接缝处采用双焊缝。侧墙单幅铺设顺序：为减少焊机因自重产生的阻力，应由上而下铺设，即在侧墙上部固定后向下垂，铺设时应注意基面紧贴，两个固定点的PVC防水板不得有空吊现象。与垫圈粘接外观应为较规则的形状，呈垫圈本色，粘接边缘不得因受力而出现变薄及损伤，如发现有变薄及损伤部位应用比损伤部位直径大一倍的面积补焊。防水板之间的搭接采用热楔式的滚轮焊机焊接，即把两个热楔轮加到一定的温度，将防水板接触面熔化几微米，通过滚压使卷材受力，将溶化的接触面紧密结合，形成一个防水环。两道焊缝间形成一个连续空气通道，用以检验粘合效果。每次正式施焊前，需在现场进行试焊，试焊长度不小于3m，宽度不小于0.2m，待检测合格后方可正式施焊。

（2）底板部位防水完毕后，要及时铺设豆石混凝土保护层。在保护层未铺设前，所有人员进入现场只能穿软底鞋，不得穿带钉的鞋或用尖锐物碰撞防水层。现场不得抽烟，不得使用明火，必须使用时应加强对防水板的保护。绑扎钢筋及浇筑混凝土必须注意保护防水层。浇筑混凝土前再次检查防水层有无破损，待监理工程师检查合格后并做隐蔽工程检查记录后方可进行下一道工序的施工。

（3）充气试验：手焊缝、交叉点和破损修补处应用肉眼做100%的检查，对机焊缝做20%的抽查。抽查办法是随机抽取一条2.0m以上的焊缝，将带有仪表的针对扎入两道焊缝之间，然后加压，压力为0.15MPa，持压2分钟压降不大于20%为合格。

防水层在结构变化处或变形缝处，按照里程桩号做出明显标记，以便为下道工序施工做准备。

底板及顶板防水层施工完成经验收合格后应尽快进行保护层施工。在底板防水层及顶板防水层上部采用浇筑设计厚度的细石混凝土，必要时在保护层内设置φ4＠300的铁丝网。

13.2.2聚氨酯涂膜施工要求

顶板结构混凝土浇筑完毕后，应采用木抹子反复收水压实（采用钢抹子压光时，会造成基层表面过于光滑，降低涂膜与基层之间的粘结强度），使基层表面平整（其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化）、坚实，无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。

基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后，用聚氨酯密封胶填充压实；当基层上出现大于3mm的裂缝时，应骑缝各10cm先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层。

所有阴角部位均应采用1:2.5水泥砂浆进行倒角处理。

2.防水层施工顺序及方法

基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，然后开始进行大面的涂膜防水层施工，防水层采用多道（一般3～5道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直。当涂膜表面完全干燥（不粘手）后，才可进行下道涂膜施工。

在阴阳角和施工缝等部位需要增设聚酯布增强层，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴聚酯布增强层，最后涂刷大面防层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后再铺设聚酯布增强层。

聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及时施做防水层的保护层，平面保护层采用7cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层不小于400＃纸胎油毡隔离层。立面防水层（如反梁的立面）采用厚度不小于5cm的聚乙烯泡沫塑料或聚苯板进行保护。

雨雪天气以及五级风以上的天气不得施工。

涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象。涂膜防水层与基层之间应粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象。成膜厚度不得小于设计要求。

涂膜收口部位应连续、牢固。不得出现翘边、空鼓部位。

刚性保护层完工前任何人员不得进入施工现场，以免破坏防水层；涂层的预留搭接部位应由专人看护。

顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。夯实时应防止损伤防水层。只有在回填厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。

13.3特殊部位防水施工

13.3.1变形缝防水施工

根据设计图纸，区间隧道与车站站主体结构相接部位各设一道变形缝，车站与各出入口、负道及疏散通道相接处设变形缝，变形缝宽度为20mm。在变形缝中部设置宽度为300mm宽中埋式止水带，止水带沿结构顶板、侧墙和底板环向封闭。在车站结构侧墙和底板的变形缝外侧设置宽度为300mm的背贴式止水带在结构顶板变形缝外侧采用聚氨酯密封膏对缝内进行嵌缝密封处理；变形缝处设接水槽，变形缝防水见附图5.13.3－1：省体育馆站变形缝防水构造。

2.变形缝防水施工工艺

变形缝处混凝土质量和中埋式止水带安装质量是变形缝防水的关键，因此必须确保变形缝处混凝土浇注时不漏浆，止水带安装位置居中且施工过程中不发生位移，具体工艺如下：

（1）变形缝结构施工前，先排干积水并截断外部流入施工面的地表水。

（2）钢边止水带的安设

A．利用钢边橡胶止水带两边的安装孔，用铁丝将橡胶止水带与钢筋骨架捆扎定位。橡胶止水带的定位应确保准确。

B．模板要严格按施工操作规程要求，进行施工，安装在橡胶止水带的中间橡胶型环上下两面间平面上的模板要牢固，谨防混凝土浇灌振捣时模板移位。

C．安装好的钢边橡胶止水带在施工时，一定要保护和支撑好未浇捣混凝土部分的橡胶止水带，在浇捣止水带附近混凝土时要细微振捣，尤其在水平部分，止水带下缘的混凝土更要细微，使混凝土中的气泡从橡胶止水带翼下跑出来，当混凝土捣面超过止水带平面后，可使止水带呈水平状态。定位水平段止水带两翼还可用φ10短钢筋与安装孔绑牢，施工时用人工将止水带侧翼上翘达到排除汽泡目的。

D．橡胶止水带两侧边在安装时，橡胶止水带在转角处要按R（不小于200mm）的半径要求转弯，并保持两边平整，使两边与混凝土有效的结合，起到良好的止水效果。

E．安排好相应段的结构混凝土浇注时间，确保基面清洁无积水。

F．在变形缝内侧主筋上固定φ10的方框钢筋，并用铁丝拉紧以固定止水带，剪力杆一端用钢筋固定在钢筋上。

（3）变形缝挡头模板及止水带固定采用挡头板方木夹住止水带，在相应结构的钢筋上焊接临时钢筋固定该挡头板，并用斜撑等加固挡头板，使挡头板位于在垂直于轴线方向的一平面上，再用成形木条固定在模板上以预留变形缝接水槽口。

（4）变形缝处混凝土浇注时，先浇筑止水带处的混凝土，并用振捣器人工加强振捣，变形缝一侧混凝土养护至规定强度后，只拆除挡头板的支架方木和钢筋，采用相同的方法固定另一侧的止水带，混凝土浇注时也先行浇注该部位的混凝土，并加强振捣。

3.变形缝防水加强处理

变形缝部位为地下车站防水的薄弱环节，因此变形缝部位的柔性防水层除了要求连续铺设外，还须采取以下几道防线进行加强处理：

（1）在变形缝部位的模筑混凝土外侧（结构迎水面）设置背贴式止水带，止水带的一面与附加柔性防水卷材粘贴或焊接，另一面的突起齿条与混凝土咬合密实止水；

（2）在变形缝部位结构断面的中部设置中埋式止水带，要求就位准确、牢固，以防止浇筑混凝土时产生偏移；

（3）变形缝内侧（结构背水面）采用嵌缝膏嵌缝，与基面粘结密实止水。嵌缝膏要求沿变形缝环向封闭，不得出现断点。

（4）在缝的背水面的混凝土表面预留凹槽，凹槽内设置镀锌钢板接水盒，将可能的渗漏水直接收集引排。

13.3.2施工缝防水施工

施工缝是在施工过程中，由于混凝土一次性连续浇注不能过长或必须分步施工而设置的施工接缝。依照设计要求本工程现浇混凝土结构不设置纵向施工缝，仅设置环向施工缝，在环向施工缝的中间部位设置宽度为300mm的中埋式止水带，中埋式止水带沿结构环向封闭，施工缝与抗拔桩防水做法详见附图5.13.3－2：省体育馆站施工缝防水构造、抗拔桩防水做法。

2.施工缝防水施工要求

当结构混凝土终凝后，立即用钢丝刷将其表面浮浆刷除，边刷边用水冲洗干净，立模前，基面要认真清理，确保基面清洁，无砂石尘土等杂物，浇注混凝土前应对基面洒水湿润，但基面上不许有积水，如有积水用棉纱擦吸干净。

水平施工缝在混凝土浇注前在基面上铺一层30～50mm与结构混凝土相同标号的或豆石混凝土。环向施工缝在混凝土浇注时要按序分层均匀浇注，并充分振捣，确保界面有足够厚度的水泥砂浆，确保混凝土结合密实。

（3）遇水膨胀止水条的安设

1）在浇筑一侧混凝土前，在模板挡头板中线上固定表面涂有脱模剂的楔形塑料条或木条，形成预留线槽，槽平直，槽的开口应比底面宽10mm，将遇水膨胀腻子条安装在凹槽内。

2）遇水膨胀橡胶条使用前先检查核实保质期，并在表面及切断口处涂刷厂方提供的缓膨胀剂，风干后待用。

3）遇水膨胀橡胶条采用专用胶粘剂固定于凹槽内，如槽内潮湿无法固定时，要用高压风吹干净贴面，用氯丁胶或湿固性环氧树酯均匀地涂刷在槽口基面上，风干后立刻粘贴止水条，并根据粘贴情况用水泥钢钉或膨胀螺栓辅助固定止水条。

4）安排好相应段的结构混凝土灌注时间，遇水膨胀橡胶条安装8小时前停止施工缝处混凝土的养护，并采取措施防止水进入粘贴止水条的槽口。板、墙施工缝遇水膨胀橡胶条于相应部位混凝土灌注前4小时安装，以免膨胀胶条遇水提前膨胀。

5）遇水膨胀胶条在环向应形成连续的封闭区，中间不得有断点，接头处采用搭接法进行连接，搭接宽度不得小于20mm，搭接前底部的橡胶条在厚度方向上应切成45°角，搭接部位采用水泥钉固定于凹槽内。

6）施工缝处混凝土灌注时，要加强振捣施工缝处的混凝土，但不得直接振捣止水条。

3.施工缝防水加强处理

（1）墙体纵向水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，留在高出底板表面不小于300mm的墙体上；

（2）环向施工缝的间距不宜过大，避免两施工缝之间的结构出现收缩裂缝引起渗漏水，环向施工缝的间距不宜大于20m。

（3）所有迎水面施工缝均采用中埋式止水带进行防水处理，仅在无法安装止水带的局部采用遇水膨胀止水条进行加强防水处理，所有非迎水面均宜采用遇水膨胀止水条进行防水处理。

13.3.3穿墙管部位防水施工

穿墙管件穿过防水层的部位需进行防水密封处理，采用止水法兰和双面胶粘带以及金属箍进行处理。止水法兰焊接在穿墙管件上，然后浇筑在模筑混凝土中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边密实手工焊接，最后用双道金属箍件箍紧。

穿墙管件防水处理应注意以下事项：

（1）穿墙管应在浇注混凝土前埋设，并加止水环；

（2）穿墙管线较多时，可采用穿墙盒，盒的封口钢板应与墙上预埋件焊牢，并从钢板上的浇注孔注入密封材料。

（3）管跟部采用聚氨酯防水涂层并应涂至管部以上不少于150mm处，管跟部防水涂层须加密纹玻璃丝布加强。也可用改性沥青卷材在管根部加强密贴处理。

14.1信息化施工和组织措施

施工监测是施工决策的信息来源与施工管理的控制对象。通过测量收集到必要的数据，绘制各种时态关系图，进行回归分析，对支护的受力状况和施工安全做出综合判断，并及时反馈于施工中，调整施工措施，使施工过程完全进入信息化控制中。

根据本标段工程规模和监测任务，拟成立专业监测组。由四名监测人员负责监测点设计、布置和量测操作以及数据处理，并将监测信息及时反馈给项目总工程师。信息化施工流程图如下【图14.1信息化施工流程图】

14.2施工对周围建筑物的影响

在车站的施工过程中，由于地层中土体、地下水的变化，造成土体的内应力发生变化，破坏了地层原有的稳定，施工现场周围一定范围内的地表会产生不均匀沉降，从而对这个范围内的建筑物、地下管线等构成危害，致使建筑物、地下管线会发生沉降、倾斜甚至产生裂缝。及时、有效地对这些它们进行监测，调整支护形式，可以减小对它们的影响。

为及时掌握基坑施工过程中，车站周围土体变形情况及支护结构侧向位移和周围地表﹑周围建筑物等沉降情况，必须对支护结构及被支护周围土体的水平、垂直位移及受力状况等进行监测，并将实际情况与设计值进行对比分析，以便采取相应措施。本基坑设计监控量测项目有：

（4）建筑物和地下管线的沉降与倾斜监测；

（6）围护桩竖向位移和水平位移监测；

（7）钢支撑轴力监测；

（9）地质及支护观察。

14.4.1地质及支护观察

施工开始之前，监测人员对基坑周围的地表面进行全面细致的观察，对地表面的裂缝、塌陷、渗漏、超载等情况（包括裂缝的长度、宽度；塌陷的深度、范围；渗漏的流量以及车流量等）进行调查，以文字说明和简单的素描图的形式登记造册。

施工开始之后，每次土方开挖之后立即进行地表观察，直至下一次开挖开始，观察要随时进行，观测成果（各层土质的厚度、走向、倾向）及时登记造册。同时对基坑内的土体及水文情况进行观察，绘制土体柱状图。

14.4.2地表沉降监测

（1）观测方法：为保证观测精度，在沉降区外布设1组（3个）水准基点,并定期检测。建筑物、地下管线和围护桩的沉降观测将直接利用转点进行高程传递测量。每次观测进行闭合水准线路测量，测量结果进行平差，平差结果作为本次观测成果。水准基点按国家二等水准测量技术要求施测。并应满足其相邻基点高差中误差≤±1.0mm；每站高差中误差≤±0.3mm；环线闭合差≤±0.6mm的精度要求。

（2）仪器设备：AT—G2精密水准仪、3m分划为5mm的线条式铟瓦合金水准尺(2把)。裂缝观测使用裂缝观察仪。

（4）监测频率：监测点埋设完成后，立即进行原始高程的观测。观测独立进行两次，取两次观测成果的平均值作为测点的原始高程。

施工开始后第1～15天内，2次/天；第16～30天内，1次/2天；第30～90天内，2次/周。

（5）观测成果处理：每次观测后及时将观测成果汇总（本次沉降值和累计沉降量、沉降速率），并绘制沉降变化曲线，裂缝要绘出位置图和裂缝走向，连同裂缝长度和宽度数据表上报项目总工程师。

14.4.3地下水位监测

（1）测量仪器电测水位计、PVC塑料软管。

（2）测点设置在基坑的四周具有代表性的位置布置地下水位监测孔。

水位监测孔用地质钻机来完成，具体的深度依据地质勘察报告设计（保证可以测量到因施工影响降低的水位）。测管用Ф100mm的PVC软管。测管的最底部是0.8m的沉淀管，水位线到沉淀管之间是Ф100mm的过滤管，外面用过滤布裹好。测管的上端要设立封闭盖。详见

（3）测量方法用水准仪测量出观测口的高程。观测时，将电测水位仪的触头沿测管缓慢下放，记录蜂鸣器响时测尺的读数。

（4）观测频率施工开始后第1～15天内，1次/天；第16～30天内，1次/周；第30～90天内，1次/月。

14.4.4基坑回弹监测

（1）仪器设备AT—G2型自动安平精密水准仪、铟瓦合金水准尺；

（2）基坑回弹观测点布置

在基坑“十”字型轴线上每隔20m布设一个监测点；

采用钻孔埋设，用钻杆将观测标送至基槽底设计标高下50cm处，反转钻杆将测标固定；

1、回弹观测采用几何水准法，观测次数不少于三次，安设完测标后基坑开挖前立即进行初始观测遍两遍，取其平均值为初始高程。

2、土方开挖后，及时进行观测，具体的观测频率为1～7天，2次/天；7～15天，1次/天；15～30天，1次/2天；30天以后，1次/3天。

3、土方挖至设计槽底后，即对每个观测点进行卸除土重后回弹量的观测，至槽底打垫层之前，对每个测点增加观测次数，取得基坑回弹达到稳定的累计回弹值。根据观测数据汇总成回弹曲线。

14.4.5钢支撑轴力监测

（1）测量仪器轴力计和钢弦式频率仪

（3）观测频率1～15天内，2次/天；第16～30天内，1次/天；第31天以后，3次/周。

（4）数据处理及时根据观测的数据绘制轴力变化曲线。

14.4.6围护桩竖向和水平位移监测

水利工程施工组织设计(完整版).pdf围护桩竖向位移监测同地表沉降监测。围护桩水平位移监测：

（1）测量仪器全站仪、经纬仪、钢直尺。

（3）观测方法由于基坑是比较规则，大部分监测点采用视准线方法，用经纬仪直接读取钢直尺的读数；个别点用全站仪直接测量点位坐标的方法。

（4）监测频率1～15天内，2次/天；第16～30天内，1次/天；第31天以后，3次/周。

14.4.7周边位移监测

间测点的布置详见。观测点的埋设在喷射混凝土后及时进行。各项观测应在每次开挖后立即进行，初始读数在开挖后12小时内取得。量测频率为每天1次。各项观测持续到变形基本稳定后的1～3周，平时及时根据观测数据绘制净空收敛时态曲线及净空收敛与距开挖工作面距离的关系图。及时将观测成果汇报给项目总工程师146万达A地块5#塔吊拆除安全专项施工方案.doc，以便项目总工程师对初衬的观测时态曲线进行回归分析，选择与实测数据拟合较好的函数进行回归，预测可能出现的最大变形量。在初期观测中宜应用“二倍时变位法”求算最大变形量，在观测一个月或一个半月后，再应用回归分析法进行最终变形量的计算。