施工组织设计下载简介

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穿山桥系统改造工程施工组织设计

现场每两个墩共用一套泥浆系统，定期挖出沉淀的泥渣进行凉晒后再弃运。

①开孔前根据测量放线的中心及设计的桩径或护筒孔径的大小进行探孔。先用探测器探测地下管线，再用人工开挖探孔,探孔深度不小于2m。

②造孔时用小冲程开孔，使初造孔坚实、竖直、园顺，能起导向作用。并防止孔口坍塌，冲进深度超过冲锤全冲程后，方可施行正常冲击。为避免泥浆污染马路，采用钢护筒，并用浆砌砂砖池作泥浆循环池。

③开桩时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，利用桩头低冲制泥浆沙坝一号隧道实施性施工组织设计，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和冲锤，后进行进尺冲进。

④在冲进过程中，冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入粘土和小片石，将表面平整后冲进，并应用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4~6m，操作时防止打空锤和大松绳。进尺快慢根据土质情况来控制，并经常对冲孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。穿过淤泥层及粉砂层时，宜用低锤、大泵量、稠泥浆冲进，桩头进尺控制在2m／小时内，适当加入优质粘土使泥浆粘度控制为23－28（s），速度以确保泥浆护壁的形成。

⑤冲进成孔过程，升降冲锤时应平稳，冲锥提出井口时，应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部，因故停工时，严禁冲锤停留孔内，以防埋锤。并经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。在排渣或因故停工时，应保持孔内规定要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。进入基岩后，用低锤冲击或间断冲击，每钻进100~500毫米清孔取样一次，以备终孔验收。

⑥作好冲孔桩垂直度控制，安装桩机时要使桩机底座水平，起重滑轮缘、吊锤和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常用经纬仪校核锤心。

质量标准：桩的孔径不小于设计规定。护筒要求耐用，内部无突出物，护筒直径大于桩径设计直径30cm左右。桩孔位置符合设计要求，其允许偏差为：双向轴线±5cm，桩孔垂直度1/100。

①冲孔桩施工时应密切注意土层和岩层的变化，如当岩层变化与设计图地质资料不相符时和发现岩芯的承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力要求时，应通知业主和设计人员现场会商研究，确定能否提高终孔标高。

②当孔深已达到设计标高，但岩芯承载力仍未达到设计要求时，则仍继续冲孔，并同时会知业主及设计人员，变更该孔的终孔标高。

③成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工。即冲孔完成后，提起桩锥至距底约20cm，然后以相对密度较低的泥浆压入，逐步把冲孔内浮悬的碎渣和相对密度较大的泥浆换出。。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

质量要求：桩孔深度符合设计要求。清孔满足设计及施工规范要求。

⑶、钢筋骨架的制作与安装。

①按施工的实际桩长来决定钢筋的开料，依桩的长短及吊装能力来确定分段制作的长度。分段驳接口同一截面不超过50％。

②依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计的规定的间距绑扎箍筋。

③成孔验收第一次清孔后，利用吊车将骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊起另一节进行驳接，段间驳接采用电焊接，吊放钢筋骨架入桩时，下落速度要均匀，骨架要居中，并切勿碰撞孔壁。

④骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，防止下砼时发生浮笼。质量要求：

⑴导管吊装前试拼，接口连接严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行水密试验，试验时的水压大于井口内水深至1.5倍的压力，当导管通过水密试验认为接头密贴，不漏水，导管壁也不漏水，方能作为灌注水下砼之用。吊装时，导管应位于井口中央，并在灌注前进行升降试验。

⑵导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌高压水，使沉淀在孔底的沉渣漂流。

⑶复核孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，经现场监理工程师签证后，方可灌注砼。

⑸砼施工时砼坍落度在18～22cm范围内为宜，确定砼可以使用后，在导管上端连接砼漏斗，开始灌注时，应在漏斗下口设置沙袋，或木球在其下铺设一块较大于导管10cm见方的塑料薄膜紧贴漏斗口的，以防砼盛在漏斗时未剪断吊住砂袋铁丝前水泥砂浆渗入导管内形成砂袋或木球下不去而开盘灌注失败。当漏斗箱内储足了首批灌注的砼数量时，剪断吊住沙袋的铁丝，使砼突然落下，待漏斗内砼徐徐下落快完毕前既放吊斗内砼接上，以加大第一次进入孔内砼数量，确保了导管有足够的埋置深度，迅速落至孔底并把导管裹住，此时可说水下砼开盘成功。

⑹在灌注过程中，灌注应连续进行，并边灌注边缓慢提升导管，其提升速度要比砼上升速度慢。使砼经常处于流动状态，导管底埋置于混凝土内的深度以2～4m为宜，或导管中混凝土落不下去时，可将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于1m。提升导管时先将顶上漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注砼。提升导管要保持导管垂直及居中，不使倾侧和牵动钢筋骨架。

⑺井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。砼灌注到桩顶上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提升导管，拔管采用慢提及反插。提升导管时特别要测量计算准确导管的埋深，千万不能将导管提出砼面而造成灌注中断。

⑻灌注过程中有短时间停歇时，经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性。

⑼在灌注过程中，将井孔内溢出的泥浆引流至沉淀池再流入过滤池以便下一根桩施钻时重复使用。如不适用也要流入适当地点处理，防止污染环境及路面。

⑽在灌注过程中，特别要注意钢筋笼上浮的现象出现，因此事前要将钢筋笼固定好在孔口上，上浮出现时应减少导管埋深减缓砼灌注速度。砼灌注到桩顶上部5m以内时特别注意加大拔管与反插的密度，以确保砼密实度。灌注过程中有短时间停歇时，应经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性。砼浇筑高度应比桩顶设计标高高出50cm以上，系梁及承台施工前应先将该段桩头砼凿除，使桩头露出级配均衡的纯净砼。

⑾灌注时随机抽取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面混凝土浆层，待终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面（不小于80cm）。

⑿桩基质量的检测以小动测为主，必要时作钻取芯样方法进行检测。

采用人工和配合机械凿除桩头，凿状头时，第一步先用风炮凿至桩顶标高20厘米处，余下的用小锤修至桩顶标高，使桩保持完整，并留出接头钢筋，严禁用风炮横向打桩头。

①凿桩头后，清扫干净桩头砼表面及外露的钢筋。

②绑扎承台钢筋，绑扎时注意与桩预留钢筋的连接。

④浇筑承台砼，砼浇筑应密实均匀。

5.1.1.2旋喷桩施工

（1）旋喷桩施工流程图

将钻机安置在设计的孔位上，使钻杆头对准孔位的中心。为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，必须作水平校正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置。

②钻孔：用地质钻孔机下钻成孔。

在钻孔完毕后，拔出岩芯管，换上旋喷管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，应边射水、边插管，水压力一般不超过1Mpa。

当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业，旋喷作业时基本要求如下：

A、旋喷桩要求采用425#普通硅酸盐水泥，水泥的掺入比为15%，水泥浆水灰比0.40~0.55，比重不小于1.5，返浆比重不小于1：2。

B、水泥浆液喷射压力大于20Mpa，提升速度为10cm/min，旋转速度约10rpm。

C、钻孔垂直偏差不应超过0.5%，桩位偏差不应大于50mm。

D、每延米水泥用量不少于200Kg。

E、在旋喷作业过程中，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并且随时做好记录，绘制作业过程曲线。

F、当浆液初凝时间超过20小时时，应及时停止使用该水泥（正常时水灰比0.40~0.55，浆液初凝时间为15小时左右。）

当喷射提升到设计标高时后，旋喷即告结束。施工完毕应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管软管内的浆液全部排出。

把钻机等机具设备移到新孔位上。

A、必须认真地全面检查和清洗干净，防止泵体内有残渣和铁屑存在，各类密封圈必须完整良好，无泄漏现象。

B、安全阀中的安全销要进行试压检验，必须确保在规定达到最高压力时，能断销卸压，决不能轻易安装未经试压检验的自制安全销，以免安全销不起安全作用。

C、压力表应定期检修，保证正常使用。下班前泵内必须清洗干净。

D、指定专人司泵，高压泵司机和钻机司机、浆液搅拌组等都要密切联系配合协作，一旦某部发生故障，应及时联系停泵停机，及时排除故障，并作好运转情况的记录，以备日后复查分析。

A、司钻人员应具有熟练的操作技能并了解旋喷注浆的全过程和钻机在旋喷注浆中的作用。

B、钻孔的位置需经现场技术负责人确认，当确认无误后方可开钻。

A、浆液首先根据设计要求将主要材料数量备齐并贮存在附近专用仓库内，不使受潮或变质，特别是采用水泥材料为主时，不得使用受潮结块或已过期的水泥。

B、对外加剂材料，也应分别存放，浆液配方要符合设计要求，并根据搅拌桶、贮浆桶的容积事先计算好分格容量和每根旋喷桩需用量。

C、搅拌浆液必须在各种机械设备试运转检查完毕后，并待钻机钻进至设计深度时，才能开始，以防止机具设备因故障而浪费浆液。

D、为防止浆液沉淀，应在贮浆桶内不断搅动，以不影响固结体强度为前提，也可加悬浮剂。

E、浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有滤网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径的1/2为宜。

F、浆液材料及外加剂，一般均应采用无毒材料。

在使用时不应超过其压力范围及不应将胶管弯曲超过规定的最小弯曲半径，否则将会降低胶管的使用寿命。

5.1.1.3承台、桥台、柱、梁施工

1、承台、系梁或桥台施工工艺流程图

2、墩柱施工工艺流程图

3、盖梁施工工艺流程图

①对单桩单柱结构则在凿完桩头之后，调直桩顶预留搭接钢筋，准确测量放出桥墩柱中心线，并作好绑点，准确围绕柱心焊接好柱筋。对于下有承台或系梁的柱，则在承台钢筋绑扎完之后，重新定好柱中心位，然后再准确围绕柱心焊接好柱筋，并先浇好承台的砼，等到承台或系梁的砼达到60%的强度后，再立柱模、浇柱的砼。

②搭设施工支架：所有墩柱施工前，对地面进行整平压实并铺10cm厚石屑后，即可进行支架的搭设工作。

③绑扎桥墩钢筋：墩柱钢筋预先在现场钢筋加工场加工成型(主筋采用双面焊接，焊缝长度≥5d)。

④墩柱模板的支立：为保证墩柱质量及施工进度,我司将按墩柱的形式加工定型钢模板，钢模面板采用6mm厚钢板制作，纵、横肋采用50×50×5mm角钢，并用Ф16＠80cm对拉螺栓拉紧。为确保墩柱的外观质量，模板要求内表面光滑、无锈，接头严密，具有足够的刚度、平整度及光洁度。模板支立前，应在模板内侧涂一层隔离剂，隔离剂应采用同一品种，并涂刷均匀，以保证砼表面色泽一致。施工中，必须严格控制模板安装工艺，保证安装后的垂直度和接口的平顺、严密、安装稳妥、牢固，不能出现跑模、变形和漏浆现象。为保证墩柱模板的竖向稳定性及不位移变形，又不影响交通，必须有足够的支撑，四边用Ф48钢管斜支撑固定。模板与脚手架之间应相互独立，以免在脚手架上人工操作时引起模板变形。

墩柱钢筋的绑扎、模板的支立完成后，须经驻地监理工程师验收合格后方可进行砼的浇筑。

⑤砼浇注：墩柱砼按设计要求分别采用30#砼、35#砼、40#砼，由现场的砼搅拌站运至施工点，运至现场后每车砼必须检查其质量符合要求方可使用。墩柱砼浇注采用吊机灌注方案。

在支架工作台面上准备好砼浇筑设备。浇灌砼前,应先洒适量水湿润承台顶砼面，正确牢固放置足够的砼保护层垫块，清除模内杂物。砼浇注采用导管导落，砼自由落差不超过2米，不允许砼出现离析。导管出料每次堆积高度不宜超过1m，人工入模内(配置以低压行灯)辅助砼的浇筑，按一定厚度分层灌注，按顺序振捣，不得漏振、过振。

每段墩柱砼的浇筑要求一次连续完成，如遇特殊情况需暂时中断时，允许间断时间不得超过90min。

⑥待墩柱砼初凝后，开始洒水养护，洒水以砼面层湿润即可。砼抗压强度达到2.5Mpa以上，即可拆除墩柱模板，模板拆除后应及时清理干净，保证表面平整、形状准确。用作下一墩柱的施工。拆模时应避免重撬、硬砸，损伤墩柱砼面层，不得将模板或其它材料向下抛掷。

墩柱砼的洒水养护时间应不少于7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。

高空作业时，必须搭设好安全上落梯、挂好安全网，施工人员必须戴好安全帽、扣好安全带。施工工具应放妥，不得随便放置，使用焊机、木工工具时，必须执行安全规程操作

①施工前，调直柱顶预留伸出钢筋，对伸出钢筋有设计要求形状的，按设计要求成型。测量准确放出盖梁中心线，架立支架，支立侧模,模板外用支撑固定,模板采用酚醛板。

②盖梁钢筋预先在现场钢筋加工场加工成型。

③清除干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物及积水，且模板的支立、钢筋的绑扎、预埋件、排水管及支座槽(2cm深)的埋设位置须经驻地监理工程师验收合格后，方可在支架工作台面准备好浇筑机械、设备，开始桥台砼的浇筑。桥台砼的浇筑要求一次连续完成，浇筑至设计标高，然后将顶面抹平。

④待砼强度达到设计要求时，就可进行橡胶板支座的安装。安装前先将支垫处清理干净，然后用环氧砂浆找平(1cm厚)，并使其顶面标高符合设计标高，再检查支座中心位置、标高，合格后即可安装橡胶板支座。

⑤待桥台砼终凝后，开始洒水养护(洒水以砼面层湿润即可)，待砼强度达到设计要求拆模强度，即可拆除模板。拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤砼面层。砼的洒水养护时间应不少于7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。

待墩柱完成并达到设计强度后,即可进行盖梁的施工。首先整直墩顶预留伸出钢筋，对伸出钢筋按设计要求形状成型。准确测量放出帽梁中轴线、模板边线、水平控制标高，复核墩柱顶标高无误。

②搭设盖梁支顶架：采用满堂红门式支顶架，支顶架搭设要求如下：

a..满堂红钢管支顶架立柱在非水泥混凝土路面时，应设置有宽度不少于15cm的厚4cm的垫脚木板，使压力扩散，确保支顶架在施工过程中不发生沉陷或失稳。

b.支顶架在搭设过程中及时按操作规范要求设置纵横水平拉杆和十字剪刀撑，保证各层支顶架立柱在同一直线上铅垂。

a.所有见光部分模板全部采用酚醛板，以保证梁体的外观质量优良，几何尺寸准确。内模板则全部采用木模。

b.模板拼缝严密，并用U型扣扣紧，设置足够斜撑和压脚，以防跑模和漏浆。

c.模板安装前，先清理模板表面浮泥杂质，并涂上脱模剂，脱模剂应采用同一品种，并涂刷均匀，以保证砼表面色泽一致。

根据标定的盖梁中轴线及梁底标高支立盖梁模板,首先按标高将底模下枋木找平、稳固，枋木间距必须符合模板设计要求，其铺设范围应满足梁体结构尺寸及支撑的要求，对于跨度较大或悬臂较大的盖梁应考虑施工预拱度。按已弹好的梁体边线安装底模，两边固定压脚与枋木连接，防止底模整体移动。对已安装好的底模上绑扎钢筋及砼保护层垫块，经检查验收合格后，并清除杂物后，即可安装侧模，并设二道斜撑。

④绑扎钢筋：钢筋绑扎时，将预应力盖梁的波纹管准确安装定位，须认真检查梁体预埋件及支座槽(2cm深)埋设位置是否正确，并经驻地监理工程师验收合格后方可进行砼的浇注工作。

⑤砼浇注：盖梁砼按设计要求采用40#砼。模板的支立、钢筋的绑扎经验收合格后，清除干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物及积水，即可在支架工作台面上准备好浇筑机械、设备，开始盖梁砼的浇筑。

盖梁砼由现场搅拌站运至施工点后，应先检验每车砼其质量符合要求方可使用。砼浇筑采用吊机挂吊斗灌注方案。

浇筑砼前，应先洒适量水湿润墩顶砼表面。盖梁梁体与防震挡块一并浇筑。梁体砼分2～3层浇筑,上一层砼在下一层砼初凝以前浇筑。但砼的稠度应保证砼不从支承垫石预埋钢筋处溢出。

盖梁的浇筑要求一次连续完成，浇筑至盖梁梁体顶面设计标高后，将梁体顶面抹平。

⑥预应力张拉：张拉方式为单端外侧张拉。预应力钢束采用标准强度Rbγ=1860Mpa的高强度低松弛钢绞线。注意非张拉端应采取措施避免滑丝。当砼强度达到90%时张拉2号钢束四根，架梁后张拉1号钢束四根。（详见预应力张拉工艺）

待梁体砼终凝后，开始洒水养护，洒水以砼面层湿润即可。待砼抗压强度达到2.5Mpa后，拆除梁体侧模，待砼抗压强度达到设计要求的拆模强度后，即可拆除底模板及支顶架系统。拆模时不得重撬、硬砸，以免损伤梁体砼面层。梁体砼的洒水养护时间应不小于7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。

a.必须搭设安全上落梯供操作人员上落。

b.必须设置安全围栏，防止高空坠物伤人，安全网内的杂物及时清除。

c.施工工具不得随意放置，不得将模板或其它材料向下抛掷。

5.1.1.4预应力钢筋混凝土现浇箱梁施工

设计图纸要求，现浇砼箱梁在条件允许的地段采用满堂支架进行施工，在跨河地段采用贝雷架支架上搭满堂支架。根据设计图纸《桥梁支架系统示意图》，本标段跨河段采用贝雷架支架上搭满堂支架，其余位置均采用满堂支架进行施工。

①支顶架的设计由项目部技术人员进行详细计算和验算，采用计算机软件进行辅助计算，经项目部总工程师进行复核后，报送公司进行审批。并将经审批后的施工方案报送监理工程师进行审查，通过后方可进行支顶架的施工。

②支顶架的地基稳固，地基承载力必须大于120kPa。根据现场勘查，桥下位置现多为耕植土，支顶架地基承载力不足，计划抛填30cm块石，石屑填隙，以18t以上振动压路机压实，面层铺设15cm厚4%水泥石屑稳定层处理。

③按支架搭设范围要求进行支架放线定位，钢管之间设剪刀撑，外侧设置斜撑，保证支架的稳定性和加强其刚度。杆件搭接需要接长时，搭接长度不少于50cm，搭接接头处扣件数量不少于2个，支架搭设完毕要进行检查支架的稳定性几挠度是否符合设计要求，合格后才进行箱梁模板的安装施工。另桥梁支架的预拱度按照抛物线设置，保证外形美观。

预压采用砂包预压。根据箱梁的截面形式对砂包的堆放位置进行预先计算，换算砂包的堆载高度，在安装好的底板上，按堆载的位置堆放砂包。预压开始后观测支架的沉降、受力、位移等情况，满足强度、刚度、稳定性要求后才进行上部结构的施工。

箱梁翼板的支顶架按规范要求从翼板外侧开始松顶向箱中拆除。梁底支顶架结构高度较小，支顶架的拆除是先安装千斤顶稍顶高贝雷架纵梁，令贝雷架纵梁下的楔块可以拆除，拆除贝雷架支墩上的贝雷架纵梁楔块后，将整个支顶系统降下，令模板与箱梁砼分离，然后拆除中央模板间的锁定装置，将模板由箱梁底从两侧抽出拆下。贝雷架纵梁两侧边梁采用吊机吊起拆除，在箱梁底的贝雷架纵梁在贝雷架支墩上安装四氟滑板采用顶推的方式推出后吊下拆除。

1、固结墩采用钢丝刷刷干净预留钢筋上的水泥浆。其余为简支墩要进行支座安装。

2、将支座钢板面打磨平整，清洗干净。按设计配比正确配制并涂刷环氧树脂浆液，按正确位置放置安设支座。

1、为保证现浇箱梁的外观质量，箱梁两侧及翼板部分采用18mm防水胶合板，梁底采用18mm厚胶合板，支承体为二层10×10木枋层+10＃槽钢。箱梁内模采用PVC管，便于快速安装，并利用钢筋限位固定。

2、支架设计时按照设计的要求，预留预拱度，保证箱梁线条顺畅美观。

3、统一使用混凝土脱模剂，保证混凝土外观色泽一致。

4、高温季节施工期间加强混凝土的养护，防止收缩裂纹的出现。

钢筋先在加工棚开料加工成形，然后再用吊车至桥面安装绑扎，在钢筋边缘挂上保护层水泥垫块，检查保护层垫块是否符合规定的厚度，以保证梁体保护层厚度准确。

本工程现浇箱梁大体积混凝土采用“双掺”技术，在混凝土中添加高效减水剂和粉煤灰等有效的添加剂。

1、平坡段的钢筋砼箱梁砼浇筑根据底板→横隔梁→腹板→顶板的顺序分跨浇筑，并自跨中向两墩进行，如为斜坡段，即由低往高浇筑。每跨的横隔梁、腹板、横隔砼分层浇筑，每层采用斜层法推进完成。

2、梁体砼强度为C50，浇筑采用混凝土泵车配合施工。箱梁由于厚度较小，将采用一次浇注成形。为确保跨中正弯距区不出现裂缝，混凝土先浇跨中段，然后再由墩顶向两边推进合拢。

3、浇筑砼应确保连续进行，如遇特殊情况，必须间歇时，其间歇时间不应超过砼的初凝时间，以便与后续浇筑的砼粘结。如超过砼的初凝时间，必须在1/4跨处设置施工缝，并按施工范规规定的施工缝处理措施进行处理。

4、浇筑梁体砼采用插入式振动棒振捣。振动棒应垂直插入，快入慢出，插入砼中的深度不得超过振动棒的工作部分，其移动间距不应大于振动棒作用半径的1.5倍（作用半径30～40cm）。插点要均匀，应成行列式或交错式前进，以免多过振或漏振。振棒应保持距离侧模5～10cm，振棒每点振动时间约20～30s，尽可能减轻倾泻砼时对波纹管的冲击力。底板和面板砼采用插入式振捣器振捣；腹板砼用附着式振捣器振捣，禁止使用插入式振捣器振捣腹板，以避免震击波纹管而变形和偏移。

5、砼浇筑过程中，施工管理人员注意观察支架有无下沉、鼓突、撑开、倾侧、预埋件移位等情况。若有发现，立即停止操作，进行补救处理后才能继续施工。

6、砼浇筑初凝后，立即进行养护，在养护期间，用麻袋覆盖，淋水养护。养护期间保持麻袋湿润，养护时间不少于7天。

㈥、现浇箱梁预应力张拉

⑴钢绞线下料时，按设计图纸的长度L+2×（两端工作长度0.7～0.8m）下料。钢绞线采用砂轮切割机切割。

⑵开料完毕后对钢铰线进行编束绑扎。在钢绞线两头涂上同一颜色的漆油，同束的各根钢绞线所涂颜色各不相同，以便识别。编束时由一端开始，将钢绞线理顺后，在距钢绞线束端部5～10cm处用铁丝绑扎一道，然后每隔1m用绑扎一道。

⑶落砼前预先穿入钢绞线，钢绞线束两头用薄铁皮包裹，以减少穿束阻力。穿入钢绞线后再次检查波纹管有否移位、破漏并及时进行调整、修补。

⑵锚具安装时，锚环、锚垫板平面应与钢绞线束中心保持垂直。夹片装入时要均匀推入，外露长度一致。

⑶锚环与千斤顶之间装上配套的限位板，限制工作锚夹片的伸出长度，以保证锚固时夹片均匀一致。

⑷千斤顶用手动葫芦悬挂。

①张拉前，将钢绞线、锚具、夹片、连接器等送有资质的单位检验，确认夹片的硬度与钢绞线的硬度匹配、夹片的锚固能力、锚环的探伤试验均满足要求后，才投入使用。

②将千斤顶送质检认可的单位进行标定，并按此计算每个油压表对应的压力值，施工中确保千斤顶与油压表匹配。

③按钢绞线送检后测定的实际弹性模量及截面积，计算出每根预应力钢绞线的理论伸长值，并与设计伸长值对比，确定误差在规定范围后，将以上结果送监理工程师审核同意。

④张拉前派专人清除张拉端钢绞线上的铁锈、油污、水泥残留物等。

⑤检查限位板的凹槽深度与夹片是否匹配，若不匹配，则按要求更换。

⑶箱梁梁体砼强度达到90％，且满足不小于7天龄期方可进行张拉，采用双作用千斤顶配以高压油泵。

⑷所有钢束都采用两端对称张拉，张拉时同一层的钢束中，必须以结构中心线为轴逐根由内向外对称进行。

⑸施加初应力（划记号）：

①按照设计要求，张拉控制应力1339MPa，初应力为10%张拉应力。

②启动油泵电机，向千斤顶张拉缸缓缓供油，调节油泵的节流阀，以控制油压高低和张拉速度。

③在千斤顶活塞外伸时，工具锚夹片自行夹紧钢绞线；工作锚中的夹片此时受限位板的限制，只被带出少许而不会退出。

④当达到与初应力相对的压力表读数时，放松悬挂千斤顶的手动葫芦，让其在工作状态下自动找正，停止供油，并在千斤顶的端处钢绞线上划线作记号，以便测量千斤顶的张拉行程作伸长值。

6、初应力至锚固（100%σk）：

两端千斤顶继续进油，进油速度应接近相等，按10%、20%、40%、60%、80%、100%分六级张拉至控制张拉应力100%σk时，关闭电动机稳住进油量，持荷5min，检查有无滑丝，如有应及时按规范处理。并量出此时的伸长量。当实测预应力束每单位长度内的偏差系数及管道磨擦系数与设计值不同时，应及时通知设计单位进行修正。

7、为减少预应力损失，可先锚固一端，另一端补足张拉控制应力后，再作锚固。张拉完成后，卸下工具锚和千斤顶，锚具外的钢绞线采用砂轮机切割。严禁用电焊切割。

为防止钢绞线锈蚀，张拉后应立即灌浆，孔道压浆采用真空灌浆施工工艺，C40水泥浆，水灰比宜为0.45～0.50，最后用C50混凝土封锚。

①连接好真空灌浆施工工艺所需各部件。

②试抽真空：将灌浆阀、排水阀全部关闭，将真空阀打开，启动真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在0时（压力尽量最低为好），停泵约1分钟时间，若压力能力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

③搅拌水泥浆：搅拌水泥浆前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要作到基本卸尽。在全部灰浆卸出前不得再投入未拌合的材料。

④装料：首先将枰量好的水、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2分种；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分种出料。水泥浆出料后马上进行泵送。严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道端部有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁用加水的方法来增加灰浆的流动性。

⑥清洗：拆下抽空管的两个活接，卸下真空泵，拆下空气滤清器和灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具

⑴防撞墙施工工艺流程图

①模板安装前应复测桥中线，复核控制点标高，放出模板底脚线，一般每100cm设一护点，平曲线段要适当加密。

②钢筋制作要求尺寸准确，钢筋安装要拉线，确保线型顺畅。伸缩缝位置加设水平钢筋网。

④模板采用5mm厚定型钢模板，使用前须经监理工程师验收，保证防撞墙的五线平顺，即顶线、腰线、脚线、滴水线及拼缝线，确保防撞墙外观质量。以防撞栏台车作施工平台，以多台台车拼装成较长的施工平台。

⑤砼浇筑采用自拌砼，吊机配合施工，砼浇筑采用斜面推进法，使用插入式振动器振捣。砼达到拆模强度即可拆模板。

⑥砼养生采用湿麻袋养护。养护期不少于14天。

⑶保证质量和安全的技术措施

①防撞栏施工前先对全线的面板进行复测，复测数据必须先报项目部审核，才能进行施工。

②防撞栏顶线不设预拱，全线以内模板顶为标高控制线，全桥防撞墙线型一定要注意直顺度。施工时要先定桥面中线，再每5米一点定内模脚线。

③模板采用定型钢模板。模板安装前必须打磨清洗。模板夹口处要胶带安装。第一段模板拼装由厂家现场指导。拆模前要跟操作人员交底，确保砼面、角不受损。

④防撞墙采用C30砼浇筑，施工时以每2人、20米为一段，每层约30cm，必须振透，特别要注意安装路灯及交通监控设备的地方，要备3公分的小振笔配合。

⑥做好施工后保养工作。淋水养护的不少于14天。

⑦以QC小组活动的形式，在桥面及防撞墙悬吊支架，模板加工及拼装，混凝土质量保证等方面开展技术攻关。

4.6.9桥面排水、伸缩缝

本工程的桥面排水PVC管安装应平顺牢固。桥面进水口部位宜比周围桥面稍低0.5～1cm，以利收水。在板梁翼板施工时，准确预埋PVC管定位架螺栓及泄水管预留孔。

在桥面铺装施工时，安装铸铁泄水管并注意进水口钢筋的加强；尤其要控制好泄水管的平面及顶端高程。采用门式架搭设工作平台。以PVC排水管定位器固定排水管。泄水管与PVC排水管接头处用沥青麻絮填实。按图纸要求把PVC排水管接引至桥下的落水井。螺栓、定位架等全部钢材均因应涂防腐涂料。

伸缩缝安装由厂方指导安装施工，我司予以积极的配合并在施工桥面铺装层时安设计图要求预留槽口。

施工伸缩缝位置的预制梁和连续箱梁时应注意预埋伸缩缝锚固钢筋。

预留槽口混凝土浇筑后，7日内派人养护，保证混凝土质量。

为伸缩缝施工提供施工配合，并有专人负责。伸缩缝成品运到现场后，在施工前要检查其直顺度和伸缩缝间隙。核对预留槽尺寸并修整其预留锚固筋，稳放伸缩缝装置前应将预留槽清理干净，不得留有积水和杂物，混凝土碎块。

将伸缩缝装置运至预留槽处放稳放好，沿缝长1.5m处放置一临时支架，以调整整个伸缩缝装置的平整度。

按设计固定好伸缩缝，注意按施工时现场温度控制伸缩缝宽度。再次用水冲洗干净预留槽，浇筑混凝土固定伸缩缝，并及时洒水养护，养护期间严禁过车辗压。

4.6.10自拌混凝土生产工艺质量保证措施

①水泥进场必须有出厂合格证及进场试验报告，并应对其品种、标号、出厂编号等检查验收。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月时），应复查验收，并按试验结果使用。

②水泥必须符合GB175－85普通硅酸盐水泥标准。出现安全性不合格，未有强度，品种不明，结块变质等情况的水泥不许使用。

③水泥采用密封式水泥罐存放，425#水泥或者部分包装水泥采用水泥仓存放，水泥仓建设地面比附近地面高50cm，并采用木枋、槽钢垫高存放，水泥仓四周采用封闭式墙体防止雨水。

⑦拌制砼的碎石不宜只用单一规格。碎石料径之间宜具有良好的连续级配，这样既可降低空隙，节约水泥，又可增加可泵性和抗折强度。

⑨混凝土外加剂选用FDN系列外加剂。外加剂须经监理认可，并经过有关部门检验合格，并附有检验合格证明的产品。使用前再复验其性能及效果。外加剂的使用应符合产品说明及有关外加剂标准的规定。外加剂的品种及掺量必须根据对砼性能的要求，施工及气候条件，砼所采用的原材料等因素经试验确定。

⑩拌制砼用的水，采用饮用水或经化验合格的江水。

①砼的施工配合比，应根据设计的砼强度等级和质量检验以及砼施工和易性的要求确定，并应符合合理使用材料和经济的原则，对抗冻、抗渗、抗折等要求的砼，应符合有关的规定。

②普通砼的配合比委托省建委核认资质的试验室进行设计，按国家现行标准《普通砼配合比设计技术规定》进行计算，并通过试配确定。

①砼拌制时应按配合比由专人进行配料，未经试验人员许可，不得随意更改配比。

②砼配料时，经常检查各种衡器，使其保持准确无误，对骨料的含水率应经常进行检测，据以及时调整骨料和水的用量。

③搅拌时，质检人员在场监督，严格控制用料量和坍落度，若发现拌出的砼不均匀、离析、砂浆不足、坍落度不符等现象，应即查明原因，予以纠正。

④搅拌值班人员随时了解砼的浇筑情况，正确掌握需要量，下班前应填好砼浇灌日记河北某食品公司研究所及宾馆装修工程施工组织设计（投标）.doc，内容包括配合比、水泥品种、砂石规格、浇灌数量、气温以及浇灌部位等。

⑤搅拌机做好定期保养工作，以确保各部件运转正常。

①砼运输车装载之前检查转鼓是否正常，且确保转鼓内不得有积水存在。

②砼运输车配备无线通迅设备，且车辆各项性能均为正常。

③砼的运输能力应适应砼的凝结速度和浇筑速度的需求，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。场内自拌时能满足施工要求。

④搅拌运输车在运输过程中，转鼓应以每分钟约2－4转的慢速进行搅动，以防止砼出现分层、离析、泌水。运输车在卸料前，为了保证出料的均匀性，须快速令鼓转动不少于１分钟。

⑤砼运至施工现场后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌，二次搅拌时不得任意加水辽2015J401 平屋面，可加入适量外加剂予以调整。

⑥施工现场应有专人指挥搅拌运输车进出，施工现场应密切配合，以免耽误时间。