施工组织设计下载简介

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成都市天府广场隧道工程2标段主体结构实施性施工组织设计

4.1.6.3.3.8中立墙第二次施工

南北倒边半幅施工段的中立墙分二次施工，第一次形成0.4m，第二次形成0.2m，第一次施工预留接头钢筋。由于第二次浇筑的厚度较薄，在充分试验和论证的基础上，报业主和监理工程师批准后，可对立模、配合比、骨料粒径、振捣方式等做相应的调整，以确保工程质量。

第二次施工时外侧不必立模，其内侧采用模板支撑，由于仅一侧有模板，无法采用一般的对拉螺栓的固定方法，模板支撑有一定难度，稍有不慎，容易导致胀模现象的发生。根据我公司的施工经验，决定采用如下模板支撑方法：

在底板砼浇筑时，于底板表面距外墙板约3m处，沿纵向每1.5m预埋φ32一根钢筋，并使之露出20cm，在支设墙板模板支撑时，将墙板支撑与之固定牢靠，立墙砼第一次浇筑时溆浦土石方 施工组织设计，在需第二次浇注的一侧对拉拉杆多预留40cm的长度，第一次立墙拆模时，保留拉杆作为第二次立墙施工的拉杆。

中立墙第二次浇注厚20cm，砼净厚只有13.8cm，墙高5.5m，而汽车泵头3m长软管外径15cm，不能直接直接插入到模板内，现采用以下浇灌及捣固方法:

采用150×30cm小块组合钢模，边浇灌边立模；

为了防止砼离析，用pvc（φ120）制作3.5m导管，导管顶部加漏斗;

用φ30加长型捣固棒从框架顶部插入振捣。

4.1.6.3.4顶板施工

顶板的模板支架采用满堂脚手架，在施工过程中采用如下措施：

4.1.6.3.4.1为保证沉降后下部建筑净空仍能满足要求，顶板底标高考虑支架系统沉降及施工误差预留高2cm（整个框架）。

4.1.6.3.4.2必须在砼强度达到100%后方可拆模。

4.1.6.3.4.3顶板砼初凝前对顶面砼压实、收浆、抹光，终凝前再次收光、压实、抹面并及时养生，养护时间不少于14d。

4.2.6.3.4.4顶板砼未达到设计强度前不得在板上堆放设备、材料等。

4.2.6.3.4.5养护期结束后应立即施作顶板防水层和防水保护层，细石砼保护层施作完成后及时进行养护。

4.1.6.3.5支架

用于主体结构框架混凝土施工的支架为WDJ碗扣满堂支架，支架的布置通过计算以确保强度刚度满足施工要求，按每根碗扣立杆可承受3t竖向荷载考虑，计算时考虑到有边墙砼侧压力，顶板混凝土重量、模板重量，施工荷载（人、料、机等）以及作用于模板支架上的风力及其它可能产生的荷载，因此碗扣支架纵横向间距采用60cm。碗扣支架具有拆卸灵活的特点，施工中不设缷落装置。中间预留1.8×1.8m人行通道，见支撑图。

4.1.6.3.6模板

模板由底模、侧模两部分组成，现场拼装，顶板底模模板采用胶木板，侧墙、中隔墙采用150×30cm组合钢模拼装。

模板采用100×100方木作为纵横梁，内外模板采用拉杆对拉加固，对拉拉杆设置止水环止水，顶板纵横梁及侧墙竖带、横带间距为60cm，具体布置根据截面尺寸及模板接缝确立。

立模前要将模板进行打磨、涂油、试拼；立模时要将各种预埋件安装固定，模板脱模剂采用清洁的机油或质量可靠的脱模剂。

模板施工工艺流程图如下：

安设竖墙内侧模带及外侧模竖带

4.1.6.3.7钢筋

侧墙钢筋待底板混凝土施工完毕及内模安装后绑扎，顶板钢筋待侧墙、中墙混凝土施工完毕及底模安装后绑扎，并按设计预留各种接茬钢筋。

钢筋绑扎前应安放具有一定强度的垫块，防止钢筋网挠度过大，保证受力主筋的保护层厚度。

应特别注意在施工缝处受力钢筋须留足35d钢筋搭接长度，并相互错开，保证在同一截面上钢筋的接头不超过钢筋面积的50%。

所有钢筋均按规范要求提前作好各种试验，严格按设计图纸的要求布设，并报请监理工程师批准，钢筋绑扎、焊接要符合施工规范要求。

4.1.6.3.8砼的浇筑

混凝土浇筑前，认真作好混凝土的配合比设计及各种材料实验，并报请工程师批准。本工程混凝土一次浇筑量大，采用商品混凝土，混凝土罐车运送，混凝土泵车泵送入模，为控制混凝土在凝固时产生的水化热，本工程采用水化热较低的矿碴水泥。砼输送前必须对设备进行检修，确保机况良好。

4.1.6.3.8.1底板混凝土浇筑

采用两台混凝土泵车，分泵分层浇筑，混凝土从一端向另一端阶梯式推进，连续浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，具体方法详见下图：

4.1.6.3.8.2侧墙混凝土浇筑

采用“斜面分层施工法”控制一次浇筑高度，做到分层下料，分层捣固，循环整体推进，每层厚度30cm为宜。采用两台混凝土泵车同时浇筑，框架两侧边墙及中间墙同时对称浇筑。

4.1.6.3.8.3顶板混凝土浇筑

顶板砼采用全幅分联一次性浇注施工，本工序是顶板防水一道重要工序，砼浇注前，要严格控制砼质量，认真摊铺，认真振捣，及时养生。

4.1.6.3.8.4混凝土捣固

混凝土采用插入式振捣棒捣固，振捣棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm，混凝土捣固必须密实，不漏振、欠振、过振，采用快插慢拔法，振点均匀布置，施工缝及预埋件处要加强振捣，振捣时不触及模板、钢筋、止水带、底板，顶板混凝土振捣密实后，终凝前对表面原浆进行抹平、抹实、压光，保证混凝土表面不开裂。若振捣表面水分过多，采用表面真空泵吸水并多次抹压的方法，即采用一台真空泵，接一块15m2真空吸水垫将混凝土表面积水吸走，保证混凝土表面不出现开裂。

4.1.6.4主体基坑回填

回填土方前期采用5～8t自卸车，将外购土方运到施工现场，结构周围80mm范围内选用灰土、粘土回填，其中不得含有石块、碎砖块、灰渣及有机物。

人工配合推土机初平，松铺厚度不大于30cm。隧道框架两侧按桥涵背回填施工，用1～3t打夯机进行夯实，密实度达到设计要求，顶板填土按桥上部填土工序施作，离顶板50cm厚内用压路机静压，大于50cm厚可采用10～15t自卸汽车上土，推土机配合平地机摊铺平整，压路机振动碾压，密实度不小于95%。填筑好一层并检验达到要求后，方可继续填筑，进行下一步工序施工。

回填土方施工工艺流程如下图。

4.1.7.1结构防水体系

遵循“以防为主，因地制宜，综合治理”的原则。

采用钢筋混凝土结构自防水体系，加强钢筋混凝土结构的抗裂，防渗能力，改善钢筋混凝土结构的工作环境，进一步提高其耐久性。同时以施工缝、变形缝等接缝防水为重点，辅以附加防水层加强防水。

4.1.7.1.1结构自防水；

4.1.7.1.2底板、侧墙膨润土防水毯；

4.1.7.1.3顶板K11防水涂料；

4.1.7.1.4结构变形缝防水采用带注浆管的中埋式橡胶止水带；

4.1.7.1.5结构施工缝防水采用带注浆管的遇水膨胀橡胶止水条。

结构防水构造总图详见如下。

4.1.7.2结构自防水施工

结构自防水是防水工程的主体，也是决定防水成败的关键，结构自防水的核心是控制砼结构中产生裂缝。

4.1.7.2.1防水砼生产

4.1.7.2.1.2控制混凝土坍落度，确保入模时的混凝土坍落度≤16cm，出厂时的坍落度与入模时的坍落度差值＜3cm。

4.1.7.2.2防水混凝土浇筑

4.1.7.2.2.1控制混凝土入模时的温度不超过28℃，夏季施工采用夜间浇筑。

4.1.7.2.2.2在浇筑过程中设置临时测温孔，采用间隔浇捣法和控制砼的连续浇筑量的方法来控制混凝土中心与表面温差＜25℃。

4.1.7.2.2.3浇砼过程中严格注意浇砼流向，同一层中沿一个方向浇筑，严防出现冷缝。

4.1.7.2.2.4浇砼前必须协调商品砼供应，既要保证浇筑砼的连续进行，又不能使砼罐车现场等候时间过长。

4.1.7.2.3砼养护

4.1.7.2.3.1顶板混凝土在初凝后立即采用蓄水养护，蓄水养护至顶板防水层施做前，顶板养护达100%强度方可拆模。

4.1.7.2.3.2侧墙养护采用带模养护7天后立即使用偏氯聚乙烯养护液养护。

4.1.7.2.3.3底板养护采用蓄水养护，不能用蓄水养护处采用土工布覆盖浇水养护。

4.1.7.3结构外防水

隧道底板、侧墙采用钠基膨润土防水毯；隧道顶板采用K11柔性防水涂料1.0mm厚。

4.1.7.3.1底板、侧墙防水

4.1.7.3.1.1底板、侧墙防水施工流程

防水基面处理→底板铺设塑料薄膜→铺设防水毯→（膨润颗粒加强料）→50mm厚细石砼保护层（20mm聚氯乙稀泡沫塑料保护层）→回填土。

4.1.7.3.1.2底板、侧墙防水构造图

4.1.7.3.1.3防水层施工

4.1.7.3.1.3.1清理防水基面，使其清洁、坚实、平整、干燥。

4.1.7.3.1.3.2凸凹不平处用砂浆、或细石砼进行抹平或用膨润土颗粒找平。

4.1.7.3.1.3.3膨润土防水毯搭接不小于15cm，并以30cm的间距用钉子和垫圈进行固定。

4.1.7.3.1.3.4底板铺设膨润土防水毯后，立即施工3～5cm厚细石砼保护层；侧墙施工20mm聚氯乙稀泡沫塑料保护层。

4.1.7.3.1.3.5回填时为防止膨润土防水毯受损，设置防护板保护。

4.1.7.3.2顶板防水

4.1.7.3.2.1柔性防水施工流程

基层处理→配制K11防水涂料→涂刷第一道防水层→（增强涂抹或增补涂抹）→涂布第二道防水层→70mm厚细石砼保护层→回填土。

4.1.7.3.2.2顶板防水结构大样图

4.1.7.3.2.3防水层施工

4.1.7.3.2.3.1配制K11防水材料

按比例准确称量好中粉和浆料；先将浆料置入搅拌容器内，再随之加入中粉，并立即开动电动搅拌器（转速100～500/min）搅拌3～5min，至充分拌合均匀即可使用。

要注意称量准确，混合料偏差不大于±5%，不得任意改变配比。

应掌握不同施工温度下混合料的适用时间，以配制在此时间内施工所用混合料的一次拌合量，特别是在施工温度较高的情况下意。

4.1.7.3.2.3.2涂布第一道涂膜

涂布第一道防水材料用塑料或橡皮板刷均匀涂刮，力求厚薄一致，厚度约为0.5～0.6mm。

平面或坡面施工后，在防水层未固化前不宜让人踩踏，涂抹施工过程中应留出施工退路，可以分区分片用后退法涂刷施工。

施工温度低或混合料搅拌液流动度低的情况下，涂层表面留有板刷或抹子涂后的刷纹，为此应预先在混合料搅拌液内适当加入二甲苯稀释，用板刷涂抹后，再用滚刷涂匀，涂膜表面即可平滑。

4.1.7.3.2.3.3涂布第二道涂膜

第一层涂膜固化后，即可在其上均匀涂刮第二道涂膜，方法与第一道相同，但涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直。涂布第二道涂膜与第一道相间隔的时间应以第一道涂膜的固化程度（手感不粘）确定，一般为2～3h。

4.1.7.3.3变形缝防水

结构变形缝防水采用带注浆管的中埋式橡胶止水带；

4.1.7.3.3.1变形缝防水构造图

4.1.7.3.3.2在支模的同时安装，用细铁丝悬吊于钢筋上，固定其位置（或用L卡固定）在底板不平安装时采用盒式模式；固定止水带，尽量整圈儿绕，安装前止水带应整圈悬置，勿使钢片挠曲。

4.1.7.3.3.3在安设止水带的同时按设计位置安设注浆管，注浆管的埋设间距为3m。

4.1.7.3.3.4止水带的接头处采用现场热接的方法以维护其连贯性、整体性。整个施工过程中，勿使止水带被钢筋扎破，止水带的设置不应翻转、扭曲，如发现止水带有破损现象，立即更换，灌注前先清除表面杂物，提高与混凝土粘合力。

4.1.7.3.3.5混凝土施工过程，在顶板变形缝处预埋涂过脱模剂的硬木，混凝土初凝后终凝前，剔除硬木形成沟槽然后在槽内采用低模量聚氨脂密封胶嵌缝，起到防水止水的作用。

4.1.7.3.3.6若止水带的下部混凝土拆模后发现未能浇捣密实时，必须在混凝土中压入清水环氧进行补强，确保密实。

4.1.7.3.4施工缝防水

主体结构砼分上、下两段浇注，侧墙设水平施工缝一道；不同的节段施工，节与节之间设环向施工缝一道，施工缝采用遇水膨胀橡胶止水条止水，止水条的设置采用预留槽的方式固定。

4.1.7.3.4.1施工缝防水构造图

4.1.7.3.4.2预留槽施工：砼浇注前在成槽处预先设置涂过脱模剂的硬木或硬塑料条，然后振捣砼，待砼初凝后终凝前，剔除成槽，保证槽口平整，无缺损。

4.1.7.3.4.3施工缝处理：将不安装止水条的部位凿毛，然后用高压鼓风机吹干净。

4.1.7.3.4.4止水条安装：在安装止水条前，先在沟槽周围涂抹氯丁胶，将止水条粘贴在沟槽内。在止水条暴露面上涂抹缓膨胀剂，要保证贴合紧密、平整。

4.1.7.3.4.5浇注砼前在施工缝上摊铺一层高强度防水砂浆，施工中注意砼、钢筋和施工工具不得直接撞击止水条。

4.1.7.3.5其它防水措施

4.1.7.3.5.1防水混凝土结构内部设置的各种钢筋和绑架铁丝，不得触及模板。固定模板时，尽量避免使用对穿螺栓，必须采用的对穿螺栓穿过混凝土结构时采用下列措施：

4.1.7.3.5.1.1螺栓或套管加焊金属止水环，且焊缝必须满焊；

4.1.7.3.5.1.2螺栓套管上兜绕裹紧遇水膨胀橡胶止水圈或遇水膨胀腻子止条一圈；

4.1.7.3.5.1.3螺栓应加堵头。

4.1.7.3.5.2加强诱导缝处的模板固定，不得有跑模、移位现象。在此基础上使混凝土振捣密实(尤其在止水带底部)。

4.1.7.3.5..3侧墙后拆的支撑造成的“窗洞”，如有湿斑及渗漏，先进行堵引防水处理，砼浇筑采用逐步升模（增设门子板）浇筑，并预埋注浆引水管，新老砼交接面上设遇水膨胀腻子止水条加强防水。

4.1.8重要节点工程处理

重要节点工程为预留地铁1号线及K0+600人行通道工程。

4.1.8.1K0＋600人行通道

4.1.8.1.1本标段人行通道对应隧道中心桩号为K0＋600，长50m，并与蜀都大道正交，断面形式为双箱整体式框架结构，高宽为550×1400cm，单室净空为380×600cm。

4.1.8.1.2通道最大埋深为15.3m，基坑开挖采用明挖施工，隧道底板以上部分采用放坡施工，基坑两侧采用喷混凝土联合注浆锚杆支护；隧道底板以下部分采用垂直开挖，基坑桩板支护。

4.1.8.1.3基坑开挖期间，采用井点降水降低地下水位。

4.1.8.1.4基坑垫层、框架、防水砼、回填等施工工艺同隧道框架主体。

4.1.8.1.5人行通道施工回填完后，此段南、北侧雨水管按设计施工。

4.1.8.2预留地铁工程

地铁1号线位于天府隧道K0+540～K0+580斜交下穿，地铁预留空间为桩与盖梁形成支护体系对隧道主体的支护，支护桩为直径1.5m人工挖孔桩，盖梁为高1.4m钢筋砼。

天府隧道主体框架基坑开挖至预留地铁位置后，进行挖孔桩和盖梁施工，施工方法同隧道主体。

挖孔桩底设计高程为477.9m，埋深约为25m，加深该处的井管深度，即1～4号井管深为29～32.5m。确保孔内无水。

4.2.1级配碎石底基层

4.2.1.1工程概况

本标段级配碎石（连槽石）底基层厚30cm，计11282m2，采用路拌施工。

4.2.1.2主要施工机械配备

4.2.1.3施工方法

4.2.1.3.1检查验收路基，对土路基用12～15t三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查，发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行验收。

4.2.1.3.2施工放样：恢复中线每10m设一桩并在两侧边缘外0.3～0.5m设边桩，进行水平测量并标出明显标记标出底基层边缘设计标高。

4.2.1.3.3根据级配范围要求备料，根据路段的宽度、厚度及预定的击实密度和松散干容量按确定的配合比分别计算各段所需的未筛分的碎石和石屑的数量或不同粒级碎石和石屑数量。

4.2.1.3.4在料场洒水使未筛分碎石和石屑预定比例在料场混合，同时洒水润滑以便减轻施工现场的拌和工作量和运输过程的离析现象。

集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。

4.2.1.3.5以事先通过做试验段确定集料的松铺系数，用推土机平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高厚度视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。当采用不同粒级的碎石和石屑时，将大料碎石铺在下面，中碎石铺在大碎石层上，小碎石铺在中碎石层上，洒水使碎石湿润后再摊铺石屑。

4.2.1.3.6用稳定土路拌机拌和两遍以上或用平地机、多铧犁、缺口圆盘耙配合进行拌和，拌和深度直到级配碎石层底并挖坑检查，拌和结束时，混合料的含水量均匀并较最佳含水量大1%左右，且没有粗细颗粒离析现象。

4.2.1.3.7用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高，在整型过程中随时消除粗细颗粒离析现象。含水量等于或略大于最佳含水量时立即用12T以上三轮压路机或振动压路机进行碾压至要求的密实度为止，并及时做压实度检测。

4.2.1.3.8作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5～8m不进行碾压，第二段施工时再一起拌和整平碾压。在未作上承层严禁开放交通，应先自检验收，对不合格处加以处理。

4.2.1.3.9施工工艺见下图

4.2.2二灰砂砾基层

4.2.2.1工程概况

本标段二灰砂砾基层设计数量30cm厚11282m2；20cm厚5189m2，采用厂拌法施工。二灰砂砾基层配合比为石灰:粉煤灰:砂:砾石=7:13:16:64，基层回弹模量不小于500MPa，7天以上时不小于350MPa.连槽石按级配施工，含砂量不大于30%，连槽石回弹模量E不小于170MPa，卵石最大粒径不大于6厘米。

4.2.2.2主要施工机械配备

4.2.2.3施工方法

4.2.2.3.1施工准备

4.2.2.3.1.1混合料配合比设计并报监理工程师签认。

4.2.2.3.1.2施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，使底基层平整度、宽度、压实度、横坡度均达到验收标准，摊铺时，要保证下承层表面湿润。

4.2.2.3.2施工测量

施工前恢复中线，并在路基两侧每10～15m设一高程桩，两侧路肩边缘外设指示桩。

4.2.2.3.3拌和

开机前对拌和系统进行调试，使拌和、计量、输料等均处于完好状态。

原材料严格按规范要求进行各项指标试验，严格控制施工配合比。

4.2.2.3.4运输

稳定土混合料用12～15t自卸汽车运输。

4.2.2.3.5摊铺

正式摊铺前先进行试验段摊铺，然后按试验段确定的混合料松铺系数采用混凝土摊铺机将混合料均匀地摊铺在路床上，在摊铺机无法到达的部位，经监理工程师批准，采用人工摊铺。

分两层摊铺的基层第一层压实厚度不小于10cm，上层稍厚。并注意避免薄层“粘贴”找平。

4.2.2.3.6碾压

采用钢三轮压路机和振动型压路机碾压，碾压方向与路中心平行，直线地段由边至中，依次连续均匀碾压。三轮压路机后轮重叠1/2轮宽。路肩土与水泥稳定碎石同步碾压，直到达到要求的压实度。

4.2.2.3.7接头处理

第二段摊铺时将前一段松散不合格的混合料清除并凿成平齐的端头。

4.2.2.3.8养护

经监理工程师检查合格的稳定土基层、基层养护期不少于7天，养护期间始终保持表面潮湿状态。养护期内如出现病害，及时挖补，挖补压实厚度不小于8cm。

4.2.2.3.9交通管制

养护期间，除允许养生洒水车通行外，封闭交通。施工车辆通行，经工程师批准。行车速度不超过15km/h，并不得急刹车，其余车辆均在施工便道上行驶。养护期结束，暂不施工上面结构层，仍禁止一切车辆通行。

4.2.3沥青混凝土面层

4.2.3.1工程概况

本合同段细粒式沥青砼设计数量11066m2；中粒式沥青砼设计数量11066m2；粗粒式沥青砼设计数量11066m2，采用厂拌法施工。

4.2.3.2主要施工机械配备

MAP120E190L

4.2.3.3施工方法

4.2.3.3.1施工准备

4.2.3.3.1.1混合料配合比设计并报工程师签认，为确保沥青与骨料的粘结，根据试验要求掺入剥落剂。

4.2.3.3.1.2沥青封层完好无损，表面干燥、整洁，无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施。

4.2.3.3.1.3开机拌和前对沥青拌和厂内的各种机械、设备及仪器以及摊铺机、压实机械、自卸汽车等作全面细致的检查，只有在所有机械设备均处于完好状态的情况下，才开机拌和。

4.2.3.3.1.4在摊铺沥青混合料前，将混合料所接触的构造物、路缘石及横向施工缝侧壁涂刷粘层沥青。

4.2.3.3.2施工测量

恢复中线，放出边桩（间距5m），用紧线器按标准拉力挂上钢丝，控制摊铺层顶标高。

4.2.3.3.3准备下承层

在验收合格的面层上恢复中线和边线，每20m设立标桩。对下表面进行清扫，排除路面尘土及其它异物，表面层泥土，泥块冲洗干净。保证路面无杂物尽量使基层表面骨料外露，以利联结。

4.2.3.3.4试验段施工

本工程的试验段长200m，采用2台摊铺机梯队作业，下面层两侧使用钢丝绳基准线控制标高，中面层和上面层采用声纳非接触基准梁控制。热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑试拌及试铺两个阶段，确定各项指标。铺筑结束后，根据各项试验内容提出试验总结报告，并取得监理工程师的批复，作为施工依据。

4.2.3.3.5混和料的供应

采用一台意大利MAP120E190L间歇式有自动控制性能的拌和设备，能够对集料进行二次筛分，准确地控制温度、拌和均匀度、计量。拌和站的生产能力每小时120t/h。

每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。沥青与粗细集料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度，无花白料、超温料的现象。混合料超温的应废弃，并保证运到施工现场的温度。每锅拌和时间宜为30～50S（其中干拌时间不得小于5S）。储料仓储料时间不宜超过48小时。沥青和集料的粘附性低于4级时，应加入抗剥落剂。

4.2.3.3.6混合料运输

车辆组织：本标段内平均运距2km，最远运距2.6km，两台摊铺机分段作业摊铺，每机配8辆15～25t的自卸汽车运输。沥青砼运输车的运量较拌合能力和摊铺能力应有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候卸料，每一次开始摊铺时每台摊铺机前应有3台以上运料车等待。

保温措施：沥青的运输时间控制在0.5小时以内，在运输沥青用蓬布搭盖，以防运输途中遇雨或气温较低时沥青散热太快。

防离析与倾泻措施：运输途中速度不宜太快，严禁急刹车。从成品仓向运料车卸料时，自卸车分三次装料，第一次装前车厢，第二次装后车厢，第三次装中间车厢，以防止混合料离析。

车厢保洁措施：运料车底板及侧板应抹一层油水混合物（油水比为1:3），清除可见余液，防止混合料粘在车箱板上；箱内边角处有堆积结块混合料时，应及时清除。

4.2.3.3.7摊铺

用西安TITAN423型摊铺机，一幅分次性摊铺或两台梯队作业热接缝摊铺。摊铺机具有声纳非接触自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高。摊铺速度按2.5～2.7m/min控制。

摊铺层厚、标高、坡度控制：我公司配备的摊铺机具有自动找平功能，摊铺厚度根据试验段中得出的松铺系数确定摊铺厚度。在摊铺下面层时，自动找平摊铺机需要一个准确的基准面，基准面可采用设置钢丝弦线的方法，在铺设前先按设计的纵坡进行布设，摊铺机利用传感器自动调整摊铺标高和坡度。在摊铺的过程中应经常检查虚铺的厚度。在进行中面层和上面层的摊铺时，采用声纳非接触自动找平。

摊铺速度控制：摊铺机以均匀的速度行驶广东省园林绿化工程综合定额2018.pdf，它的输出量和沥青混合料的运送量相匹配，以保证混合料均匀不间断地摊铺。摊铺速度控制在每分钟2.5～2.7m左右。摊铺过程中，不得随意变换速度，减少中途停顿次数，以免影响施工质量。

4.2.3.3.8压实

压实设备配有双钢轮10～15t和15～18t振动压路机4台、胶轮压路机2台，按照合理的压实工艺进行组合压实。

碾压工作应纵向由低边向着高边慢速均匀进行，相邻碾压至少重叠宽度：双轮300mm，三轮为后轮宽度的二分之一。在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

4.2.3.3.9接缝的处理

在纵缝上的混合料QGDW 10248.2-2016 输变电工程建设标准强制性条文实施管理规程 第2部分：变电（换流）站建筑工程设计，应在摊铺机的后面立即有一台双钢轮振动压路机以静力进行碾压，纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。

横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。横向接缝的碾压应先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压，碾压带的外侧应放置供压路机行使的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止。