施工组织设计下载简介

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Φ180cm钻孔灌注桩

Φ120cm钻孔灌注桩

标准电梯安装施工方案（1）项目经理部的材料管理应满足下列要求：

1）按计划保质、保量、及时供应材料。材料需要量计划应包括材料需要量总计划、年计划、季计划、月计划、日计划。

2）材料仓库的选址应有利于材料的进出和存放，符合防火、防雨、防盗、防风、防变质的要求。

3）进场的材料应进行数量验收和质量认证，做好相应的验收记录和标识。不合格的材料应更换、退货或让步接收（降级使用），严禁使用不合格的材料。

4）材料的计量设备必须经具有资格的机构定期检验，确保计量所需要的精确度。检验不合格的设备不允许使用。

（2）材料储存应满足下列要求：

1）入库的材料应按型号、品种分区堆放，并分别编号、标识。

2）易燃易爆的材料应专门存放、专人负责保管，并有严格的防火、防爆措施。

3）有防湿、防潮要求的材料，应采取防湿、防潮措施、并做好标识。

4）有保质期的库存材料应定期检查，防止过期，并做好标识。

5）易损坏的材料应保护好外包装，防止损坏。

（3）建立材料使用限额领料制度。超限额的用料，用料前应办理手续，填写领料单，注明超耗原因，经项目经理部材料管理人员审批

（4）建立材料使用台帐，记录使用和节超状况。

（5）应实施材料使用监督制度。材料管理人员应对材料使用情况进行监督；做到工完、料净、场清；建立监督记录；对存在的问题应及时分析和处理。

（6）制定周转材料保管、使用制度。剩余材料班组需办理退料手续。设施用料、包装物及容器及时回收，并建立回收台帐。

十、大桥主要工程施工方案和施工方法

(一)桩基工程的施工方案及方法

凤凰大桥墩台基础均设计为钻孔灌注桩基础。其中0#、、3#、桥台每桥台由10根Φ120cm的钻孔灌注桩组成，1#~2#、桥墩每桥墩由10根Φ180cm的钻孔灌注桩组成，均摩擦桩设计，各桩基础的工程数量如下:

凤凰大桥桩基工程数量表

1、筑岛、施工便道的施工

考虑到凤凰大桥桩基在河中施工，在施工准备阶段我们已修筑了施工便道，便道修筑在桥梁的来水方向，可以有效阻挡河水，以便顺利的对桥梁桩基进行筑岛工作。

1）将筑岛范围内的淤泥采用挤压或直接清除方式把淤泥清走。

2）在桥墩（台）基础位置回填粘性土，以保证桩基钻孔施工需要。

3）施工便道可以满足施工过程中施工车辆的通行，材料的运输，

施工中先以袋装土在外边线堆码成型，采用自卸汽车运卸土，推土机推压整平，填土方向由外围向中心推进，压路机分层碾压。在围堰两侧机动车辆行走位置铺填厚20cm厚碎石，面层铺筑厚20cm的C20混凝土。路面宽6米。本围堰施工地段多为淤泥，为防止堰体塌陷和侧滑，在堰脚处打直径100，长6000,间距350的双排木麻黄桩护脚。

为保证排水通畅。在进行筑岛施工时，在施工便道边端安设2排DN1000钢筋混凝土排水管

根据设计图纸计算出每个桩的坐标并进行理论复核，然后以最近的相邻导线点为基点，用全站仪测出各桩的中心点，基准点必须浇筑混凝土固定牢靠，并做好保护装置。从绝对标高点引入临时水准点，测出护筒口标高，并作好测量记录。

在桩位处用推土机整平压实原地表后，放出桩位，安放钢护筒。护筒采钢板卷制而成，直径大于桩径20cm，护筒采用埋置法，测量定出钻孔中心后，人工开挖桩周围土方，护筒与孔壁用粘土分层填实，填时要对称均匀，防止护筒偏移，护筒长2.0m，顶端高出地面30cm。

钻机就位时，钻机底盘下设枕木并定出四边位置，枕木基本水平，待钻机就位后再进行微调，使钻头中心与桩基中心线一致，确保钻机垂直度，钻机调平后，采取措施加强钻机稳固，安装配套设备，接通水电，调试检查。

泥浆泵选用6BS型，在墩位旁开挖泥浆池，泥浆选用优质粘土造浆，并严格按照要求调制比例。泥浆可以重复使用，但需调整指标，出浆在沉淀池自然沉淀。沉渣用抓斗或反铲装车运走，以利环保。

根据本工程地质情况和设计要求，我项目部将配置2台1800型和2台1200型冲击钻机，泥浆泵5台，钻孔采用优质泥浆护壁成孔。

此处以1800桩为例：打孔顺序为1#、4#、5#、8#、9#、2#、3#、6#、7#、10#桩，此方案可以保持打桩间距大于5米，不会导致相邻5米内桩未达到相应强度之前，由于再打桩对其造成损害。

（1）根据地质条件调控钻孔进度、泥浆指标等参数，保证工程顺利进行。

（2）开钻时应先在孔内灌注泥浆，开钻及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5~2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防止溢出，掏渣后应及时补浆。

（3）随时核对进尺及孔底标高，钻进连续进行，不得中断。钻孔当中随时检查是否有缩孔、斜孔、坍孔等现象。如发生上述现象，立即采用相应措施处理，并报监理工程师。

（4）在钻进时，要注意均匀地松放钢丝绳的长度，防止松绳过少形成“打空锤”，使机械受损；或松绳过多而导致减少冲程，降低钻进速度。

（5）在钻孔过程中，应防止支架平台不均匀沉降，使钻机倾斜造成斜率超过规定，为避免上述情况，除要求钻孔平台牢靠，还应经常检测钻机的垂直度。

终孔检查后，及时清孔避免泥浆沉渣增多。采用换浆法清孔，提升钻头30cm，维持泥浆循环进行换浆清孔。清孔过程中，注意孔内水位应高出孔外水位1.5～2.0m，以防坍孔并及时调整泥浆比重，以达到满意的清孔效果。清孔结束后，孔底泥浆的沉淀量应满足设计要求和规范规定，清孔后及时安放钢筋笼浇注砼。清孔后的泥浆性能指标：含砂率不应大于2%，相对密度满足设计和规范要求，粘度为17S~20S。

钻孔达到设计深度后，报请监理工程师验收合格后，填写验收记录，进行下道工序工作，验孔时，其孔底沉渣厚度不得大于3cm。

（1）钢筋笼在施工现场钢筋加工场制作，钢筋笼严格按设计图纸制作加工，采用箍筋线型法加工。在钢筋笼上用Φ25作十字撑，防止在翻身时变形。钢筋笼四周均匀加焊钢耳朵，保证保护层厚度。

（2）钢筋笼分段制作后，用Φ10钢筋将钢筋笼悬吊在平台或钻机底梁上，并在主筋顶端套入Φ50钢管，钢管上端顶于钻机底座下，利用钻机自重防止在灌注砼过程中钢筋骨架上浮。

（3）分段制作的钢筋笼，其接头应符合《混凝土结构施工质量验收规范》GB50204的规定；钢筋笼就位时须认真检查，严禁钢筋笼变形、损坏。钢筋笼安放时要检查其是否对准孔位，避免碰撞孔壁，测量钢筋笼顶面标高，控制其位置准确。

（4）桩顶标高主要通过临时水准点标高进行控制，并建议采用10d双面焊接进行钢筋笼的焊接。

（2）砼必须连续灌注，每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间严格控制，避免“断桩”，并对浇注过程中的一切故障均应记录备案；

（3）混凝土灌注直至超过设计标高80cm，并及时将多余砼清除，护筒在砼灌注完成后立即拔出。

（4）为减少以后凿除桩头的工作，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但至少应保留30cm，以待接灌后续构件混凝土时凿除。

（5）每根桩或每工作台班留置3组混凝土试件，作为混凝土强度检验评定的依据。

（1）备足钻机配件，经常检修，使钻机处于完好的状态，保证连续钻进，不使一个孔的钻进时间太长；

（2）始终保持孔内有足够的水头（即孔内水位不低于孔外地表水或高于地下水位2m以上）；

（3）钻进过程注意地质的变化，特殊情况时要加大泥浆比重或投入粘土，以快速增加泥浆护壁能力；

（4）护筒埋设深度及外侧回填按要求进行；

（5）钻至标高清孔合格后，立即下放钢筋笼浇筑砼。

（1）砼浇筑前导管要试拼，进行承压、抗拉、水密性试验，其压力不小于孔底净水的1.5倍；

（2）备足搅拌设备，满足浇灌进度要求和浇筑的连续性，经常检查砼的塌落度。

（3）专人测量导管埋深，防止导管埋深过大或拔出。

1）每根桩应附钻孔桩钻孔记录表、钻孔桩水下混凝土灌注记录表。

(二)下部结构的施工方案方法

凤凰大桥的墩台承台均采用明挖基坑并进行土袋筑岛的施工方法进行。

明挖基础施工：对于0#~3#桥台以及1#~2#桥墩，其承台施工按明挖基础进行。基坑开挖后，先在基坑周围挖排水沟，引开地表水，根据不同的地质采用不同的坡比开挖，同时注意对坡壁的防护。如地下水较高时，基底四周设排水沟，然后设一集水井，用潜水泵将水排出，保持基坑无积水。对基底进行处理，达到规范要求。同时对桩头凿毛、清洗处理，施工放样，绑扎钢筋，并钢筋立柱钢筋，装模浇筑砼。

施工前应先放出墩、台中线和墩、台内、外轮廓线的准确位置。模板用组合模板，单块面积为1.5m2以上。模板外侧设横肋、纵肋，以增加模板的刚度。模板横肋、纵肋间距通过计算其侧压力来确定。模板间用对拉螺杆紧固。施工时预埋塑料管，螺杆插在塑料管内，拆模后拔掉螺杆再堵眼。

砼浇筑:浇筑混凝土的质量应从准备工作、拌和材料、操作技术和灌后养生加以控制，浇筑时应分层分段浇注，分层厚度控制在30cm，混凝土应注意分层捣实，采用插入式捣固棒振捣密实，并应保证脱模后外观的光洁美观、密实。

浇筑过程中应随时观察所埋设的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位应及时校正。

承台及墩（台）身保护层厚度应符合设计要求和规范

本工程0#、3#桥台台帽混凝土共278m3。

台身混凝土灌注至离台帽下缘30~50cm高度时，即需测出台纵横中心中轴线，并将台身顶面砼凿毛。之后开始竖立台帽模板，绑扎钢筋，模板立好后，在灌注混凝土前应在此复核。

钢筋：台帽骨架钢筋先在加工棚的工作平台绑扎成型。

砼浇筑：采用严格措施，控制好砼的配合比，浇筑时采用插入式振捣器振捣。

在砼浇至设计标高后及砼初凝后用砼设置支座垫石，使支座底面水平。

安装支座前，对砼表面进行平整、清洁，以保证其平面光滑和压力均匀。测量组对所有表面、底座和支座、垫石标高进行复测。支座、垫石的标高允许误差在±2mm，支座中心坐标位置、标高均应符合图纸要求。按照图纸设计的标准规定的工艺、标准进行。

(三)上部结构的施工方案方法

凤凰大桥上部结构主梁形式设计为预应力混凝土变截面连续箱梁，跨径组成为42.0+65.0+42.0m，主梁为纵向预应力混凝土变截面箱梁结构，主梁截面为单箱五室的箱形截面；箱体顶宽26.0m，底宽22.4米，悬臂板悬挑1.8m；跨中及边跨端部梁高为21.05m，墩顶处梁高为38.05m；腹板厚度为45∽90cm；顶板厚度为25∽45cm，底板厚度为50∽80cm；悬臂板根部厚度为50cm，端部厚度为20cm。采用架设满堂支架施工，

主梁为纵向预应力结构：预应力体系为高强度低松弛钢绞线，纵向预应力束锚固在主梁截面上，其预应力束孔道采用塑料波纹管制扎。

其梁体浇筑拟采用整体现浇，分两次浇筑完成，第一次浇筑完成到高出腹板顶标高1cm，处，这样做是为了避免大体积砼在水化热反应时，导致内部应力集中，产生裂缝，高出1cm是为了在二次浇注时可以有效遮挡施工缝,保持美观。

1、墩顶及箱梁的施工程序

由于本桥结构复杂，预埋件、预留孔、通风孔、钢筋以及预应力束密集交错，且箱梁顶面又有纵横坡度，因此施工时应特别细致、认真。其主要施工程序如下

（1）在墩顶安装具有足够刚度和承载能力的托架平台（其托架结构应进行专项设计及结构计算）。

（2）浇筑支座垫石和临时支座，安装永久盆式橡胶支座

（3）箱梁底模安设好后进行试压,试压方法拟采用水箱加压或用砂袋配重加压，以消除非弹性变形。

（4）通过试压后调整模板位置及标高。

（5）绑扎底板及腹板的钢筋。

（6）安装腹板纵向预应力管道、预应力筋及锚垫板等。

（7）安装模板，浇注第一次砼高于腹板顶标高1cm。

（8)安装箱梁顶板模板。

（9)安装顶板端模板。

（10)绑扎顶板底层钢筋网及管道定位筋。安装顶板纵向预应力管道及预应力筋。安装顶板上层钢筋网。

（13）当砼强度达到70%时，拆除顶板及腹板模板，开始养生。

（14）待砼强度达到100%后张拉纵预应力筋，管道压浆封锚。

（15）拆除支架、侧模板、底模板

（16）拆除墩顶托架平台。

箱梁钢筋分为普通钢筋和预应力钢筋两种。钢筋到场后，试验部门尽快取样做母材试验和焊接试验。

钢筋绑扎流程图：铺设底模→测量放线→预埋腹板预应力钢筋、管道→绑扎底板钢筋→预埋腹板预应力钢筋、管道→绑扎腹板钢筋→支立腹板、顶板模板→绑扎顶板钢筋及预埋横纵波纹管。

钢筋施工，首先要根据设计图纸在钢筋场地分类制作，并对每种类型做上标示牌；纵向钢筋的接长用电弧焊，焊缝总长度10d。对于箱梁钢筋的U型钩筋，在施工中必须钩住对应位置钢筋的最外层；当预应力管道同钢筋有抵触时，应以预应力管道为主。

在施工操作过程中和砼浇筑前，现场技术人员必须做好各项检查工作，这些检查项目主要有：轴线、立模标高、模板固定情况、各模板的几何尺寸、钢筋数量和位置、预应力管道数量和位置及其密封性、各种锚固、受力传力体系以及督促材料和设备部门检查砼生产的备料、机械性能完好程度等工作。相关技术检查工作应填写相应检查表格并报请监理工程师批复。

主梁为大体积混凝土结构，为避免出现裂缝，首先砼应按设计严格控制配合比，其次施工时分两次浇筑，梁段混凝土施工过程中要加强砼的养护，防止砼表面出现裂缝。

砼分层分段浇注，振捣密实。必须注意保护预应力管道，以免破损；严格控制锚板处砼的浇注，必须均匀密实

砼的供给应提前做好充分准备，其性能需满足泵送要求，且缓凝时间大于整个砼浇筑时间。

预应力施工采用后张法，主梁混凝土浇筑完毕并达到设计强度后，才能进行预应力的施工。

（1）预应力筋进场时应进行分批验收,锚具、夹具和千斤顶等进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应进行外观检查、硬度检验，千斤顶出示标定报告。根据每批钢绞线检验结果，计算其延伸量修正值。

（2）钢绞线下料:预应力筋的下料长度应通过计算确定，纵向预应力采用大吨位群锚体系，计算时考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、工作长度等因素。

（3）预应力管道的定位穿束:本桥采用先穿束法，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物。穿束时，要使钢绞线中心与孔道、锚垫板中心重合一致。

（4）预应力管道的定位穿束工艺张拉程序

1）砼强度达到设计强度时才允许进行张拉，

2）张拉顺序：纵向预应力钢绞线张拉的顺序应遵循先上束后下束，先边束后中束，先长束后短束的原则，并针对相应顺序逐一编号，报监理工程师批复。

3）纵向预应力钢绞线的张拉，实行两端一次性张拉，全桥预应力的施工均采用双控。

4）张拉程序:0—20%σk(开始量伸长量)→103%σk(持荷5min锚固)

3）压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，采用一次压浆的方法。

5）当气温高于350C时，压浆宜在夜间进行。

6）每班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm的试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

该结构层采用级配碎石材料，施工前通过试验，取得各项参数，经工程师批准后，指导施工。

各种粗、细集料按比例拌和均匀后，用自卸车运至施工路段，由摊铺机摊平，最后人工修整成型。

碾压按先低后高、先轻后重的原则进行，首先通过处理使该层达到一定的密实度和平整度，然后用振动压路机按试验取得的碾压次数进行碾压，使之达到规定的压实度为止。表面必须平整，无轮迹，并采取有效措施保证标高、平整度和成型时间符合技术规范的要求。

然后按照图纸的设计进行搭板的架设施工

（1）桥面铺装前要按照设计图纸的要求进行防水层的处理和施工。

（2）沥青砼面层的摊铺

摊铺机铺筑的速度实际受拌和产量控制。因此行走速度不宜过快，一般不超过4米/分钟，以免造成摊铺机在某一断面长时间停滞待料。摊铺机行走速度和拌和产量相匹配为最佳。对于普通沥青砼由于拌和产量高，摊铺机可行走快一些，改性沥青混合料一般只有普通料产量的80%，行走速度要慢一些。

（3）沥青砼料的碾压

碾压工序是获得沥青砼路面平整度和密实度的重要工序。首先初压采用光轮压路机碾压，采用追随式碾压，获得一个相对平整的工作面，并初步减少沥青砼的空隙，起保温防止快速损失热量的作用，以便复压的压路机能在适当的温度下获得最终要求的密实度

复压采用胶轮压路机，主要控制的是复压的温度，对于普通沥青砼，复压温度大约在130°C左右为宜。不同的热拌料品性、温度、散热速度、自然风力等因素都会对复压的适宜温度产生影响。

收光碾压由光轮压路机静压完成，其作用仅仅是消除各种施工痕迹，最终形成满意的外观。为了保证平整度，在收光的同时，应派人用3米直尺对正在收光的地段检测，不平的地方立即进行处理。

碾压工作除上述的原则需要遵守外，还需要注意以下事项：

所有压路机碾压时必需保证驱动轮在前。光轮初压时，要保持光轮不能粘料。必要时由工人持拖把及时擦洗钢轮表面。但既要尽可能少用水，避免过多的水进入空隙尚大的沥青料面内。

稳压和复压的压路机前后停机返向时的速度一定要慢，尽量减少停机造成路面的凹凸不平。

双机梯次摊铺时，压路机应首先碾压双机结合部的位置

安设人行道板——铺抹水泥砂浆找平层——弹线分格——铺贴花岗岩镶面

铺贴：按定位置铺贴面砖。铺干硬性水泥沙浆（一般配合比为1:3，以湿润松散，手握成团不泌水为准）找平层，虚铺厚度以25—30mm为宜，然后进行面砖预铺，并应对准纵横缝，木锤着力敲击面砖中部，振实砂浆至铺设高度后，将面砖掀起，检查砂浆表面与面砖相吻合后（如有空虚处，应用砂浆填补），在砂浆表面先角要同时着落，再用木锤着力敲周至平正。

栏杆是提前预制加工的，安设时应线位准确，美观一致。

9、台背，锥、护坡及踏步施工

按设计要求进行台背及锥、护坡和踏步填土，进行分层碾压，每层压实厚度不大于20cm,密实度大于95%，之后按照设计尺寸要求进行刷坡，铺设砂垫层，浆砌片石，保证施工质量

（1）支架基础确保稳固

（2）模板架设的几何尺寸和线型要准确

（3）砼的和易性及配合比要严格控制

（4）预应力管道的定位穿束一定要准确

（5）锚垫板的安装要牢固，位置要准确。

梁体浇筑拟采用整体现浇，分两次浇筑完成，第一次浇筑完成到高出腹板顶标高1cm，处CECS102-2002标准下载，这样做是为了避免大体积砼在水化热反应时，导致内部应力集中，产生裂缝，高出1cm是为了在二次浇注时可以有效遮挡施工缝，保持美观。

附表1、质量保证体系图

附表2、安全控制程序图

附表3、主要分项工程施工工艺框图

桥梁钻孔灌注桩施工工艺流程图

桥梁下部构造施工工艺流程图

后张法预应力张拉施工工艺框图

铁路基本建设工程设计概（预）算费用定额2017【31】号文路面基层施工工艺流程框图

沥青路面施工工艺流程框图