施工组织设计下载简介

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㈢按设计数量装药爆破，爆破采用光面爆破。

㈣爆破后先不出碴，先进行拱部混凝土初喷，再打锚杆注浆。

㈥开挖下台阶JC／T 2496-2018标准下载，喷锚支护，开挖下台阶时，先开挖两侧边墙部分，支护后再开挖中部。

㈦监控量测，反馈信息，优化支护参数。

㈧最后进行二次衬砌施工。

⒈台阶长度要适当，一般为3～5m。

⒉协调好上、下台阶工序，减少互相干扰。

⒊下部开挖要密切注意上部的稳定。围岩较差时，左右两侧错开进行。

全断面开挖采用钻孔台车进行，施工注意以下几点：

㈠钻孔台车配备一台400KVA可移动变压器供钻孔台车专用。

㈡全断面开挖开挖面积大，容易超挖，因此必须严格控制爆破设计。

㈢摸清开挖面前方的地质情况，随时准备应急措施，尤其应注意突然发生的地质条件恶化，所以必须坚持地质超前预报工作。

㈣各工序使用的机械设备务求配套，以充分发挥机械设备的使用效率和各工序之间的协调进行。

㈤在地质较差地段开挖时，应加强对辅助施工方法的设计和作业检查，以及对支护后围岩的动态量测与监控。

钻眼前，测量人员要用红油漆准确绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。

采用钻孔台车钻眼，台车与隧道轴线要保持平行。台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在3cm和5cm以内。

钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵钻孔台车，特别是钻周边眼，一定要由有较丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角（眼深3m时，外插角≤3°；眼深5m时，外插角≤2°，尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。

装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。

装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。

发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则按有关规定处理。

㈧隧道光面爆破质量检验标准

超欠挖：爆破后的围岩面应圆顺平整，无欠挖，超挖量（平均线性超挖）应控制在10cm（眼深3米时）和13cm（眼深5米）以内。

半眼炮痕保存率：围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕保存率应大于85%，中硬岩石应大于80%，软岩应大于60%。

对围岩的破坏程度：爆破后，围岩面上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石）。

炮眼利用率：应大于90%。

采用现场加工小钢管，喷射混凝土封闭岩面，用凿岩机钻孔或凿岩机直接将小钢管打入岩层后压注水泥浆，有水地段建议压注水泥——水玻璃双液浆。

⒈选壁厚为3.5mm的φ42无缝钢管，管长4.5m。

⒉钢管沿隧道开挖轮廓线布置，外插角6°，环向间距30cm，纵向两排小钢管搭接长度不小于100cm。

⒊单液注浆：水泥浆水灰比为0.5～1.0，浆液由稀至浓逐级变换。

⒋双液注浆：水泥浆的配合比为水灰比1.0～1.0，水玻璃模数2.4，浓度35波美度，水泥、水玻璃的体积比为1：0.5，调整浆液配合比或加入磷酸氢二钠的方法调节初凝时间。

⒌注浆初压为0.5Mpa，终压为2.0～2.5Mpa。

⒈发生串浆现象时，采用隔孔注浆或多台泵同时注浆。

⒉单液注水泥浆压力突然升高，可能发生堵管，停止注浆进行检查。

⒊水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注清水，待泵压正常时，再进行双液注浆。

⒋水泥浆单液或水泥与水玻璃注浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间隙式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。

初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松驰剥落。

⒈锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符；

⒉杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量。

挂钢筋网在初喷砼施作前安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状铺设，与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网与钢筋网连接及钢筋网与锚杆连接点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。钢筋网安设时应注意：

⒈施作前，初喷3cm厚混凝土形成钢筋保护层；

⒉制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。

㈢工字钢架和格栅钢架施工

①工字钢架和格栅钢架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15混凝土硬化，按设计放出加工大样。

②工字钢架放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。格栅钢架加工时将各种型号钢筋按设计尺寸下料，主筋在模具上弯成规定的弧度。

③工字钢架和格栅钢架加工后进行试拼，允许误差：

A沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm；

B工字钢架和格栅钢架按照施工要求分片拼装。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm；

C工字钢架和格栅钢架平放时，平面翘曲应小于±2cm。

⒉工字钢架和格栅钢架架设工艺要求：

①为保证工字钢架和格栅钢架置于稳固的地基上，施工中在基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立时挖槽就位，软弱地段在基脚处设槽钢以增加基底承载力。

②工字钢架和格栅钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°，任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。

③为保证安设位置准确，隧道开挖时在各连接板处预留连接板凹槽；拱脚处和边墙脚处预留安装工字钢拱和格栅钢架槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设工字钢架和格栅钢架留出连接板（或槽钢）位置。

④工字钢架和格栅钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和拱架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。

⑤为增强工字钢架和格栅拱架的整体稳定性，将工字钢架与格栅拱架与锚杆焊接在一起。并设置Ф22cm的纵向连接钢筋，环向间距1.2m设置。

⑥为使工字钢架或格栅钢架准确定位，架设前均需预先打设定位锚杆。定位锚杆一端与工字钢架或格栅钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当架设处有系统锚杆时尽量利用系统锚杆定位。

⑦工字钢架和格栅钢架架立后尽快喷混凝土作业，将其全部覆盖，使工字钢架和格栅钢架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

在初喷砼后按设计间距及时施作径向φ25有压注浆锚杆，然后注水泥浆。

⒉安装止浆塞、垫板和螺母。

⒊用注浆接头把锚杆尾端同注浆机连接。

采用NZ130A型锚杆专用注浆器。

⒈检查NZ130A型锚杆专用注浆泵及其零件是否齐备和正常，有关泵的操作程序应遵守NZ130A型注浆泵操作手册。

⒉检查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，通常用筛子控制它们的粒径，推荐砂的粒径为1.0mm，水泥与砂的比例为1:0.5至1:1。

⒊用水或风检查锚杆孔是否畅通，锚杆孔口返水或风即可。

⒋调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量计刻度，从泵出口出来的砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。

⒌开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵。

⒍当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。注意：整个注浆过程中，操作人员应配合密切，动作迅速。

⒎注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。

⒏完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。

⒐在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。

⒈在软岩和土层中施作钻进式注浆锚杆时，需环向隔开一定距离隔孔钻进，否则会因向岩体注水太多可能导致岩面坍滑。

⒉水泥砂浆或CS双液浆应严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结。

⒊为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于10cm。

⒈按设计图放大样，放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。将主钢筋、工字钢、钢管冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

⒉钢拱架按设计图配置加强辅筋与主筋焊接。焊接时，沿钢拱架两边对称焊接，防止变形。

⒊钢拱架加工后要进行试拼，其允许误差：

①沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm。

②钢拱架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过0.5cm。

③钢拱架平放时，平面翘曲应小于±2cm。

㈢钢拱架架设工艺要求：

⒉钢拱架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。

⒊为保证钢拱架位置安设准确，在隧道开挖时在工字钢架的各连接板处预留安装工字钢架连接板凹槽；在两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢拱架槽钢凹槽。在初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。

⒋钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。

⒌为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。各种钢拱架应设纵向连接钢筋，其直径为Ф25cm，纵向连接钢筋按环向间距1.0m设置。

⒍为使钢拱架准确定位，钢拱架架设前均需预先打设定位锚杆。定位锚杆一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1.0m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有系统锚杆时应尽量利用系统锚杆定位。

初期支护喷射混凝土，一般分初喷和复喷二次进行。开挖(或分部开挖)后，立即进行φ50mm软式弹簧透水管安装和砼初喷工作，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网、工字钢拱架或格栅钢架安装后进行，尽快形成初期支护整体受力，以抑制围岩变位。拱架和拱架间用混凝土喷平，并有足够的保护层。

喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射在前层混凝土终凝后进行，新喷射的混凝土按规定洒水养护。

隧道模筑衬砌混凝土灌注采用全断面液压衬砌台车，一次施工长度12m，砼采用拌合站集中拌合，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵灌注，机械振捣。钢筋混凝土衬砌灌注前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅要加强振捣。灌注前按图纸规定预留沟、槽、管洞或预埋构件。所有衬砌作业均采用HBT60型混凝土输送泵作业。混凝土自模板窗口由两台输送泵左右对称灌入，由下向上，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，混凝土灌筑间断时间不得超过2个小时，否则按接缝处理。采用插入式振动棒捣固，必须符合下列规定：

㈠每一振点的捣固延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。

㈡振动棒的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。

㈢捣动棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

㈣振动棒插入下层混凝土内的深度不小于50mm。

㈤试验室按规定要求在灌筑混凝土现场做试件，并详细填写施工记录。

㈥混凝土养护及整修。混凝土灌筑后，强度达到设计强度70%时，方可拆模，并进行养护。

㈦泵送混凝土。碎石最大粒径与输送管内径之比不大于1:3；通过0.315mm筛孔的砂不小于15%；最小水泥用量为300kg/m3；坍落度为180～220mm。

(一)对测试人员的要求

量测工作是施工管理中的一个重要环节，是施工安全和质量的保障。

⒈专职量测技术人员的职责：

②负责量测资料的整理。

③及时向施工负责人汇报洞内围岩稳定状态，并定期提出围岩稳定性和支护可靠性的书面报告。

④当量测结果出现危险信息时，应立即向施工负责人报告，并协助施工负责人进行紧急处理。

⒉量测工的条件和职责：

①量测工应具有中专或相当中专以上的文化水平和一定现场实践经验。

②量测工作要认真负责。

③在技术人员的指导下，负责测点的埋设和日常的量测工作，并做好量测记录。

④负责量测元件的准备、工地零星加工和量测仪表的保养工作。

㈡测试工作中的注意事项

⒈施工监测采用的机械式仪表和电子仪器，必须确保量测仪表具有良好的使用状态。

①检查仪表设备是否完好，如发现问题及时修理或更换。

②检查测点是否松动或人为损坏，确认测点状态良好时方可进行测试工作。

①按各项量测的操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次，三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大时应检查仪器、仪表安装是否正确，测点是否松动，当确认无误时再进行测试。

②每次测试时都要做好记录，并记录环境温度、掘进里程以及施工情况等，并保持原始记录的准确性。

③在现场进行粗略计算，若发现变形较大时，应及时通知现场施工负责人。

①检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。

②及时进行资料的整理。

⒈对量测资料应认真检查、审核和计算，每次量测结束后，应在二小时内进行资料整理工作。

⒉及时将资料填入有关图表，使能了解数据反映的变化规律，便于各断面和不同量测手段之间的对比。

使用电子计算机的量测处理系统见下图

㈠根据设计图纸，认真研究地质资料，进行分段分类划分。

㈢确定超前探测预报方案，主要包括探测项目及探测方法。

①地质条件变化对施工影响程序预报。

②可能出现塌方、滑动影响预报。

③隧道穿越不稳定岩层较大断层预报。

⑤岩体突然开裂或原裂隙逐渐增宽等危害性预报。

⑥位移变形加快影响围岩稳定预报。

⑦浅埋段下沉裂缝对隧道稳定预报。

⑧洞口滑坡、坠石及时预报。

⑨软岩出现内鼓、片劈掉块地段预报。

①采用声波探测进行地质预报。

②根据开挖工作面用前推法预报。

④用相似比拟法对隧道涌水预测。

⑤根据超前炮眼钻孔对涌水量预测

㈣根据探测结果，反馈信息，及时或提前改变方案，优化支护参数，加强工序环节控制。

㈤整理资料，积累经验。

⒈初期支护施作2h后即埋设测点，进行第一次量测数据采集。

⒉测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障应及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。

⒊测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大则应检查仪器仪表安装是否正确、测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据应在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，应及时通知现场施工负责人。

⒋测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理，监控量测资料须认真整理和审核。

㈡量测数据分析和信息反馈

(a)正常曲线(b)反常曲线

图7.15.1时间—位移特征曲线

a图表示绝对位移值逐渐减小，支护结构趋于稳定，可施作二次砼衬砌。

b图表示位移变化异常，出现反弯点初期支护出现严重变形，这时应及时通知施工管理人员，该段支护须采取加强措施，确保隧道不坍方；严重时施工人员须迅速撤离施工现场，保证施工人员安全。

⒉将EVA防水卷材从台车顶左、右对称沿隧道轮廓展开，并用齐头短木棒将防水板沿隧道轮廓撑开。使防水板紧贴无纺布，并且保持松劲适度，幅与幅之间的搭接长度不小于10cm。

⒊沿塑料焊垫周边压紧防水板，用电烙铁烧熔防水板与塑料焊垫，使二者热熔粘接，起到固定防水板的作用。

⒍当质量检验合格后，台车移到下一作业面。

⒈固定防水板时，应视初期只能护面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被砼挤破。

⒉为使防水板接头焊接良好，防水板每环铺设长度应比衬砌长度长0.5～1m，以利接头焊接施工。

⒊防水板接缝和衬砌施工缝应错开0.5～1m。

⒋防水板铺设好后，尽快灌注砼。

⒌软岩地段砼衬砌紧跟开挖面时，衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施，防止掌子面爆破时，飞石砸破防水板。

⒍衬砌加强钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模板安装，以及泵送砼等工序作业中要防止破坏防水板。

⒎使用电烙铁焊接时要控制电烙铁温度及热熔时间，以免造成焊穿及假焊现象。

洞内水泥砼路面施工标准要求高，必须按照设计图纸和监理工程师的指示，在验收合格的基层上施工水泥砼面板。路面面层全面开工前，在监理工程师到场的情况下，按批准的施工方案施工。

㈡混凝土配合比：应保证混凝土的设计强度，耐久性和和易性的要求，并通过试验加以调整，水灰比不宜超过0.46，坍落度宜在18～22cm范围内，单位水泥用量不小于300kg/m3，混凝土的试配强度按设计强度提高10～15%确定最后的施工配合比，并报监理工程师批准。

㈢混凝土拌合运输：混凝土在拌合站集中拌合，砼搅拌运输车运输。

㈣模板：采用钢模板，立模的平面位置高程应符合设计要求，并应支立稳固，接头和模板与基层接触处均不得漏浆，模板内侧应涂隔离剂。

㈤混凝土摊铺：采用辊轴式摊铺机摊铺。振动梁振实刮平、抹光机抹面，用槽式滚动压纹机压纹。砼面层28cm一次摊铺，严禁抛掷和耧耙，以防止混凝土离析。

㈥接缝施工：混凝土路面施工前28天DB41／T 1271-2016标准下载，向监理工程师提交一份整个路面范围内的平面图，示出混凝土路面设置的接缝具体部位。

⒈横向施工缝：每天工作结束或浇筑工序中断30min砼已初凝时，设置平接横向施工缝。

⒉横向缩缝：横向缩缝应横过路面全宽设置，缩缝采用切缝法。当混凝土强度达到设计强度25～30%时，采用切缝机切割，在规定部位之外，不允许出现任何横向缩缝。锯缝完成后，清除所有锯屑和杂物，利用灌入式填缝法填缝。

⒊纵向施工缝：采用平缝，设在混凝土面板中央，缝槽用填缝料予以填封。

㈦检测：施工后须检测路面的抗折强度，纵横缝顺直度，板边垂直度、平整度、相邻板高差某县人民医院综合住院楼脚手架工程专项施工方案，纵坡高程，横坡、宽度、厚度、长度、槽深。外观检查：混凝土表面不得有脱皮、印痕、裂缝、石子外漏和缺边掉角现象；路面侧面顺直；路面压槽纹理适应。

㈧养生：混凝土板做面完毕，及时养护。采用草袋在混凝土初凝后覆盖于混凝土板表面，每天均匀洒水经常保持潮湿状态；养护期间，禁止一切车辆通行。