施工组织设计下载简介

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机械设备：钻机、高压泵车、机动翻斗车、钢筋加工设备。

主要工具：铁锹、水泥浆搅拌桶、高压输浆管、钢制灰浆过滤槽、磅称、直径。

为防止相邻两桩成孔时的施工距离太近或间隔时间太短、造成塌孔，我们拟采取分批跳孔施作，施作钻孔灌注桩的顺序为：1、4、7…；2、5、8…；3、6、9….。

第四章施工准备与资源配置计划

温州乐清雁荡至永嘉楠溪江公路工程某段(实施)施工组织设计Φ25.4、Φ16.9

4台╱YM350KR2

直径0.82m，壁厚7mm

1熟悉地质、水文及气象资料，现场踏勘，图纸审校，编制桥施工桩位编号图；

2了解设计标准、结构细节和质量标准；

3工程施工坐标定位已经完毕。

4施工图纸会审及其他技术资料准备工作已完毕，同时施工技术人员已经明确图纸设计者的意图，并熟悉掌握本工程施工工序及工艺要求。

1工人进场后要进行三级安全教育及身体检查，在考试合格、体检正常后方可进场施工作业；

2特殊工种作业人员（焊工、架子工和起重工等）必须持证上岗；

3施工前由责任工程师组织安全、技术交底，使施工人员掌握工艺流程，施工方法、技术要求及质量标准；

4施工作业人员根据技术人员要求的质量及进度施工，在施工过程中如有某些技术问题不清楚，必须与技术人员协商，不得私自做主；

第五章施工方法及工艺要求

5.1反循环钻孔灌注桩后注浆施工工艺流程

根据工期要求及地质情况确定施工程序：

1钻孔成桩平整场地→施工放线→双套筒法施工桩头→钻机就位→钻机钻进→清孔→制作安放钢筋笼→浇筑混凝土

2后注浆→成孔并清理沉渣→下放钢筋笼并在笼中预埋注浆管→浇筑桩身砼→技术间歇（桩身砼凝固期）→制备水泥浆→连接管路→清水开塞→水泥浆液灌注→止逆卸管→清水冲管

5.2.2.1双套筒法反循环钻孔灌注桩

在利用仪器精确放点之后在孔边稳定土层上引出十字交叉基点，在护筒埋设

包括平整场地，场地准备，清除杂物，统一规划泥浆池及钢筋加工场地等。

1）护筒定位：护筒定位时先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制。挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm。钻孔前再次测定桩位，并确保护筒底端尽量坐在原状土层上。

3）埋设护筒：确定桩位后，预埋1.4m直径护筒，护筒外侧用素土夯实。埋设护筒时，护筒中心轴线与测定的桩位中心对正，严格保持护筒的垂直度；护筒中心与桩位中心必须保持一致，护筒中心与桩位偏差不得大于50mm。

4）钻机就位并成孔：钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并在技术人员指导下调整桅杆及钻杆的角度。钻机就位之后用1.1m钻具开孔，达到设计深度后进行清孔，以确保孔底成渣量符合现行标准要求。

5）双套筒安装及注浆：成孔后钻机移开，用吊车将已加工完成的双套筒缓慢下到孔内，下放速度为2米/分钟，下套筒的同时向其预留孔内注入清水，以保证压力平衡。护筒垂直度允许偏差＜1%度，当套筒下至设计深度后，向钻孔与外管环状间隙注入水泥浆（水灰比为1:2），以固定护筒保证不下沉、不倾斜。当灌注桩的混凝土达到初凝后，将此桩所用的外护筒拔出。

在注浆结束24小时，水泥浆达到初始强度后，钻机再次就位（准备工作同首次就位）。钻机就位之后，实施精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。孔位对中后，钻机不得移位，钻臂也不得随意改变角度。

本工程采用清水循环利用原粘土层造浆进行护壁。成孔过程中定期清理泥浆系统，确保文明施工。泥浆池实施专人管理、负责。

在现场实际施工过程中，根据实际情况凭经验观察。如果泥浆护壁效果不好，可适当调整材料比例达到适合使用。

根据成孔的施工段划分的泥浆需求量，现场共5个塔楼区域采用灌注桩施工。每个塔楼设置3个泥浆池，容量约15m³左右。泥浆池护壁铺设防水苫布防止渗漏，深2.0m，宽度和长度可根据现场位置做适当的调整，周围可用土围起20cm高的坎，防止泥浆外流。钻机上设置一台泥浆泵，泥浆泵口插至泥浆池底，循环浆液，防止沉淀。泥浆通过管沟在泥浆池和钻孔之间循环。

钻机就位时要把钻机下部地面整平垫实，防止钻进过程中钻机发生移位造成偏孔。钻具中心对准护筒中心后将钻杆调垂直，钻进过程中要对孔位进行监测，如发生偏孔应立即纠正（钻具采用760mm直径，从内管缓慢放入孔底后开始正常钻进）。

1）第一根桩施工时慢速运转，掌握地层对钻进的影响情况，以确定该地层条件下的钻进参数。

2）在钻进过程中，一定要保持泥浆面不得低于护筒顶400mm高。浇筑混凝土前，测定泥浆面下1m及孔底以上1m处泥浆比重和含砂量；若比重大于1.25，则采取置换泥浆清孔。成孔1h后孔底泥渣厚不得大于100mm，浇筑混凝土前（下钢筋笼、导管）孔底沉渣厚度控制在100mm之内。

清孔后，孔底沉渣不得大于15cm，并将孔口处杂物清理干净。钻孔施工时，随钻孔施工进行残土外运，防止堆土过多影响现场作业。钻至设计深度后，由工程技术人员和质量检查员确定桩孔深度和桩进入持力层的位置，检查合格会同建设单位代表或工程监理进行验收，合格后进行下道工序。

桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔垂直度等。

1）孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求

的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。

2）孔径：若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。

3）垂直度：采用孔锤测定，偏差应小于3‰H（H为钻孔深度）。

1）钢筋采购为确保材料质量，拟采用大厂家生产的钢筋。项目经理部的物资设备部提前收集钢筋的出厂合格证、生产企业资质等相关资料报送监理工程师备案。钢材运到现场后，按要求进行原材料复试，填写试验委托单，复试合格后方可使用。同时钢筋进场后报监理验收，并做好进场、试验记录等台帐。

事先将钢筋笼加工场地平整、硬化好。钢筋进场后保留炉牌，按规格分别堆放整齐。根据设计，计算螺旋筋用料长度、主筋分布段的长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、加强筋、螺旋筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。在钢筋圈制作台上制作加强筋并按要求焊接。将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将画上主筋间距标记的加强筋按设计要求固定牢固，再将配好定长的主筋按照加强筋上画好的标记进行点焊或绑扎。加强筋与主筋焊好或绑扎后，将螺旋筋按设计间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。

技术要求：钢筋笼保护层厚度7cm，采用Ⅱ级φ12的“耳筋”控制。

钻孔桩钢筋采用单面搭接焊，焊缝长度10d，钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18—96）有关规定执行。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。搭接焊的技术要求如下：

②焊接成型时，焊接处无水锈、油渍，焊缝饱满，焊缝长度及高度必须符合

③钢筋接头不设置在钢筋笼端部的箍筋加密区范围内。

④设置在同一构件内的受力钢筋焊接接头必须相互错开。在任一焊接接头中

心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm区段内，同一根钢筋不得有4个接头。在该区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积的的百分率，受拉区不超过50%，受压区不限制。

⑤焊接接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大

⑥钢筋搭接头处要打弯，保证两根钢筋轴线同心。

⑦搭接焊接头外观检查结果，应符合下列要求：

ａ、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。

ｂ、接头处不得有裂纹。

ｃ、接头尺寸偏差不得超过下表定。

钢筋笼吊装采用25t吊车用4～6个起吊点，钢筋笼下放前，先焊装钢筋保护“耳筋”，以确保混凝土保护层厚度。吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。吊钢筋笼采用“扁担起吊法”，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。钢筋笼设置合理的起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，钢筋笼主筋加密区对准迎土侧，轻放、慢放入孔。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，吊筋采用φ16钢筋，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。钢筋笼安装到位后，用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，使用Ⅰ级φ14或φ16圆钢制作的吊筋来控制钢筋笼的桩顶标高。安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔控制在4小时以内。

选择合适的导管，导管直径为250mm。导管组装时接头必须密合不漏水（要

求加密封圈，黄油封口）。漏斗安装在导管顶端。

桩设计要求混凝土强度为C30（试桩桩身采用C35早强混凝土），采用商品混凝土；为使砼有较好的和易性。混凝土进入导管时的坍落度为18cm～22cm，首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩混凝土灌注全部的完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。混凝土应该密实，具有良好的流动性。桩头部分混凝土强度等级应该高出桩身混凝土一个等级。

混凝土浇筑前须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。浇筑前检查混凝土坍落度、和易性，确保混凝土运到灌注地点后不出现离析现象。导管内使用的隔水塞球胆的大小要合适，安装位置要正（一般位于水面以上）。灌注混凝土前要对桩的孔口盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时派专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移；如发现骨架上升时，立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。混凝土灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后必须多灌0.5～1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒。在最后一次拔管时，缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中；并及时将废浆运出场外。灌注混凝土过程中，及时测量混凝土上表面的标高，确保有效桩长、保证桩头的高度，并严格控制超灌高度。每次拔管后，要保证导管在混凝土内的埋深达2m以上。整个混凝土的浇注过程，请监理工程师旁站并确认混凝土浇注过程。

5.2.2.2后注浆施工

柱端注浆管选用管径Φ25.4黑铁管2根，柱侧注浆管选用管径Φ16.9黑铁管2根，其底端加工成扁平状，并封焊。注浆管与钢筋笼主筋内侧绑扎，采用电弧焊固定。下端300~500mm长范围竖向开五排Φ8mm的小孔，小孔上下间距约为50mm，共30个孔。用20mm宽不干胶带重叠缠绕两圈，以防止在浇筑桩砼时砼进入注浆管内。注浆管下口端部比钢筋笼下口长出300mm，上口超出自然地面500mm，并用止浆阀堵严实。

注浆在成桩后7d~10d左右，即桩砼初凝后进行。注浆过早会导致桩身砼强度过底而破坏桩身；注浆过晚，由于桩身砼已硬化而难以形成注浆通道，使水泥浆流向较远的卵石层，而桩中心区却只有较少的水泥，降低了注浆应有的效果。

在离作业现场50m以内安装一台强制式水泥搅拌机，附近砌筑一个容积15m3的储浆池，在注浆时派专人不停搅拌储浆池中的浆液。水泥浆液进入储浆池时，必须通过两道孔直小于5mm的过滤钢丝网进行过滤。

4注浆泵选择及管路连接

选择性能稳定，操作方便的，其注浆压力大于10Mpa，排浆量在10m3以上的注浆泵。与注浆泵连接一个最大量程为15Mpa的压力表。注浆管采用电弧焊对焊连接，并确保焊接质量。

下图为管路连接示意图：

（1）在每节钢筋下放结束时，应在注浆导管内注入清水检查其密封性能，当注浆导管注满清水后，保持水面稳定为达到要求。如发现漏水应提起钢筋笼检查，在处理好后方可再次下笼；

（2）对露在孔口的注浆导管管口应用堵头拧紧，防止杂物及泥浆掉入注浆管内，确保管路畅通；

（3）在成桩后3～5小时，进行清水劈裂，当压力表显示压力突然明显下降，表示注浆管底部混凝土已成功贯通，停止注水，应测定注水水量；

（4）在成桩7天后，开始进行水泥浆液注入，流量不宜高于40L/min，以便水泥浆液自然渗入土层中；

（5）每根桩分二次注浆，第一次注入70%注浆量（2.8t），间隔1.5小时，将剩余30％浆液注入（1.2t）；

（6）正常注入压力控制在0.6～1.0Mpa,后期注浆压力可适当提高，但不宜高于3.0Mpa，注浆流量相应适当降低；

（7）注浆量达到设计要求后或终止注浆压力达到3.0MPa以上，并持续3分钟，可停止注浆，以水泥用量控制为主，压力控制为辅。

（8）在1根注浆管堵塞的情况下，可通过另1根注浆管完全注浆，当2根注浆管都堵塞的情况下须进行补注浆；

（9）施工过程中，发现异常应及时通知设计单位共同协商采取相应处理措施。

5.2.3施工注意事项

5.2.3.1反循环钻孔注意事项

检查钻头是否切削角合适、齿磨损严重，如有应更换。

主要为成孔后无人员看水，使孔口水位下降造成孔口坍塌。再者为埋设护筒时孔口未用粘性土夯实，使孔口松散造成坍塌。应在成孔后浇砼前专人看水，以及埋设护筒时要精心对待。

主要是稳定液性能变差，悬浮能力下降造成的。泥浆在使用到一定程度后必需更换，重新造浆。

清孔完后立即灌注混凝土，如轻度塌孔，加大泥浆比重和提高水位；严重塌孔时，用粘土，泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进。

5灌注过程中无法拔管最大的原因可能是钢笼卡住笼子，应边转动导管边提

升，严禁猛拔导管，从而使导管断裂。解决这个问题的方法是不采用法兰盘式的导管，或在焊接钢笼时主筋置于加强筋外侧。

5.2.3.1后注浆注意事项

1）工程先施工试锚桩，根据试桩情况设计修改桩位图，与实际施工另外工程桩的时间间隔较长，因此在试锚桩附近几根桩施工时，进入持力层后钻孔速度就相当慢（最慢时2cm/h），泥浆中的沉渣全部为混凝土块，说明试锚桩的注浆由于时间较早，混凝土强度较高，影响了周围桩的钻孔。

2）桩施工后期，由于后注浆同时进行，曾经出现注浆使邻桩施工时钢筋笼上浮现象。后停止注浆，等该桩施工完毕后再进行注浆。

以上两点说明注浆顺序相当重要，应在工程桩施工前与打桩顺序一起综合考虑注浆顺序。

2为防止水泥浆从空孔部分的注浆管接头处压出，空孔部分的注浆管接头应采用生料带进行密封，并且空孔部分的钢管均应采用整根长钢管连接。

3注浆应低档慢注，先稀后浓。低档慢注既能有效防止压力突然增大无法注浆的情况，也能防止浆液顺着桩身上窜或从其他的地方冒出，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充，随着注浆量的增加，压力自然形成逐渐增加的状况。

4同一根桩的注浆管，如其中一根确实无法注浆或注浆量不够，另一根注浆管注浆时应补足相应的注浆量。邻近桩的相邻注浆管也应补足相应的注浆量。

5如注浆量未达到设计要求，就出现浆液冒出地面时，应暂停注浆，并将注浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出，停止1h左右再进行复注，如此往复，直至达到设计注浆量。

6当场地附近出现渗浆现象或注浆量满足要求、但压力较小时，不能盲目地认为注浆量达到要求就终止注浆。此时应采用间隔复注、掺早强剂、封闭渗浆通道等方法，保证有效注浆量。

1中心位置：按设计图纸放线确定桩位；钻机安装稳固，确保钻进过程中不发生移动；护筒的安装与桩心一致，采用全站仪测量；

孔深：采用专用测绳测量孔深，测锤重量满足大于浮力要求；

垂直度：钻机安装平稳，确保钻进过程中不发生倾斜；对钻杆、钻杆接头、钻杆与轴之间的接头逐个检查，保证钻杆顺直不弯曲；

孔底沉渣厚度：采用沉淀盒检测；

桩径：声波孔径测定仪测定；

孔底沉渣的多少对于钻孔灌注桩的承载力有着重要的影响。根据有关资料表明，桩的承载力随着沉渣的厚度改变，当沉渣的厚度超过一定数量时候，桩端的极限承载力qp则由沉渣性质决定，而与持力层土质无关。因此，减少孔底沉渣，将沉渣量控制在规范允许的范围内，是大直径钻孔灌注桩施工质量控制的一个要点。

（1）控制钻进的转速和钻压

钻机始钻时，应待泥浆循环3~5min后再启动钻机慢速回转，轻压慢转数分钟后，逐渐增大转速和钻压，然后进入正常钻进。当然，钻速和钻压与钻进深度、土质、钻头形式、供浆压力和供浆量等因素有关，钻进时应根据这些要素以适宜的转速和钻压力进行钻进，并随土层的变化即使调整，使钻进成孔的泥、砂、砾和渣粒能随泥浆顺畅排出孔外。当进入砂、砾层或强风化岩石层时，如钻压过大，钻进过快，则桩渣大部分不能溢出孔外，形成沉渣。这是因为，一味加大钻压，追求钻进速度，将会出现软土成块，砂、砾和石屑悬浮于孔内泥浆之中而浮不上来，溢不出去，这是形成孔底沉渣过多的主要原因。

（2）使用反循环成孔工艺并做好清孔工作

本工程经过多次研究后决定采用反循环成孔工艺。反循环成孔工艺可以克服正循环工艺由于钻杆与孔壁之间的环形截面积较大，泥浆返流速度低，排渣能力弱，孔底沉渣多的缺点。反循环成孔工艺是使泥浆从钻杆与孔壁之间的环状间隙流入钻杆的内腔再返回地面，由于钻杆内腔截面积比钻杆与孔壁间的环状截面小得多，因此泥浆上返速度大，一般可达到2~3m3，而正循环则只有0.25~0.35m3。反循环成孔工艺使泥浆上返速提高数十倍，因而提高了排渣能力，保持了孔内清洁，大大减少了孔底沉渣和石在孔底重复破碎机会，提高了成孔效率。

本工程孔底沉渣的粒径较大，正循环泥浆清孔很难将其携带上来，且由于长时间清孔，孔底沉渣仍超过了规定要求。因此，施工单位决定采取压风清孔方法。采用压风机清孔时，通过空压机将压缩空气经送风管和混合器送至出水管，使出水管的泥浆形成气液混合物，其密度小于孔内泥浆的重度，产生重度差。在该重度差的作用下，管内的气液混合体上升流动，使得孔内泥浆经出水管底进入出水管，并流出钻孔将钻渣排出。与此同时，应不断向孔内补充含砂量少的清水，以达到清孔的目的。此方法一般可以起到比较好的清理效果，主要控制风量6~9m3/min、风压0.7Mpa。

另外，还要作好第一次清孔尤其是第二次清孔工作。第二次清孔工作用泥浆泵接上导管，供浆压浆，进行循环浮渣。

6.3钢筋笼的制作及安放

1制作：制作前进行除锈调直，调直后中心线的偏差不大于长度的1%，分段的主筋接头相互错开，同一截面的接头数量不大于主筋总数的50%，接头间距大于50cm，接头连接采用直螺纹连接，钢筋、焊条、焊口、焊缝外观和质量必须符合设计要求和施工规范规定，尺量检测钢筋笼的主筋、箍筋间距、直径、长度是否符合施工规范的允许偏差。

2安放：安放过程中避免碰撞护壁，采取慢起慢落逐步下放的方法，下插遇到困难，不得强行下插，查明原因后再进行下放，安放后的钢筋笼，拉线和尺量检查其顶面和底面是否符合设计高程，是否符合规范规定的高程允许偏差，尺量检查钢筋笼中心与桩孔中心是否重合，是否满足规范规定允许偏差。

3嵌入墩台的锚固钢筋，不得设计规范规定的最小锚固长度要求；

1钢筋笼安放完毕并经验收后立即浇筑混凝土，在浇筑过程中用测锤测定混凝土浇筑高度，以控制灌注质量，混凝土灌注不得小于2m/h，灌注混凝土必须连续进行，不得中断。

2成桩质量检验利用回弹仪逐根进行无损检测，设计规定或对桩的质量有怀疑时进行钻芯取样。凿除桩顶预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。

第七章技术质量管理体系及保证措施

7.1质量管理体系及质量目标

为认真贯彻“百年大计，质量第一”和“预防为主”的方针，为取得静压管桩设计的合格参数，为施工图设计提供依据，切实做到精心组织，精心施工，确保工程质量，加快工程进度，特制定以下现场管理体系。

技术员施工员材料员安全员

质量目标：确保工程质量符合国家规范和设计要求，工程合格率达到100%。

7.2质量管理保证措施

1公司的工程技术部直接对该项目的工程质量进行监督与控制，直接掌握工程质量动态，指导全面质量管理工作，开展严格岗位责任制，对各工序、工种实行检查监督管理，行使质量否决权。

2对主要工序设置管理点，严格按工序质量控制体系和工序控制点要求进行运转。

3实行三级质量验收制度：每道工序班组100%自检；质检员100%检验；工地技术负责30%抽检。

8.1安全生产的指导思想

树立“安全第一”预防为主“的观念意识，在施工过程中强化管理，预见存在的隐患，杜绝安全事故的发生。

8.2安全生产的宣传与教育。

对管理人员和工人开工前要进行安全交底；施工中每周开一次安全例会，完工后要开安全生产总结会。并采取粘贴安全标语，安全画等各种形式，提高工人的安全意识。

8.3安全生产的管理重点

8.3.1对施工场地的要求

1施工场地必须平坦，平整度要求20m2范围内≤2%；地面必须坚实；有承载桩机能力，排水沟畅通，场地要有围护装置。

2作业场地内的空中障碍物（高压电缆）和地下障碍物（旧基础、大石块、地下电缆、上下水管等）开工前必须改线或清除；作业场地邻近区域电缆作业应保持一定安全距离或采取隔离措施，危险房屋、精密仪器要采取适当的隔振措施处理；在邻近岸边、斜坡、坑下打桩时，要对边坡稳定性进行检查。

8.3.2对人员的要求

1闲杂人员禁止进入工地，进入工地必须戴好安全帽，高空作业人员必须系好安全带，穿胶底鞋，定期发放劳保用品。

2安全作业禁区和危险部位应有安全标志牌，重点注意空中物体打击，机械碾压，触电。

3打桩人员必须熟悉机械构造、性能按操作规程认真操作。

8.3.3对机械设备的要求

设备的吊装、运输、安装、拆卸现场必须专人统一指挥，作业前要检查机械设备的传动、制动装置、吊索拉绳，防护装置等必须齐全有效。作业中检查螺丝有无松动。

8.3.4对电器设备的要求

电器设备应有防漏电安全设施，电工要作好线路设备的维护工作，夜间作业要有足够的照明设备。雨天打桩时必须随时检查机电设备绝缘情况。

8.3.5安全检查重点

1开工前应确定安全管理目标及实施计划；施工中按国家省市评定标准和安全记录，真实考评；完工以后要将考评记录以书面材料上报公司。

2对违反安全操作规程或其他安全规章制度的人员采取批评教育，直至行政警告，经济罚款等形式处理，除要有原始记录外，还要以书面形式通知整改，建立安全管理体系。

1杜绝粉尘、噪声、毒物Ⅱ级以上危害；

2生产作业场所粉尘浓度不超过7mg/m3，粉尘作业点合格率达到98%，昼间70分贝，夜间55分贝；

3提高应急与响应能力，发生应急事故Q／GDW 10673-2016 输变电设备外绝缘用防污闪辅助伞裙技术条件及使用导则.pdf，将环境污染降低到最低程度；

4接到相关方投诉或抱怨意见后的回应时间不超过半个工作日；

5无论是现场还是钢筋加工厂都应做到材料堆放整齐，清洁卫生，营造一个良好舒适的工作环境；

6直接与粉尘接触的工作人员应正确使用防护面具，并定期做身体检查；

7混凝土浇筑尽量避开大风天气，防止砂石上料时粉尘污染；

8运输车辆慢行，尤其是在土路上天津市区至滨海新区快速轨道交通工程施工组织设计，减少扬尘污染；

9现场严禁吸烟、严禁随地大小便；

10符合当地市政对文明施工的要求。