施工组织设计下载简介

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对于桩基排出泥浆或泥砂的排放，项目部将进行集中处理,(详见环保措施)

旋挖钻机开至拟钻的孔位旁，利用旋挖钻机自身的对中系统对中桩位的中心。钻机停位回转中心距孔位在3.8m～4.4m之间，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，可以减少由钻机自重和提升所产生的交变应力对孔的影响，检查在回转半径内是否有影响回转的障碍。钻机就位后用全站仪、水准仪等进行调整，确保桩孔中心位置、钻机底座的水平度和钻机桅杆导轨的垂直误差小于0.1%，并符合设计及规范要求。

初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部GB／T 20001.7-2017标准下载，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再倒入2～3袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。

钻孔前检查各部件是否正常方可钻进。钻进过程，旋挖钻机的回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比。每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故，同时应适当控制回转斗的提升速度。施工实践表明，升降速度宜保持在0.57～0.85m/s，若提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。一般情况下实际转速为临界转速的1.2～1.3倍，宜采用中、高转速，低扭距、少进刀的工艺，给进量为每转10mm～30mm,能取得钻进阻力小、成孔效率高的效果。

在钻孔过程中，应详细做好钻机钻进记录表，及实际地质情况记录表。

为了保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和灌注桩前清孔一次。为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，为清孔的进行，作好必要的前期准备，使土层颗粒充分化分散。

第一次清孔利用成孔结束后不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻渣，以泥浆性能参数控制。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。最终沉渣（摩擦桩）达到规范、设计要求≤20cm。

在第二次清孔后25min内及时注入第一斗混凝土。否则重新测量沉渣或清孔。清孔后沉渣厚度要符合设计要求。钻进、终孔、清孔过程要作好详细的钻孔桩成孔质量检查表。

a.钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4～6倍，按要求检查钻进中和终孔的孔径。

b.采用适当的器具及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究处理。

七、钢筋笼的制作、安装

选用具有质量保证书，并通过抽样复检合格的钢筋，由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽检数量按规范要求进行，钢筋笼在预制模中电焊成型，必须做出成型主筋直、误差小、箍筋圆顺，直观效果好；

为使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋笼上设置混凝土垫块或焊接耳朵型钢筋。

根据设计钢筋笼底标高与孔口标高，计算好钢筋笼的吊筋或钢筋笼顶标高，钢筋笼顶端高程的允许误差为±20mm，地面标高为±50mm。钢筋笼安装必须垂直吊装，保证钢筋笼保护层四周均匀。在混凝土浇注过程中，当混凝土面上升至钢筋笼底部是应降慢浇注速度，以免钢筋笼随混凝土面上升而产生上浮现象。

八、混凝土材料及混凝土灌注

8.1配制砼所用材料要求

采用水泥的初凝时间不宜早于2.5小时，水泥的强度等级不宜低于42.5号。粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含沙率，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。细骨料宜采用级配良好的中砂；

.砼的含砂率宜采用40～50％，水灰比宜采用0.5～0.6，有试验依据时，含砂率和水灰比可以酌情加大或减小；

.砼的拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水，灌注时保持有足的流动性，其坍落度宜为18～22cm；

每立方米砼的水泥用量，一般不宜小于350Kｇ，当加入适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，水泥可适量减少；

.配备适用的砼拌和、运输、灌注设备。

8.2.1初灌量混凝土计算

根据导管至少需埋入混凝土中2.0m及导管中的混凝土能压住导管外的水头的原则,即可计算初灌混凝土量。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可参考下式进行计算

式中：
——首批混凝土所需数量（m3）

——井孔混凝土面高度达到
时，导管内混凝土柱需要的高度（m）,

——灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度（m）,

——井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；

——井孔内径（m）;

——导管内径（m）;

——井孔内水或泥浆的容重（kN/m3）

——混凝土的容重（kN/m3）

——导管初次埋置深度，
≥1.0m

——导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m.（附图）

导管在初次使用前按监理工程师要求进行水密性等试验，以保证密封性能可靠，在进行水下灌注混凝土时不渗漏。以后每次灌注前更换密封圈。

导管下放完毕，计算导管总长度及导管底部位置，并做好记录。重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过规范要求，则应用导管进行第二次清孔，直至沉渣厚度满足规范要求，本工程孔底沉渣厚度不得大于5cm。

8.2.4水下混凝土灌注

二次清孔完成后，应立即开始灌注水下混凝土。具体操作如下：安装漏斗，在漏斗内放入球胆即可输送混凝土。

初存量必须按照要求满足，确认初存量准确无误后即可剪断球胆挡板，灌入首批混凝土。同时观察孔内返浆情况，测定埋管深度，检查导管内是否有水。

初灌完毕且无异常情况出现后，既可连续灌注混凝土，中途一般不得停断。灌注过程中应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时升及拆卸导管，保持导管的合理埋深。

提升导管时不可过快过猛，以防拖带表层混凝土造成浮浆泥渣的侵入，或带动钢筋笼等。导管提升时应保持垂直且位居中，逐步提升。

8.2.5钻孔灌注桩工艺流程

钻孔灌注桩施工工艺流程框图如下：

九、钻孔灌注桩事故分析及处理方案

a．陆上挖埋式护筒底部和四周未用粘土填实，水中振动埋入护筒的深度不足或护筒底部埋设在砂类等透水层中。

b．孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。

c．当钻至沙砾等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。

d．出现较强承压水时，导致孔底翻砂和孔壁坍塌。

e．钻孔附近有强振动影响，振塌钻孔。

f．泥浆比重偏小或者泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

g．成孔速度过快，在孔壁面来不及形成泥膜。

h．提住钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

i、水头太大使孔壁渗浆或护筒底口形成反穿孔。

j、清孔后泥浆比重，粘度等指标降低，用空气反循环清孔时，泥浆吸走后补浆（补水）不及时。

k、吊入钢筋笼时挂碰孔壁。

l、成孔后未及时浇注混凝土，静置时间过长。

a．陆上埋设护筒时，宜在护筒底填50cm厚粘土，并压密实。在护筒放置后，在四周均衡回填粘土，防止护筒变形或移位。

b．孔内水位必须稳定的高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。

c．施工通道布置离开孔位一定距离，尤其在地表下10m左右深度有淤泥质粘土之类的软弱土层时更需注意。

d．在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺深度，宜慢速，在此层钻进时选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。

e．如发现坍孔，判明位置，回填粘土（黄土）至坍孔以上1～2m。严重的要全部回填，待沉积物密实再进行钻进。

f．清孔时指定专人看管补水，保证孔内必要的水头高度。

g．吊放钢筋笼时必须垂直放入，防止碰撞孔壁。

h．选用品质好的泥浆以增强护壁。

在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向外渗漏。

a、护筒埋置深度不够，泥浆从护筒底向外流失。

b、护筒制作粗糙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。

c、护筒内静水压力过大，发生护筒刃脚处泥浆渗漏。

a、成孔过程中护筒内保持适当的静水压力（80～120cm）。

b、在安置护筒前严格验收制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。

c、加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。

d、护筒一般应埋置在粘土层内不小于1m。

成孔过程中或成孔后局部或全部孔径小于设计要求的现象，称为缩孔。

a、软土层受地下水位影响和周边车辆振动。

b、塑性土膨胀，造成缩孔。

a、采用钻头反复扫孔以扩大孔径，保证其设计孔径。

a．在透水性强和地下水流动的地层中稀泥浆会向孔外流失。

b．护筒底口落在松散土和卵石层上在刃脚与土层接缝处也会漏浆。

c．孔内水头过高，使孔壁向外渗浆。

8.4.2预防和处理措施

a．选用粘度好，胶体率高的稠泥浆，慢速转动。

b．投抛粘土或陶气土，慢速转动，增强护壁。

c．泥浆加放纯碱增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率稳定性，降低失水量，但不宜偏多，否则会起反作用。加放纯碱使PH值不得大于10。

①钢筋笼的顶部用吊筋将其与护筒或平台连接牢固，使其承受部分顶托力。

②当导管底口低于钢筋笼底部上下1m之间时，放慢砼灌注速度。

桩基施工中，由于各种原因，极其容易产生堵塞、变形、折断等现象，使桩基声测试验无法进行，造成很大的经济及工期损失，为防止此类现象，采取以下措施：

①．声测管在采用电焊安装固定时，应注意电焊强度，保证管壁不受破坏。

②．在钢筋笼安装时，应注意保护声测管，使之不被扭曲变形，两段声测管间采用套筒连接，连接应密封牢固，防止安放时管节变形及在混凝土浇注时渗入造成堵管。

③．混凝土浇注前安放导管时，要放在桩孔中心位置，注意小心不要碰到管节，防止碰触变形、破损。混凝土浇注时插拔导管时，更应小心，发生导管被钢筋笼卡住的情况时，不能硬拉，防止在拉扯过程中声测管断裂。

a、混凝土塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性极差，导致导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。

b、计算导管埋深深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇注混凝土时，中间就会形成夹泥层。

c、钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。

d、导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。

e、混凝土供应中断，不能连续浇筑，中间时间过长，造成堵管事故。

a、混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并经常测试塌落度，防止导管堵塞。

b、严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。

c、钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。

d、浇注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管。

e、浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机做应急之用。

a、断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用钻机重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。

b、如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。

c、若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。拆模后及时回填并夯实。

d、若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。

本标段所有使用声测管超声波检测手段进行桩基强度、完整性等项目的检测工作。具体质量要求如下：

全站仪或经纬仪：每桩检查

1%桩长，且不大于500

用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查

设计规定，设计未规定时按施工规范要求

沉淀盒或标准测锤：每桩检查

钢筋骨架底面高程(mm)

水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

a）在施工前，按已上报的新的便道方案进行便道填筑完成；

b）我部将在封道施工前，积极主动与业主、监理工程师等有关部门联系、协商，充分征求他们对安全管理的要求、意见，完美防护标志标牌各隔离防护措施。

c）设置醒目的施工告示牌及有关交通标志，使每位驾驶员明白，以得到广大驾驶员的理解和配合，进入施工区域，注意控制车速，注意了望，小心驾驶，安全通行。

d）对参建职工进行安全培训，增强交通安全意识，在施工过程中，不仅要注意交通安全，同时也要给过往车辆安全通行创造条件，以确保整个工程的顺利完工。

11.2现场施工准备及钢护筒制作、沉放

a）制作时电、气焊等特种作业人员必须持证上岗；按规定穿戴个人防护用品；并认真执行电、气焊工各自的安全操作规程。

b）当护筒已经埋设完毕而未及时钻进时，护筒顶部须设置盖板，防止人员或工具落入孔内；保障施工安全。

a）钻机工作前应检查传动装置、制动装置、卷扬机电器设备，钢丝绳及连接部件，是否都良好可靠，并经常检查螺丝的松动情况。

b）钻机工作时除操作人员外，其它闲杂人员不得进入工作场地。

c）操作人员爬钻架时，应采取防护措施，防止失手坠落。在钻架上工作时应注意不要将卡环和其它连接件脱落，以免伤人。

4）在成孔过程中如遇到故障和事故时，应根据事故的类型采取切实可行的处理办法，在处理事故过程中严防操作人员落入孔中，夜间施工要有足够的照明。

5）对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。

1）钢筋笼起吊沉放时应有缆风绳定位，不得任其随意摆动，以免伤人。

2）钢筋笼现场拼装时，孔口应采取防护措施，以免操作人员坠入孔中。

3）起吊钢筋笼时要检查吊具及钢丝绳的情况，发现问题及时处理。

1）浇注砼前应对所有浇注砼设备进行一次检查，特别是导管的拼装连接，升降机械设备、隔水栓阀、漏斗滑槽等。

2）提升导管时发现导管埋深过大，或被钢筋笼卡住拔不动时，不得硬行上拔，要找出原因，采取相应措施。

1）电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；对经常处于水、泥浆浸泡处应架空搭设。挪移钻机时，不得挤压电缆线及风水管路。

2）潜水钻机钻孔时，一般在完成一根钻孔桩时要检查一次电机的封闭状况。钻进速度应根据地质变化加以控制，以保证安全运转。

1、建立“横向到边、纵向到底、控制有效”的质量质检体系。

项目部组织严密完善的职能管理机构，依据分工负责，相互协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，保证在整个工程施工生产的过程中，质量保证体系的正常运作和发挥保障作用。

2、配备充足的质检人员

按招标文件规定配备充足的质检人员，负责沙河互通立交主线高架桥的的质检工作。

3、建立良好的技术制度和质量控制机制

①首先建立以项目总工程师为主的技术系统质量保证体系，层层落实三级技术交底制度。

②严格实行以项目试验室为主的质量检测系统，做到每道工序均有专门试验检测人员监督，确保工程质量。

①项目经理部制订各部门、岗位质量责任制，明确规定各部门以及每个员工在质量管理中必须完成的任务、承担的责任和赋予的权限，把质量管理的每项工作，具体地落实到每个部门、每个人员身上。同时把质量做为评比业绩时一项重要的考核指标。

②明确管理责任，强化质量管理职能，完善激励机制，充分发挥项目经理部管理人员的主观能动性。

5、建立完整的质量检查制度

①在施工中建立项目质量自检制度，严格实行“三检”制度。

②坚持施工员、质检员、试验员的旁站监督是质量保证体系得到具体落实的真正保证。而且在施工时，有利于及时发现问题，改进施工工艺，不断提高自身的施工作业水平，积累更为丰富的施工经验。

③项目经理部每月组织大检查一次，并不定期随时抽检，发现问题，应采用有利措施，及时整改；同时建立整改反馈制度，由质检员、施工员对整改情况进行确认，隐蔽工程必须留声像资料。

6、建立一个完善的试验室、严格试验监控

①项目经理部建立项目试验室，各工区设工区试验室，项目试验室配备能满足本工程各项试验需要的试验仪器设备；工区试验室配备常规检测仪器设备。各个试验室分项目配备足量的试验人员，各自负责、互相协作、统一管理。

②建立健全项目试验室各项规章制度，所有实验仪器进场后都先进行校验，并取得当地质检部门核发的临时试验资质方能投入使用，并按周期进行校定，严格执行试验规范和操作规程。

7、加强职工质量教育及技术培训

①项目经理部将围绕“优良工程”这一目标，牢固树立职工的质量意识，牢牢把握质量意识的教育，树立“工程以优、工期以快、服务以诚、经营以信”的企业形象。

②加强对各级施工管理人员、技术人员和作业人员的培训学习工作，认真学习贯彻招标文件、技术规范、操作工艺、质量标准和监理规程，使之在施工过程中更好地落实规范标准，履行职责，提高质量管理水平，把好质量关。

8、建立质量奖罚制度、严肃对待质量事故

发生质量事故，按照“三不放过”原则，严肃认真处理质量事故。对造成质量事故的有关责任人按公司有关奖罚办法规定处罚，决不姑息迁就。

1、制定文明施工和环保措施计划郴州某公司A#栋商住楼施工组织设计方案.doc，精心组织，合理计划，对施工场地进行全封闭施工,即保持施工场地干净、清爽、整洁,又能使施工对成为的影响降到最底点。

2、规范现场机械的停放、材料等的堆放，积极搞好各种废旧材料的回收，严禁乱扔乱放。

3、控制现场各种粉尘、废气及噪音污染。

4、加强职工环保意识，自觉维护环境卫生。

6、沉淀池、泥浆池统一规划布置，制定具体可行的措施，从施工安排上全力做到不多占用土地、减少植被破坏，不污染河流、道路。

8、灌注桩施工时混合结构多层住宅搂工程施工组织设计方案.doc，溢出的泥浆应引流至泥浆池，及时用泥浆车将泥浆外运处理。

9、桥梁墩台修筑完毕，及时清除临时工程的堆积物，并将施工中产生的废浆、弃土和废弃物及时运至指定场所，恢复河道畅通。

10、混凝土搅拌、运输、振捣、摊铺等作业中应采取相应防粉尘、防噪声（振动）措施，如混凝土采用密封橄榄车运输等。