施工组织设计下载简介
内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整
泉州某电厂圆形煤场钢网架施工方案注：h为彩钢板截面高度。
彩钢板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的性能要符合设计要求和国家现行有关标准规定。
彩钢板固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完好，连接件数量、间距符合设计及国家有关规定要求。
压型金属板安装的搭接长度按下表：
某市某花地花园住宅小区市政工程施工组织设计h≤70mm屋面坡度≥1/10
注：h为彩钢板截面高度。
彩钢板安装工程的允许偏差项目和检验方法如下表：
彩钢板波纹线对屋脊的垂直度
檐口相邻两块彩钢板端部错位
彩钢板卷边板件最大波度
相邻两块彩钢板的下端错位
注：①L为屋面半坡度或单坡长度；
13钢网架质量保证措施
保证产品的制造质量符合有关的法规、规范、标准和合同的要求。为此我们在产品的采购加工、制造过程中，严格执行质量体系部门程序文件详见（工程质量保证体系）、（制作工程质量保证体系图）、（制作工程涂装质量保证体系）。
三、管理、执行和验证人员的职责和职权
对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员，特别是对需要独立行使权力开展以下工作的人员，公司在《检验、测量和试验设备控制程序》、《不合格品控制程序》、《纠正措施控制程序》、《预防措施控制程序》以及检验和试验、内部质量审核等相关文件中规定其职责、权限和相互关系。
采取措施，防止发生与产品、过程和质量体系有关和不合格；
确认和记录与产品、过程及质量体系有关的问题；
通过规定的渠道，采取、推荐或提出解决办法；
验证解决办法的实施效果；
放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。
放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲必须在使用前予以矫正。
样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。
(1)号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
(2)号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平直超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
(3)凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
(4)根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
(5)因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
(6)相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
(7)按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
(8)下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
(1)根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。
(2)钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。
(3)剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。
(4)剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。
(5)剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。
(6)剪切板时一般的工艺规定：
A．切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
B．切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
C．切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于±1.0mm，其表面粗糙度不得大于200S。
D．切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。
E．切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。
4、构件零件加工和组装质量控制程序
(1)在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
(2)组装焊接出的连接接触面及沿边缘30～70mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。
(3)板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
(4)构件的隐蔽部件应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合。
(5)构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行；构件连接的相互位置、角度必须符合规定。
从事钢结构工程的各类焊工，必须经过设计部门指定或认可的焊工考试规则考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的“资格等级”合格证。合格证中应注明施焊条件、资格等级、有效期限，并从事相应等级或低于该等级资格的焊接工作。如停焊时间超过六个月，应重新考核。
钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。
对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，其试验标准、内容及其结果均应得到有关监督部门认可。焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工工艺编制的依据。焊接工艺评定应按国家规定的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。
①焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。
②辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定。
③制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。
④焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。
⑤焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。
⑥焊条、焊剂、电渣焊的溶化嘴和栓钉焊保护瓷圈，使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。
母材的焊剂坡口及两侧30～70mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。
①构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。
②定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。
③定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。
④定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，无特别指定时一般规定进行。
钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。
①钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热度和方法。低合金高强度结构钢厚度大于36mm,其焊接前预热温度宜在100～150℃。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件厚度的2倍以上，且不应小于100mm。
②定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50℃右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。
③合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊后处理。
施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。
正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。
10)气温、天气及其他
①.因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80％或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、取潮）时，可进行焊接。
②.当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。
引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。
2)要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。
①采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。
②不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5～1:5的斜度，对接处与薄板等厚。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。
4)现场焊接接头的保护
在现场焊接部分及与之相邻的两侧各50～100mm范围内，不得进行工厂油漆、喷涂锌、铝等涂料，但若使用对焊接无害的涂料时，无此限制。对现场焊接接头区域，应适当作防锈处理。
①焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接责任工程师及经理工程师核准后,方可按返修工艺进行。
②焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。
③对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。
④对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。
焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结构钢在火工矫正过程中严禁浇水激冷,其加热温度严禁超过正火度。
钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。详见焊接检验的阶段和内容。
交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况
预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况
焊接缝表面形状。焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等
气孔、未焊透、夹渣、裂纹等
《钢结构施工及验收规范》规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接交替外观缺陷分段符合现行国家标准《焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定。
①钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤和X光射线探伤两种方法，探伤部位和比例一般根据设计文件的要求执行。
②无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金高强度结构钢应在完成环境24小时后进行检测。
③凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的10％，且不应小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝百分之百检查。
④规定：焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准的规定。
本程序规定了除锈质量控制的基本要求和工作程序及质量要求。
1)喷丸（喷砂）除锈前，操作人员按其施工要求准备工具、材料、设备等。
2)安全检查：脚手架或高空液压作业车、手提灯必须符合作业安全要求。
3)防护用品检查：面罩通风、面罩玻璃、连身工作衣。手套等符合防护要求。
4)工具检查：储存钢丸（矿砂）数量、除尘风机、照明、出丸（砂）阀、压力表、皮管与喷咀的连接，喷咀孔径等达到规定的设备技术要求。
5)作业中，检查喷丸（砂）、皮管，手提灯电线，面罩皮管，安全带。观察退出路线，选择最佳作业顺序，进入首先作业区。
6)打出作业信号，打开压缩空气阀，观察钢丸（矿砂）喷出正常状态。
7)作业开始，保持姿势稳定，移动前注意脚下位置。
8)大范围移动前打出停止作业信号。
9)待喷丸（砂）皮管无压力后，方可开始移动。
10)作业后，打出完工信号，关闭钢丸（矿砂）阀、压缩空气阀、检出喷丸（砂）皮管，手进灯、面罩皮管，并收拢固定。
11)清除积存在工作物上的钢丸（矿砂）、灰尘、油污等。
12)对作业结果，进行自检、互检，如有不符合质量要求处及时修整，使作业结果完全达到规定的S级质量要求。
13)向检查员及监理、业主报验。
14)手工除锈工作除锈如上规定外，注意调换旧磨片或钢丝刷关上开关，停止运转，保证安全。使作业达到规定的S级的质量要求。
本程序规定了涂装质量控制的基本要求和干燥程序。
1)操作人员在作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可进行涂装作业。填写“涂装作业施工安全监护通知单”。
2)待除锈作业交验后方可进行涂装作业。
3)按产品要求准备工具、材料、设备等。
4)安全检查：脚手架、液压车、喷涂机接地必须符合作业安全要求，距喷涂涂区5m以上，设置三色禁止明火标志；切断喷涂区内非防爆照明的电源；专职照护人员到岗巡回检查。
6)作业中：拉顺高压胶管、面罩皮带管、安全带、按规定正确穿戴好劳防用品。观察退出路线，选择最佳作业顺序，进入首先作业位置。作业开始时移动时注意脚下情况。正确操作喷轮，勿对人或手喷射。用湿膜仪对漆膜的湿膜进行予控制。作业按“合同”的内容组织实施。
7)作业后：打开放泄阀。用溶剂清洁喷涂机及所有工具器材。收取喷涂胶管、皮带、漆桶，清洁周围场地。检查防爆风机运转和禁止明火标志情况。漆膜完全干燥后，进行自检、互检、检测干膜情况，如有不符合规定的质量要求之处应及时进行修整。
8)向检验员、监理、业主报验。
9)涂刷作业程序如上述规定外注意狭小仓室必须实行监护制。按工艺要求进行操作。
本程序规定了工序控制点的设置原则、要求、步骤、监督、审核和考核。
1)主管设计负责编制“关、重特性（工序控制点）明细表”，以供施工单定位建立工序控制点，并负责对其审核。
2)施工定位负责编制工序控制点详细操作文件。
3).质保部负责工序控制点的督促、检查、考核和奖惩工作。
1)施工单位工艺人员要开展工序质量特性分析，找出影响产品质量的因素，采取控制措施，并编制控制文件（作业指导书和有关的表式）。经施工单位技术负责人认可报总工程师。
2)凡符合下列条件之一者，须建立生产车间的工序控制点。
A．在一定时期内，质量异常出现波动的工序。
B．加工难度大，质量不稳定的项目。
C．工艺上有特殊要求，并对下道工序有重大影响的项目。
1）重要特性分在二台设备或二个以上施工小组的，原则上只设一个工序控制点，但记录要分开。
2）工序控制点操作人员要熟悉操作方法和质量要求，技术要满足工艺要求。
3）作好工序控制点的数据记录。
4)检验人员对工序控制点重点检验。施工人员要加强自检、互检、专检后才能转入下道工序。
5）质保部负责定期对各工序控制点审核。
6）审核合格的工序控制点由质保部根据实施状况给予奖励。
1)按有关设计图纸、技术文件、建造规范、合同和技术协议所指定的有关标准确认的检验规程实施检验和验证。
2)规定的专检项目、除例外放行的产品外，所有未经检验的产品，投放生产前都须按有关程序验证。未经检验或未验证合格的产品不准投入生产。
3)进货检验的数量和性质，根据分承包方控制程度及其提供的合格证据加以确定。
1)按图纸工艺文件或形成的文件和程序要求检验和试验产品。
2)实施首件“三检”防止成品成批不合格。
3)对直接影响成品质量的适当的过程参数和产品特性进行监控，发现异常立即反馈加以纠正。
4)只有在完成规定的检验和试验或必需的报告得到认可入库后，产品才能转入下一道工序。
5)最终检验和试验，只有在各项检验和试验项目全部合格，且有关检测报告、证书资料等质量文件得到入库后，产品方可出厂。
（3）质量记录实行分级管理
1)档案处负责公司的技术、合同、最终检验和试验等质量记录的档案管理。
2)其它各部门负责本部门的质量记录的档案管理。
3）质量记录由实施人员按规定进行记录，由各有关部门设立的专（兼）职资料员按规定标识、收集、编目、查阅、归档、贮存、保管和处理。
4）质量记录，填写记录，填写规范、完整、正确、字迹清晰、贮存环境适宜，存取方便以防止损坏，变质和丢失，也可用电脑贮存和进行检索。
5）合同要求时，在商定期内质量记录可提供给业主、监理评价时查阅。
10、搬运、贮存、包装、防护和支付的质量控制
本要素由工程部负责搬运贮存管理，营业部负责交付管理。其它部门配合实施。
1)设备在运输过程中，保持平稳，严禁野蛮装卸。超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。
2)吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。
1）严格执行入库验收，保管和发放的仓库管理办法。
2）提供合格的贮存场地，防止设备的损坏或变形。
3） 设备摆放要科学合理，具有识别标志。
部件的包装或固定的材料要牢固，以确保部件在搬运过程中不损坏，不遗落。部件捆扎或固定后，要做到标志齐全、清晰。
产品交付离厂前，规定防护措施，合理停泊或安置。
保证交付的产品符合下列条件：
1)符合合同规定，有检验部门主管签发的产品合格证。
2)经业主。监理验收合格。
3)具有产品的有关资料。
⑴本要素由质量部负责管理，各职能部门和施工单位配合实施。
⑵质量记录是证明产品达到了规定要求和质量体系正在有效运行的证据，是质量体系文件的重要组成部分。质量记录共分两大类，产品质量记录，质量体系运行记录。记录表式作为有关程序文件的附录。
⑶质量记录实行分级管理
①档案处负责公司的技术、合同、最终检验和试验等质量记录的档案管理。
援苏里南首都住宅小区给排水系统施工组织设计_secret②其它各部门负责本部门的质量记录的档案管理。
⑷质量记录由实施人员按规定进行记录，由各有关部门设立的专（兼）职资料员按规定标识、收集、编目、查阅、归档、贮存、保管和处理。
⑸质量记录，填写记录，填写规范、完整、正确、字迹清晰、贮存环境适宜，存取方便以防止损坏，变质和丢失，也可用电脑贮存和进行检索。
⑹合同要求时，在商定期内质量记录可提供给业主、监理评价时查阅。
在施工过程中，严格按照图纸、施工工艺及技术文件进行施工。技术人员、检验人员加强巡回检查和指导及质量监督，
确保施工工艺的贯彻和工艺纪律GBT 3880.1-2012标准下载，施工人员做到自检、互检加强自主质量管理。检验人员严格执行检验制度。按照图纸和技术文件及专检项目进行验收，验收合格后提交业主、监理验收，产品质量确认合格后，出具出厂合格证，产品才能出厂。