施工组织设计下载简介

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每构件检查2个断面，用尺量

每构件检查5～10个间距

按骨架总数的30%抽查

DB21／T 1582-2019标准下载每构件沿模板周边检查8处

4.3.1钢模板进场验收

钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。

4.3.2定型钢模板除锈、去污

定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的浮锈使用抛光机打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。

4.3.3钢抱箍及主梁、分配梁安装

钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。再用起重机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。最后在主梁上摆放好分配梁。钢抱箍、主梁、分配梁安全验算。

P1=γBH=26KN/m3×2.0m×1.9m=98.8KN/m，

换算到每根主梁：均布荷载q1=P1/2=49.4KN/m；

b)模板、分配横梁自重

分配横梁采用[10槽钢，间距50cm，q2=0.12×2/0.5×7.5/2=0.15KN/m；

模板自重q3=0.5×(2×1+1.9×1×2)/2=1.45KN/m；

c)施工荷载（人员、机具、材料、其它临时荷载）

按q4=2.5KN/m均布荷载计；

q=q1+q2+q3+q4=49.4+0.5+1.45+2.5=53.85KN/m；

则：Mmax=M1=155.1KN·m；

拟选用工字钢为主梁，允许应力[σ]=170MPa，

[σ]=Mmax/w，

w=Mmax/[σ]=155.1×103/(170×103)=0.91m3=910cm3，

初步选用40a工字钢W=1090cm3>910cm3，可满足强度要求；

将均布力q由A、B点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）：

则：
，满足挠度要求。

即：主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用40a工字钢。

分配横梁采用[10槽钢，间距d=50cm。

a)砼自重引起的荷载：q1=γBHd=26×2.0×1.9×0.5=49.4KN，

b)模板自重、人群荷载及施工临时荷载，取q2=（1+5）×0.5=3KN，

c)荷载组合：q=q1+q2=52.4KN；

③Mmax=1/8ql2=1/8×（52.4/2）×22=13.1KN·m，

④初选截面（槽钢σb(w)=145MPa，E=2.1×105MPa）

W=Mmax/[σw]=13.1×103/(145×103)=0.09m3=90cm3，

截面抗弯模量w=bh2/6，

h2=6×90/10=54.8cm2，即h=5.48cm，

即选用[10槽钢可以满足施工要求。

盖梁、钢模分配梁、施工活荷载等自重：P1=53.85×15.5*2=1669.4KN，

主梁（I40a）自重P2=2×12×67.3×9.8=16KN，

荷载组合：P=P1+P2=1669.4+16=1685.4KN，

则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/2=842.7KN；

抱箍体需承受的竖向压力N=842.7kN

抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查《路桥施工计算手册》第426页：

M24螺栓的允许承载力：

则：[NL]=225×0.4×1/1.7=52.9kN

m=N’/[NL]=842.7/52.9=15.9≈16个，取计算截面上的螺栓数目m=24个。

则每条高强螺栓提供的抗剪力：

P′=N/15=842.7/24=35.1KN<[NL]=52.9kN

故能承担所要求的荷载。

钢抱箍与立柱之间夹垫6mm厚黑橡胶皮，橡胶与钢抱箍用万能胶紧密粘合。计算摩阻力系数取橡胶与混凝土磨擦系数，μ=0.4。

抱箍产生的压力Pb=Q/μ=842.7kN/0.4=2160.8kN由高强螺栓承担。

则：N’=Pb=2160.8kN

抱箍的压力由24条M24的高强螺栓的拉力产生。即每条螺栓拉力为

N1=Pb/24=2160.8kN/24=90kN<[S]=225kN

故高强螺栓满足强度要求,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；

1)由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1×L1

u1=0.15钢与钢之间的摩擦系数

M1=0.15×108×0.015=0.243KN.m

2)M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为10°

M2=μ1×N′cos10°×L2+N′sin10°×L2

[式中L2=0.011(L2为力臂)]

=0.15×108×cos10°×0.011+108×sin10°×0.011

M=M1+M2=0.243+0.382=0.537(KN·m)

=62.5(kg·m)

所以要求螺栓的扭紧力矩M≥55(kg·m),故采用24条M24高强螺栓满足《钢结构设计规范》中的扭力矩要求；

拉力P1=10N1=10×108=1080（KN）

抱箍壁采用面板δ16mm的钢板，抱箍高度为0.5m。

则抱箍壁的纵向截面积：S1=0.016×0.5=0.008(m2)

σ=P1/S1=1080/0.008=135(MPa)＜170Mpa,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；

(4)对拉螺杆强度验算

盖梁侧模采用φ20圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=40cm，在模板上、下布置两层，验算以下层螺杆为抗拉强度验算对象

混凝土侧压力：q1=1/3γd·H2=1/3×26×0.4×1.72=10.0KN，

混凝土振捣及倾倒产生的附加压力：q2=8.0×0.4×1.7=5.4KN，

荷载组合：q=q1+q2=10+5.4=15.4KN。

即对拉螺杆强度满足施工使用要求。

待施工影响范围内的立柱混凝土强度达到一定值后，采用吊机配合架设抱箍。钢抱箍安装完后，在其上架设主支撑梁，两根主支撑梁之间应用8根M20的对拉螺杆穿孔对拉固定（两端靠近抱箍处各设置4根，每根间隔1米），并与抱箍连结紧密。之后在主支撑梁上铺设分配横梁、盖梁底钢模。盖梁底钢模与立柱之间应夹贴一层双面胶或止浆条。三块底模间采用螺栓连接，中间夹贴双面胶或止浆条。底钢模铺设、拼装完毕后应由测量复核盖梁底标高，可通过在钢抱箍与主支撑梁之间打入薄钢板进行底模标高微调。

盖梁模板所用脱模剂为建材市场上采购的专用脱模剂。

首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。

模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上，按编号组拼。然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。

模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。

模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。

规定值或允许偏差(mm)

盖梁砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法或砼输送泵送料，使用插入式振捣棒振捣。

盖梁混凝土由混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足要求。搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车(即罐车)，能保证混凝土运输、供应要求。施工现场配备容量为0.8m3料斗和串筒，能保证混凝土的正常下料。施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机，能保证混凝土浇筑的连续。

盖梁混凝土浇筑准备工作包括：技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。

技术准备包括：上道工序验收合格、施工技术交底。上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。

(2)机械设备及施工用电的准备

机械设备及计量器具的准备包括：对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。

施工用电的准备包括：检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场临时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。

根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足，并检测砂的实际含水量。

前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。现场施工人员主要分工为：起重操作手、混凝土振捣工、放料工(包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工)、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。

后场施工、技术人员包括：搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。

①开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，包括防雨措施等。

②每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测，并调整配合比中用水量。

③对施工平台及脚手架例行安全检查。

混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。配料误差：水、外加剂、水泥掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。

混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时要及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由试验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；根据实测坍落度及30秒扩展度可适当调整用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整；骨料含水率应经常测定，遇有雨雪天气增加测定次数，用水量的调整应由工地试验员决定。

开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量准确到1%，粗细集料的用量应准确到2%。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。

混凝土采用强制式搅拌机来拌制。其中，高效减水剂最后加入，加入后继续搅拌时间不得少于30秒，每盘料搅拌时间宜控制在120秒。

每次浇筑立柱混凝土尽量选用同批次材料和采用相同的配合比，以防止混凝土表面出现色差。

混凝土采用混凝土搅拌运输车(即罐车)进行运输。每辆罐车额定装载量为7m3，共6辆罐车。罐车在运输过程中以每分钟2～4转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大，则应该按设计水灰比同时加水和水泥，不能只加水，然后在罐车内进行二次快速搅拌。

混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土(即混凝土接合面)，或者在柱顶铺3～5cm厚的同标号水泥砂浆。将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。布料要分层进行，层厚不大于30cm。振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。ZN50型振捣棒作用半径为30～40cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。因此，振捣棒插捣间距为50～60cm，每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。

混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。

盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。具体拆模过程如下：

（1）混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，用25T吊车按照从中间向两端对称、均匀和有顺序的推进。

（2）混凝土强度达到100%设计强度后，在每个抱箍上各穿两根直径为20的钢丝绳，固定好钢丝绳后，用25T吊车吊住四个钢丝绳，待吊车稳定并处于受力状态后，两边同时松开抱箍，吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模，直至盖梁地模落到原地面，然后再拆分盖梁底模。

（3）在吊车释放盖梁底模的过程中，严禁人员站在盖梁及起重臂下方，现场安全员要全程监控，注意警戒范围，严禁人员随意走动。

混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。

5.1.1模板质量控制技术措施

①选择有足够的强度、刚度、平整度与光洁度的模板。

②盖梁采用新加工整体钢模板，来确保结构物的砼成型质量。

5.1.2钢筋施工质量控制技术措施

①必须提供质量保证书，并按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后，才能进入加工场地。

②钢筋由加工场集中加工成型，加工成品要进行合格检验、标识。

③结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行。

④电焊固定措施；严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50%；

5.1.3混凝土工程质量控制技术措施

①建立中心试验室与工地砼标养室两级控制模式，配备专职试验人员与试验设备。

②原材料质量控制措施：对有复检要求的材料如水泥按规定的取样频率进行复检、鉴定。

③砼配合比配制措施：在试验室分别试配低水灰比、高保水性、和易性好、级配优良、致密的高性能砼。

④砼生产质量控制措施：采用砼搅拌站（楼）集中拌合。

⑤砼运输质量控制措施：采用砼搅拌车运输，搅拌车运输过程中以2～4转/min慢速滚动，在卸料时快速转动，避免离析。

⑥砼浇筑质量控制措施：a保证砼运到现场后及时进行浇筑，按规范要制作检查试件。b砼自由倾落高度控制在2m以内，超过2m时则使用串筒。

⑦砼初凝后覆盖土工布洒水养护。

5.2安全生产保证措施

5.2.1建立安全组织机构

3.安全检查：通过安全检查增强广大职工的安全意识，检查采取定期检查和非定期检查。

4.施工人员统一佩戴工作卡，做到持证上岗。

5.进入施工现场的人员一律戴安全帽，遵守现场的各项规章制度。

6.盖梁施工属于高空作业，施工人员必须挂安全带。

7．现场实施起重作业时，派安全员全程指挥。

5.2.2安全保证措施

5.2.2.1桥梁施工安全保证措施

(1)重视现场作业安全，施工现场及出入口设足够的安全标语和警示牌山东济南某高速公路湾沟特大桥施工组织设计，施工人员配齐安全帽、安全网、安全带和劳保用品等，并一律持证上岗。

(2)高空作业施工前，对施工人员进行必要的安全教育，严格执行高空作业安全制度和规定施工时设置各种防护设施，保证人员人身安全。

(3)施工前，施工场地设危险区，非工作人员禁止入内。有关人员均戴安全帽，无关人员严禁到墩上去，严禁从高空向下抛掷杂物。

(4)电力及照明线路经常检查，防止发生漏电事故；遇大风、雷雨等恶劣天气而停工时，要切断电源，保护好各种设备。

（5）模板安装时JB／T 11191-2011 爆炸性气体环境用荧光灯.pdf，分段分层自下而上进行。内外均安设稳固支撑；落地端加垫木，并设置防滑措施；每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打内撑，保持稳定。

（6）拆除模板严格按规定程序进行，场地内设立禁区标志。拆除模板先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。拆下的模板、材料、工具严禁往下扔。人工拉绳拆除模板时，确保拉绳有足够的长度，施工人员与拆下的模板之间，确保有足够的安全距离。

（7）施工操作人员高空作业必须系安全带，设置防护设施，防止落空坠落。