施工组织设计下载简介

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第四章主要施工方法及技术措施

1.焊接钢管的加工、管件制作方法：

(一)管道加工一般规定：

本工程循环冷却水管道、及水泵各系统水管(φ480×9、φ108×4)制作件，主要包括焊接弯管等管件的制作。

SY／T 5453-2019 地震勘探数据SEG-Y格式.pdf(1)焊接弯管的制作方法：

①用油毡做下料样板时，计算管子直径应是管子的外径加上油毡的厚度。

②用钢板卷材制作弯管时，制作下料样板做做成的管子直径应是管子内径加上钢板厚度。

③焊接弯管各段在焊接前要开坡口，弯管外侧的坡口角度应小些，而内侧坡口角度应大些。

④焊接弯管在组对时，应将各管节的中心线对准。先定位焊，固定两侧的两点，将角度调整正确后再定位焊几处。90°弯管定位焊时，应将角度放大1°~2°，以便于焊接收缩后得到准确的弯曲角度。

⑤全部组对定位焊完毕，角度符合要求后才可进行焊接。

(二)管件制作注意事项：

1.认真看清图纸，明确各管段具体尺寸，板材下料前应对其材质、规格与施工图纸进行检查，确认后用抛丸机进行彻底除锈，保证其光洁度，下料时必须考虑各种因素的影响，切口端面平整，避免长料短用，节约原材料。

2.本工程管道壁厚δ>3mm，则必须按规范将焊口加工成“V”形坡口，具体尺寸见下图，焊口加工完毕后必须请相关人员予以确认，然后除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表皮层，并将凹凸不平处打磨平整。卷管的公称直径大于60的制作件，焊缝不能双面成型的，宜在管内进行封底焊，并注意管内防穿堂风。

3.卷管的同一节上的纵向焊缝不宜大于两道，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm，其间距应大于100mm.

4.卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：(1)对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm。(3)其他部位不得大于1mm/m。

5.直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合下表规定：

管端0.005D；其他部位0.01D

0.001D，且不大于1.5

6.管件组对时，可先旋转进行定位点焊，一般分上下、左右四处对称实施，但最少不得少于三处，钢管的纵向焊缝处不得点焊，点焊长度与间距应符合下表规定：

点焊间距不宜大于400mm

7.管子、管件组对前应逐个测量，选用管径相差最小的管节进行组对，经检查调直后再焊接，焊接时应垫牢、固定、不得搬动，不得将管子悬空处于外力作用下施焊，防止变形；考虑到现场实际情况、以及运输要求，将钢板卷管组对成6m长一根的管段，局部特殊位置的安装管段可按现场实际情况适当缩短。

8.在卷管加工过程中，临时点焊在管道表面的铁件要及时清除，为防止板材表面损伤，对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

9.管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。

10.用电弧焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方彼此不应重合，焊缝的第一层应呈凹面，并保证把焊缝根部全部焊透；中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部焊满，并保证焊缝平缓过渡到母材。

11.管道焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。

12.管子，管件焊接时应尽量采用转动方法，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。

13.管件制作焊接完成后，应对焊缝外观质量进行认真检查，由于是压缩空气管道，根据规范及设计要求进行探伤检测，发现缺陷立即返修，返修前进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制定返修措施并经焊接技术负责人同意才能进行返修，补焊工艺应与原焊缝工艺相同。

14.所有管道和管件制作好后，内外表面必须进行彻底喷砂除锈，达到Sa2级后，用压缩空气或干净毛刷清理表面达到无锈污，无氧化铁皮，并发出淡淡的金属光泽为合格，最后按设计要求进行涂装。

15.所有的管件按照计要求制作并涂装完毕后，请制作人员按照图纸上的管件尺寸在管件上进行标注，避免现场安装时误用。

2管道、阀门的除锈与脱脂：

1、本工程空压机、干燥机的气、水管道采用碳钢管（10#），根据规范及设计要求，需要对管道进行除锈工序即可，另供净化压缩空气管道内壁及其阀门附件进行脱脂、钝化。

2、其中空压机吸气管还用到不锈钢管道（0Cr18Ni9），不锈钢管需要脱脂工序。管道的脱脂：脱脂介质可采用新型的水溶液表面活性脱油剂，也可采用常规的二氯乙烷或四氯化碳。前者属可燃物，后者有毒性，使用时要制度安全措施，加强人生防护和储运事故防范。并应在露天或有通风装置的室内进行：脱脂剂若采用

四氯化碳时，脱脂前应对管子管件表面进行干燥处理。对于非金属部件（如垫片、垫料）只能采用四氯化碳清洗脱脂。脱脂溶液中含油脂量应不超过0.03%，超过时应采取更换或稀释措施。根据本工程的特点，不锈钢管材脱脂剂选用四氯化碳，利用槽内浸泡法进行脱脂处理，即将管子放入盛有脱脂剂的槽内浸泡10~15分钟，中间应该翻动管子3~4次，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫，用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。

3.管道的除锈：采用机械及手工除锈时，除锈后质量登记应达到Sa2级为合格，化学清洁剂除锈时，达到Be级为合格，若为酸性液除锈，必须经过水冲洗和中和工艺。

4.根据本工程的特点及实际情况采用化学清洁剂除锈的方法。碳素钢管主要的腐蚀产物是四氧化三铁（Fe3O4）、三氧化二铁（Fe2O3）、氧化铁（FeO），化学除锈就是用酸溶液与这些氧化物发生化学反应，使其溶解在啊酸液中，从而达到除锈的目的。

在酸洗前，应对管材或管件进行清理，除去污物。如果管材表面有油脂会影响酸洗的除锈效果，应先进行脱脂处理。本工程管道酸洗采用盐酸为酸洗液，为了减轻酸洗液对金属的溶解，可加入20%的缓蚀剂(如：乌洛托品)。化学处理采用槽式浸泡法进行。为了防止过蚀和氢脆，酸洗操作的温度和时间，应根据管件表面除锈情况，在规定范围内进行调节。酸洗液的成分应定期分析及时补充新液。

随后，对管道进行脱脂处理，脱脂工作要制定安全措施加强人身防护和储运的事故防范并应在露天或有通风装置的室内进行。

经酸洗、脱脂后的金属表面必须进行中和、钝化处理。根据工程实际情况采用中和钝化二步法进行化学处理，然后用水洗法去除碱液，最后进行钝化处理。

碳素钢管酸洗、脱脂、中和、钝化液配方及操作方法如下：

①酸洗液：盐酸浓度为12%~16%，乌洛托品0.5%~0.7%，浸泡时间120分钟；

②脱脂液：四氯化碳进行脱脂；

③中和液：碳酸钠浓度0.3%;

④钝化液：亚硝酸钠浓度5%~6%，浸泡时间：先动态30分钟，再静态120分钟，PH值7.2~7.3.

6．除锈、脱脂注意事项：对不锈钢采用化学物剂时，该化学剂不得含有氯离子；对于碳素钢管段(件)除锈时建议采用弱酸类，如磷酸等物品。

7.仅进行除锈工序的碳素钢管段，管件检验合格后，应通入干燥氮气，及时用管塞或管套封闭管段两端，以防发生锈蚀，对于脱脂合格后的干净管道，应及时用管塞或管套封闭两端，以保证在施工中不被污染。

3.净化压缩空气管道，及不锈钢管道的安装方法：

本工程冷干机干燥后的管道、用户点母管、及进入仪表阀门的管道采用碳钢管（10#）管径φ325×7~φ45×3，总管线约450m,空压机吸气管采用不锈钢管（0Cr18Ni9）管径φ630×9，总共约45m。

在管道支架安装完毕以后，对各支架标高及各种参数进行复测，确保管线标高及中心线一致，满足规范的要求后再进行管道安装工作，同时根据实测数据绘制管道排版图，确认管线的转动口和固定位置，确保其环向焊缝应离管托边缘不小于300mm。根据各管段重量以及现场实际情况合理选择主吊机、倒链及钢丝绳等工具。由于各管线密集敷设，鉴于此情况，将各系统管道根据排版图分别再地面予以组装，为防止除锈，酸洗管道再次被污染，管道组对时需搭设组装平台或利用钢板登将管道垫起便于操作，离地面约300mm进行组对工作。管道组对前，必须对管口周围进行清除杂物，保证管内外无油污。焊接完毕后经检验合格后，再利用吊机或吊链将各管段吊至施工图纸制定位置。

根据规范要求，及设计要求应采用无油干净的水进行压力试验。

4.管道安装注意事项：

1、严格按照设计图纸进行现场安装，若发现图纸与实际不符时，必须及时和设计部门取得联系由其提出书面解决意见，不得擅自更改设计。

2、管道安装前必须仔细对照施工说明核对各系统所用管道材质，以防误用。

3、管道焊接所用焊条，必须经过烘箱烘烤合格后才能使用，严禁使用药皮脱落以及变质的焊条，确保焊件的质量。

4、钢板卷管组对时，纵向焊缝应错开，当管径大于600mm时，错开间距不得小于300mm,严禁出现“十”字形焊缝，并且禁止用强力组对方法来减少错边量或不同心偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。

5、管子对口时应在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，语序偏差为1mm,当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差为10mm.

6、管道下料时，其长度误差应控制在±2mm以内。

7、每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断应采取措施，使之缓慢冷却，再次继续焊接时，必须继续焊接时，必须先对焊口进行处理，应在原弧断处前6~10m开始引弧。如需预热者，必须重新预热。

8、根据规范要求，焊接时风速不应超过以下规定：

①手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s

②氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s

焊接风速若超过此规定，应采取防风措施，iru设立临时挡风棚，根据现场焊接情况移动，保证焊接质量。同时，各焊口焊接完毕后打上钢印号（与焊工一一对应），便于焊缝返修处理。

9、管道组对时采用卡具时，不应损伤母材，拆除后应对所留痕迹进行打磨修整，并认真检查。

10、不得在焊件表面引弧和试验电流，以免伤及母材。

11、管道安装时，在符合规范要求的前提下，其对接焊缝应该尽量靠近便于安装焊接和检修的位置；卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

12、管道安装时其环向焊缝应距支、吊架净距不小于50m;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100m.

13、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm,当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

14、焊缝距离弯管（不包括压制、热堆或中频弯管）起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。

15、管道切割下料时，其切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

16、管道和设备接点，必须等设备定位中交后经复测方可进行。

17、管道和设备安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕时的敞口处，应临时封闭，避免再次污染，

18、管道安装时，必须保证设计的坡度，杜绝（倒坡）的现象

19、由于在施工现场狭窄，管材及构件应根据安装顺序依次进场，避免管件现场挤压，影响施工进度。

5.阀门安装及注意事项：

1、阀门安装前认真核对其型号规格是否符合设计要求，各种资料必须齐全。

2、仔细检查，清理阀件各部污物、氧化铁屑、砂粒等，防止污物划伤阀的封闭面。

3、认真检查阀体，不允许由砂眼，缩孔等缺陷，阀杆是否斜歪，操作机构和传动装置是否灵活，无卡涩现象，阀盘必须关闭严密。

4、根据国家规范，将各台阀门进行强度试验和气密性试验，阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。在试验过程中注意如实作好认真记录，以便备查。

5、试验合格的阀门。起阀杆一般应安装在半圆范围内。

6、水平管道上的阀门，起阀杆一般应安装在半圆范围内。

7、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有余量。

8、阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装，阀体上的箭头方向应与管内介质的流向一致。

9、阀门安装时，可先将法兰与一个不少于100mm~150mm长的短管预先焊接，以免给阀门找正带来困难。

10、搬运阀门时，不允许随手抛掷；吊装时，绳索应栓在阀体与盖的法兰连接处，不得栓在阀杆上。

11、法兰连接应于管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰表面应互相平行，不得用放斜垫及强紧螺栓的方法消除歪斜。

12、连接法兰的螺栓，螺杆突出螺母的长度不宜大于螺杆直径的1、2.

6.空气管道系统的压力试验及吹扫：

1、空气管道强度试验、吹扫、严密性试验:

本工程的空压机吸气管道按设计要求只做严密性试验，其中严密性试验的压力为0.6Mpa，试验介质为净化压缩空气，其余空气管道分为两个系统斤进行试验：

二）干燥机出来后的净化压缩空气管道、及阀门、仪表用净化压缩空气管道，进行气压试验，试验压力强度为0.92Mpa，工作压力为0.8Mpa.

在管道系统试验前对整个管线应进行一次全面的检查，凡不符合设计要求或不合理之处加以整改，对不参加管道试验的设备用堵板隔开。

根据规范要求，管道应用液体介质进行压力强度试验，内压力管道试验压力应为设计压力的1.5倍，液体介质应用无油干净的水；管道内进行水压试验时，应缓慢升至试验压力，观测10min，检查接口、管身无破损及漏水现象同时，在10min内压力下降不大于0.05Mpa,管道强度试验为合格。然后将压力降至工作压力，进行严密性试验，并进行外观检查，如无渗漏现象，则是为严密性试验合格。

进行气压性试验的压力应为工作压力的1.15倍，常压管道气压试验的压力应不小于0.1Mpa.气压强度试验采用无油、干燥、洁净的空气或惰性气体（氮气），温度为15~50º为宜，环境温度不宜低于5ºC。试验时压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄露及异常现象，继续按照试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，，每一级稳压3min，达到试验压力后稳压5min不降压，以发泡剂沿线检查无裂缝、无变形、无泄露为合格。

系统强度试验，严密性试验合格后，应进行清洗，清洗介质为洁净水，清洗应保证管内流速不低于1.5m/s，以排出口的水色和透明度与入口目测一致为合格。清扫完毕应根据具体情况分段进行吹扫，吹扫采用净化压缩空气。在吹扫过程中应由足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速最低不少于20m/sec，连续吹扫时间视实际情况而定。吹扫检查可在气体排出口用白布或涂有未干的白油漆的钢板进行持续检验，以板上完全没有铁锈、杂物、灰尘和水分，再连续10min为合格。

系统严密性试验应重点检查阀门填料、法兰、排气阀等，以发泡剂检验不泄露为合格。

7.循环冷却水管道系统的压力试验及冲洗：

本工程中各个水系统管道试验、冲洗方法具体如下：

1、根据规范要求规定，各系统试压前应对全线进行认真检查有无异常现象，在各系统的最高点设置排气阀，在最低点设置排水阀，将不参与试压的设备用堵板与系统隔开，使系统成为封闭状态。同时系统压力试验使用的压力表和温度计必须时经过由法定检测资格的单位检验通过，并由检验合格证明。

2、管道灌水应从下游缓慢灌入。灌入时，打开在试验管段的上有及管段中突起点的管顶处设置排气阀，将管道内的气体排尽。

3、本工程系统水压试验强度：

所有水泵吸水管道工作压力为0.1Mpa，试验强度压力为0.8Mpa.水泵出水管道工作压力为0.8Mpa,试验压力为1.2Mpa。

4、管道升压时，段内气体应排尽，升压过程中发现弹簧压力表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。

5、管道进行实验室，同时在10min内压力下降不大于0.05Mpa,管道强度试验为合格。然后将压力降至工作压力，进行严密性试验，并进行外观检查，如无渗漏现象，则认为严密性试验合格。

6、管道系统压力试验合格以后利用甲方提供的净化水资源对系统进行冲洗，流速不低于1.5m/s。

7、排放水应引入可靠的排水井或排水沟中，排放管截面积不得小于倍冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。

8、水冲洗应持续进行，以排水口的水色和透明度和入水口目测一致为合格。

9、当管道冲洗合格后暂不圆形时，将水排净，并应及时吹干。

10、排水管只做排水试验，各个管道接口无漏水现象，系统排水通畅为合格。

总说明：以上各系统压力试验及冲洗过程均请相关部门的负责人员参加，并且及时填写相应的表格，请参加人员签字。

9、管道的防腐、涂装、减噪及保温工作：

2)自控仪表属于精密设备，仪表设备进场后应按仪表设备清单分类妥善保管，按品种、规格、分类、上架、登记上册、整齐摆放。并进行下列检查。

·具有产品合格证、出厂编号和质量鉴定文件资料。

·仪表符合图纸设计要求。

·产品外观无划痕及破损现象。

3)所需安装的每个仪器仪表都必须经过单独测试，在确认达到质量要求后，方可进行安装。

4)自控仪表的安装必须与管道施工专业紧密配合，当工艺设备及管道安装到相关程序时，在工艺设备及管道安装人员的协调下才进行自控仪表的安装，这样既能保证自控制表安装的工程质量，又能提高工作效率。

5)仪表仪表中的流量测量、物位测量、压力测量、水质分析等直接安装在设备和工艺管道区，仪表的根部元件直接与介质接触，因此仪表用的法兰、接头部件、取源部件的质量等必须符合设计工艺和安装规范的要求。

6)带有接线盒的仪表，应使接线盒口朝下。需要脱脂的仪表，应先进行脱脂，待脱脂检查合格后，再进行安装。

7)测量低压压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。

8)安装取源部件不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。

9)取源部件应安装在便于维护和检修的地方。

l0)自控仪表的接线应采用焊接，焊接时应牢固不应有虚焊，焊饮应适量，不能过多或过少。

11)自控仪表安装完后应采取成品保护措施，使得在自控仪表工程交接验收时，仪表的表盘不应和划痕。

12）场仪表安装完后应配制经批准的不锈钢标签，刻上经批准的仪表编号。

13）现场仪表安装完后，应提供便于维修后观察的设施。

14）电缆保护管与仪表设备连接采用金属软管时，应有防水弯。

15)采用螺纹连接时，管端的螺丝长度应不小于管接头1/2，连接后，应保持整个系统的电气连接性。

16）仪表安装材料必须严格按设计图纸使用，管件压力等级，垫片型号，螺纹制式等必须仔细检查，避免出错。

17）仪表测孔与温度测孔在同一管段上时，压力测孔应选择在温度测孔的上游侧。

18）仪表螺纹连接时应检查接头螺纹是否完好，如有污物应予以清除；如丝扣紊乱，还应再用丝锥修一遍。

19）为了使仪表能正常工作和安装时不被损坏，仪表外壳上箭头方向应与被测介质的流向一致，与工艺管道连接时，仪表上法兰的轴线与工艺管道的轴线一致。

20）为防止爆炸危险气体顺电缆芯周围的空隙进入仪表箱、接线盒、分线箱及仪表、电气设备的内部而发生爆炸，所以当电缆进入这些设备时，应用密封填料进行密封。

21）为防止误操作，在没有停电以前打开仪表箱或仪表电气进行操作或检修而造成爆炸或火灾事故，故在爆炸和危险场所安装的仪表箱或仪表，电气设备应有“电源未切断不得打开”的标记。

22)直接安装在管道上的仪表，应在管线吹扫之后，试压之前安装。

23）应确保压力变送器、温度变送器的可靠性和灵活性。

仪表盘(操作台)型钢底坐的尺寸应与仪表盘（操作台）相符。型钢底座的直线度和水平倾斜度的允许偏差应符合规范要求。

在仪表盘内敷设芯线时应注意以下几点：

1)配线走向力求简捷、明了，便于检修。

2)应统一下料一次排成，不要逐根敷设。

3)在芯线分支时，必须由线束引出，并依次地弯曲导线，使其转向抽需的方向。

4)芯线的弯曲半径应一致，一般以芯线直径的三倍为宜。

5)当芯线穿过金属板时，应套绝缘衬管加以保护。

1)电缆护管应选择最短路径敷设，而且排列整齐、固定牢固、避免交叉。集中敷设的电缆保护管应保持相同的标高。

2)电缆保护管的直线长度超过30m时或弯曲角度总和超过270°时，应在中间加装直通拉线盒。

3)电缆保护管弯制后不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁，弯度不得小于90°，弯曲半径不应小于保护管外径的6倍。

1)电缆敷设前，应对仪表电缆进行实质性能测试：绝缘测试、导通测试、标号测试。

2）电缆在敷设时应成波浪形，严禁硬拉硬拽，并且以电缆盘处的动作命令为主。

3)每敷设完一根电缆，都应及时穿入电缆保护管，并核实电缆编号与仪表位号是否相符合。

4)每根电缆敷设完毕后，必须等两端都留好工艺余量，中间各转弯处基本固定时，直线段也基本整理完毕，确认符合设计及电缆敷设要求之后，再进行锯断。

5)电缆敷设路径较长，而且人数不够，可以分段进行敷设。敷设完毕后，在电缆两端均做好电缆密封头。

6)仪表用铠装电缆头制作时，剥切不应伤及芯线绝缘，用钢线或铜丝将钢带固定，焊专用地线与保护接地相连。屏蔽电缆的屏蔽层应露出保护层15～20mm，用铜丝捆扎两圈，接地线焊在屏蔽层上。同一电缆的屏蔽层应具有可靠的电气连续性。

7)接线时，一定要按设计要求，穿好线标，压好端子，且严禁出现虚接、虚压现象。同时应防止导线交叉，分层要合理，整齐美观导线应留有适当余量。线接好后，应对导线进行电气连续性试验，并同时校验接线、极性、电缆标号和导线标识的正确性。

8)经回路检查无误后及时作好防爆密封。

B、自动控制系统施工方案

a)中央控制及网络通讯设备应在中央控制室的土建和装饰工程完工后安装。

b)设备及设备各构件间应连接紧密、牢固，安装用的坚固件应有防锈层。

c)设备在安装前应作检查，并应符合下列规定：

1)设备外形完整，内外表面漆层完好。

2)设备外形尺寸、设备内主板及接线端口的型号、规格符合设计规定。

d)有底座设备的底座尺寸应与设备相符，其直线允许偏差为每米lmm，当底座的总长超过5m，全长允许偏差为5mm。

e)设备底座安装时，其上表面应保持水平，水平方向的倾斜度允许偏差为每米1mm。当底座的总长超过5m时，全长允许偏差为5mm。

f)中央控制及网络通讯设备的安装要符合下列规定：

1)应垂直、平正、牢固。

2)垂直度允许偏差为每米1.5mm。

3)水平方向的倾斜度允许偏差为每米1mm。

4)相邻设备顶部高度允许偏差为2mm。

5)相邻设备接缝处平面度允许偏差为1mm。

6）相邻设备接缝的间隙，不大于2mm。

7）相邻设备连接超过的间隙，不大于2mm。

g）按系统设计检查主机、网络控制设备，UPS、打印机、集线器等设备之间的连接电缆型号以及连接方式是否正确。

1.3.1质量控制要点

A、管线安装质量控制要点：管口连接、弯曲半径、支架安装、固定。

B、盘柜安装质量控制要点：

基础型钢安装：材质规格、防腐、不直度、水平度。

盘及箱柜安装：垂直度、不平度、间隙偏差固定、防腐。

盘及机柜接线：端子压接、固定、标识。

c、二次接线质量控制要点：

排列整齐、绑扎紧密、标识清晰

D、电缆敷设质量控制要点：

相序正确、绝缘符合设计要求

E、电气接地质量控制要点：

严格按照TN—s系统方式安装

F、仪表设备质量控制要点：

仪表箱安装：位置正确、固定牢固、垂直度

仪表单校：型号、精度、量程、灵活、可靠

仪表安装：安装位置、取压方式、正负压连接、垂直度、配管、固定

G、电气调质量控制要点：

各种电气设备标签、记号清晰、完整

1．3．2安全管理要点

A、树立施工安全第一的思想，建立健全安全保证体系，制定有效措施保证施工过程中的人身和设备安全。

B、在开工前对所有人员进行针对性的安全教育，对作业人员进行针对性的技术和安全交底。

c、施工用机械设备使用人要熟知其工作原理及操作规程。

D、施工用电应符合施工现场安全用电规定。

E、开箱检验时应注意防止包装箱铁钉，包装带扎伤手脚；包装箱板推倒推下时要注意周围作业人员和已开箱设备等安全。

F、设备安装前要认真阅读厂家资料和说明书，送电前要根据设备送电程序仔细检查，确认无误方可送电。

G、设备安装完毕应有保护措施。

H、现场焊接、切割、打现场和盘柜处设置标志牌，发现问题应及时向有关专业人员汇报，严禁乱磨施工时应按规定戴好保护用品。

I、配合试运行要在动与施工范围无关的开关、阀门等。

1.4．自控系统电气调试方案

根据有关规程规范及产品说明书要求，对具有独立工作特性和独立工艺性能的部件或装置(如：变压器、电动机、高压开关设备、盘上仪表、控制器等)进行调试、检验其性能是否全部符合要求。

在控制回路安装施工完成后进行回路调试，调试时，送电范围严格限制在调试回路内部。系统回路调试时，对回路各种参数按设计要求进行设定，并试验验证其正确性。对回路中各元、器件作系统状态下动作试验，使其完全正常达到设计要求。对报警联动控制，进行声光报警试验，联锁系统摸拟动作，使其正常。最后与中央控制室和可编程序控制器PLC系统进行联动试验。

D、电气设备的单机试运行

在单体、回路和系统模拟PLC联动调试完后，进行设备的送电和单机试车。调试人员根据有关规程规范要求，编制单机试车方案，并组织参试人员实施。单机试车在建设方、监理方、施工方都参加的情况下进行。

单机试车完成以后，在工艺条件具备时JJF(新) 46-2019 热电偶补偿导线校准规范.pdf，电气设备带载运行调试人员负责监控，保证工艺调试。

对变送器、压力表、热电阻、温度计等仪表、测量元件进行外观检查。核对其型号、规格、完整性。对破损、缺件等情况做好记录。

根据规范、设计要求及产品技术资料，对仪表、元件单体进行调校。

单体调校内容包括：①基本误差；②回路误差；③绝缘电阻测定；④技术资料要求的其他项目。

仪表单体调试完成后，交安装人员安装，安装完成后，调试人员对回路进行校线检查，检查无误后，进行回路调试。对测量检测回路逐一从检测端施加模拟信号，从控制盘上检查其正确性，调试至合符要求，每回路按规定不少于5点。对控制回路，从信号输入端施回信号，检查、调试执行机构至动作完全正常。对电动阀、气动薄膜调节阀系统的调试应反复进行多次，限位开关的调试应留有余地，以防由于阀门惯性动作而使阀门杆卡住。

进行信号报警和联锁系统调试时，必须在变送器，继电器或仪表的输端输入模拟信号。对每一对报警，联锁信号试验不得少于3点。确认其声、光信号及连锁设备的动作正确以后，应在光字牌或报警屏幕上填写相应设备的位号或整定参数。对各动作保证系统反复试验确认。确保无误。系统调试完后，整理好各种试验记录，作交工准备。

首先涂抹胶水。胶水的质量决定了地板铺装的质量，更是直接关系到使用寿命的长短。

其次是地膜。它紧贴地面铺设，起着隔潮、防潮，保护地板、增加弹性的作用，地膜比较理想的厚度是0．22mm以上，且具有抗碱、防酸的性能。

其三是角线。角线是固定复合地板边角的金属或木制线条DB62／T25-3089-2014 绿色公共建筑设计标准.pdf，它主要是起装饰的作用，其次才是固定的作用，所以，色彩要与复合地板的颜色相协调。