施工组织设计下载简介

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(3)角焊缝内部质量超声波探伤按表3.7.5－6要求进行。

表3.7.5－6角焊缝内部质量超声波探伤质量要求

＜(1×2mm+3dB

框架结构定型组合钢模板的安装与拆除施工工艺＜(1×2mm+3dB

＜(1×2mm+3dB

对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长；

对于超声波或X射线探伤有疑问时，两者需互为辅助手段进行检验。

对要求用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。

如果超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝不合格。

不合格焊缝返修的次数不宜多于2次，第二次返修后，若仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。

8.6焊接接头破坏性检验

8.6.1试验设计原则

1）破坏性检验试验一般用于主要构件的焊缝评定，对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在某些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝；

2）承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与受力行为一致；

3）有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝；

4）试验项目应当具有针对性；

5）监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目及其特殊要求；

6）破坏性试验设计应在编制焊接工艺设计时同期完成。

1）在焊接主要构件产品时，应增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以评定焊缝性能；

2）焊接试板的材质应与母材相同，尺寸应足够切割各项试验所需试件。

3）对于横向受拉的对接焊缝每5条、其它对接焊缝每10条做1组焊接试板，供破坏性试验取样备用。焊接试板长度不得小于500mm。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。

4）产品完成后，应先对供取样用的焊接试板作出标记，并记录所在产品部位，然后才能切割，移送试验部门取样。

8.6.3破坏性试验项目

1）横向抗拉试验：试验目的是评定焊缝的抗拉强度。试验应按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直。横向抗拉试验得出的抗拉强度应不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则须对同一试板再做试验。如果再做试验的试件仍不能满足要求，则此焊接接头应拒绝验收。

2）弯曲试验：对于厚度小于10mm的钢材对接接头焊缝，应至少取一个焊跟进行正面横向弯曲试验和一个焊跟进行反面横向弯曲试验。厚度等于或大于10mm的钢材焊缝，还应进行焊缝侧面横向弯曲试验。弯曲模具半径标准为2a（a≤16mm），3a（a＞16mm），弯曲角度为180°，焊接接头应与母材相同。试件弯曲后，应认真检查焊缝拉、压面上出现的变异并作出记录，注明判断意见，供验收备查。试件棱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，则认为本试件不符合要求。须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。

3）冲击试验：主要承受横向拉应力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承载构件之对接焊缝，应做焊缝金属的夏比V型缺口冲击试验，取得焊缝抗冲击韧性指标。如果图纸或焊接工艺提出了焊接热影响区（熔合线）的抗冲击韧性指标时，还应增加熔合线夏比V型缺口冲击试验。所测得指标应与母材标准值相近，以证明焊接温度未损害母材抗冲击性能。

8.6.4再次焊接和再次试验

1）各项破坏性试验结果及时报送监理工程师，由监理工程师认证验收结论；

2）对已拒绝验收的不合格焊接接头，原则上应切开重焊。并另作焊接试板取样，重复各项破坏性试验，直到满足要求；

3）在得到监理工程师批准后，可以对少数难以满足施焊要求的焊缝、或图纸不当难以施焊的焊缝，采取补强措施，以保证焊接的承载力。

4）所有焊接接头破坏性试验报告均报送监理工程师备案。

A15高速公路跨A2高速公路的A2立交段，为A2高速沪芦段全互通立交。高架钢桥均为互通匝道上跨A2高速的钢箱梁砼结构类型的桥。钢箱梁总体安装重量在1242T左右，安装高度为A2公路路面向上7~8m不等，自然地面以上10m左右，具体见工程结构布置图。

ES、NE匝道桥，分布在A15主线的两侧,孔号K18~K20，长99.96米,跨径组合是30.98+37.5+31.48m，梁高1.8m，桥面宽度6m，单体重量为237.928T，折2.4T/m。其分段为：跨A2高速中间段长为23m左右,单件重56T左右；其它为3.980—4.950不等，宽度为6m，单件重12T左右，便于运输和安装。

SW匝道桥，孔号K4~K7，长140.586m，宽为5.7m，梁高为2.1m，其跨径30.125+40.168+40.168+30.125m，单体重量为372.038T,折2.63T/m。其分段为：跨A2高速中间段长为27.582—28.466m，单件重75T左右；其它各段分别为2.683—5.000不等，宽度为5.7m，单件重14T左右，便于运输和安装。

WN匝道桥，孔号K22~K25，跨径30.118+40.158+40.158+30.118m，全长140.552m，梁高2.1m,桥面宽度6.4m，单体重量为393.235T，折2.8T/m。其分段为：跨A2高速中间大节段长为26.9391m，单件重76T左右；其它各段分别为2.772—5.212不等，宽度为6.4m，单件重15T左右，便于运输和安装。

以上钢结构箱梁桥，除ES、NE跨A2高速桥直线梁外，其余匝道箱梁桥既有平面弯曲,又有纵向曲线坡度,为空间三维线性。箱梁桥均为立交中最上层桥面结构，A2路面以上8m左右。现就上部钢箱梁结构桥的安装施工作简要的分析说明。

根据现场地理位置和高架桥梁总体施工情况，钢箱梁单体较大，公路运输十分不便，施工安装也较为困难,加上受拼装条件的限制，结合高架桥梁施工的实际情况，决定钢箱梁的施工安装：跨A2高速段为大节段安装，其余各段采取工厂化小分段制作（节段划分见钢结分段制作详图），现场搭设临时性钢管型钢支架，在支架上拼装焊接成形的施工方案（各分段支架点的高程见分段安装节点控制图）。

（一）、钢箱梁的制作运输

首先,将全桥钢箱梁纵向分成若干个小分段,各小分段长控制在4—5m左右，便于运输和吊装。宽度为钢桥面梁宽度,必要时可切去翼缘板面宽度（只能是跨A2的大节段），各小分段重量控制在15T范围左右,进行厂内车间集中分段加工制作、预拼、底基层防腐油漆处理；然后，陆路汽车运输至工程施工现场，边卸车边安装，或卸车组装待用。注意：小节段无余量切割，可直接安装校正焊接；大接段为合扰段有一定的余量，多次测量，切割后方能一次性安装到位。

（二）、钢箱梁的架设拼装焊接施工

由于连续钢箱梁，长度较长，结合实际施工的情况，采用现场桥位旁边和原跨临时性支架上拼装焊接成形，较为合理方便。

跨A2公路的大节段临时性支墩,可占用A2公路边的紧急停车道设置临时支墩,但应注意做好醒目的安全防护工作,可用砼隔离墩或锥形交通标设置。

基础处理：满堂支架的基础可直接做1.5*4*0.2m钢筋砼基础；跨A2的大节段支墩基础，可采用30—50cm厚，8—10%的灰土进行分层压实（在紧急停车道上，可不做灰土处理）。然后再做2*5*0.3m的钢筋砼条形基础；预埋钢板和钢管或型钢支架焊接固定。必要时用型钢设置剪刀斜支撑焊接在钢管主支架上，作为支墩的稳定。

安装高架钢箱梁时，应本着先高架后地面，从上而下；先主道后匝道；先重后轻，分段进行，逐层安装的原则。但对于该工程同一层次的匝道安装，必须采取从钢箱梁的两端部向中间合扰安装。先小节段吊装拼接焊接，成形焊接固定后，再大节段一次性吊装拼接到位。

根据钢箱梁安装的高度和小分段的重量，小节段钢箱梁的拼装施工，优先采用50T汽车吊或50T履带式起重机直接起吊安装为好。大节段跨A2公路的钢箱梁安装，中断A2公路交通，优先采用170—200T全路面液压式轮胎汽车起重机，直接起吊安装，或者采用其它100T汽车吊，两台同时抬吊安装（工作半径控制在10~12m以内，高度在30m以内）。由于钢箱梁分段或者切割翼缘板后运输到工地，因此，在整体安装前，首先将大节段的钢箱梁在现场或者租用空场地，全部拼装成形，焊接完成后，方能起吊安装。拼装可在紧急停车道和绿化带的区域内进行，但要注意施工的安全防护工作，同时也要考虑起吊安装的方便。

钢箱梁安装的顺序，对于每座匝道的小节段安装，可从匝道的两边向中间架设，在中间合拢大节段的拼装焊接（焊接余量在中间段上，具体根据加工制作进行余量切割校正）。

由于小分段安装，先吊装靠边墩的钢箱梁，然后吊装中间箱梁，待一跨中数段箱梁全部安装至临时支架上，再进行墩间箱梁的各小分段的线型调整，在达到设计线型后，方可进行相邻分段间接缝焊接。焊接成型，经检验符合要求后，再进行下一跨段的安装，以及下道工序的施工。

在两边各小分段全部安装结束，并作最终焊接固定，检查合格后，再作中间跨A2公路线的大节段安装。安装前，先多次测量中间需要安装的大节段的各部位尺寸，对未安装的大节段进行余量切割（必须考虑温差膨胀量）。

全高架桥梁的安装轴线、高程的控制，采用全站仪、经纬仪和水准仪同时进行测量控制，以达到工程设计图纸要求。

（3）、箱梁的落架就位

由于箱梁现场原跨支墩间的临时支架上拼装焊接成形施工，在落架就位时，只需考虑消除落架后的施工挠度和平面坡度（预留一定的制作预拱度）。对于整体落架可采取砂袋或砂桶直接落架的方法。　

1、针对钢结构安装工程工序复杂的特点，进场速度首先要快，边进场搭设临时支架，边进行箱梁运输、安装的施工准备工作。同时进行有关左右、上下施工作业面的协调工作。

2、统筹安排，精心组织，充分做好流水施工作业的准备，注意工序衔接和穿插配合，确保各分部分项工程有条不紊进行。确保机械设备安需投入，保证机械设备的满负荷运转。

3、加强技术改造，应用新技术、新工艺；选择切实可行、经济合理的最佳安装方案。使工程质量、进度达到预控的目标。

4、由于工期较紧，考虑所有跨A2的支架、匝道箱梁一侧支架，在钢箱梁分段到场安装前搭设好，其它余下的匝道各跨在安装的同时搭设，周转搭置使用。整个安装总工期控制在二个月内，钢箱梁实际安装控制在40个晴天内结束。

1、建立安全管理网络，设专职安全员检查，督促安全施工。进入施工现场必须戴好安全帽，按规定在脚手架上设置安全护栏，从事高空作业时必须系好安全带。

2、吊构件时严格遵守起重吊装作业规定。特别是在安装时，一定要采取必不可少的安全防范，设置醒目的限位作业标志线等安全防护设施，防止汽吊吊臂端部进入不安全区域而工作。

3、施工用电，设置安全触电保险装置，机电工经常检查机械电气设备，确保安全无事故。不断完善各种规章制度及操作规程，经常召开安全会议，加强安全防护教育，杜绝一切事故发生。

砼墩柱 钢管临时支架 钢管临时支架

钢箱梁安装示意图(一)

钢箱梁 临时钢管型钢支架

4.5m 4.5m 4.5m 4.5m 4.5m

100T全路面液压式轮胎吊

钢箱梁安装示意图(二)

图1.0桥上作业工艺流程

1）按图纸要求在安装支座和伸缩装置之前，准确完成为安装支座和伸缩装置在结构物上的预埋和预焊件。

2）配合、协助其它其他承包人完成安装支座和伸缩装置。

3）在钢箱梁段拼装时，按监理工程师要求安装除湿机，将除湿机安装到位，包括箱梁开孔、除湿机通风口、风管和控制盘及管线的安装。

4）积极配合其他承包人做好桥梁供配电、照明、结构安全监测、交通工程等相关的预设、预留、预焊、开孔、焊接和协助安装等工作。

3.1根据桥上焊接工程总量和施工进度要求，在每一吊装焊接作业面配置容量为200KVA的焊接电源。

3.2施工前安装、调试好配电设备、焊接设备、通风排尘设备、CO2焊所需防风棚架、除锈机具、气刨工具、火焰切割工具、防水防潮设备、焊接材料烘干箱、高强度螺栓施宁等施工必备器材器具，并设立专职维护管理人员。

3.3施工前搭设好临时工作平台、备好桥上工作车。

3.4提前采购好施工所用焊接材料并做好复验工作。

3.5建立健全桥上施工岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度，在桥上设置用电安全告示及用电安全设施。将各种制度落实到责任人，保证施工安全。

4.1施工前根据设计图纸和技术文件编制焊接工艺评定任务书，在通过监理工程师评审后进行桥上连接焊接工艺评定试验，并编写焊接工艺评定试验报告，评定试验报告报监理工程师审查批准。根据焊接工艺评定试验报告编制桥上连接焊接工艺操作规程，报监理工程师审查认可。

4.2施焊时应按监理工程师要求和相关工艺文件规定焊接产品试板，产品试板的厚度、轧向、坡口尺寸应与所代表的接头一致，并与之采用相同的工艺方法及参数同时施焊。产品试板应做好标记，在经监理工程师验收合格后方可取下移送试验部门取样试验。

4.3梁段间环缝为横桥向对接焊缝，是主要传力焊缝，要求100%熔透和100%无损检测。由于桥上施工条件较差，焊缝拘束度又很大，因此应从考试合格的焊工中挑选经验丰富的高级焊工施焊。

4.4桥上焊接施工的环境温度宜在5℃以上，相对湿度不大于80%，风力不大于5级。若在露天或雨天施焊时，应采取有效的防风、防雨、防潮措施。

4.5定位焊可采用手工焊或CO2气体保护焊，定位焊时执行桥上连接焊接工艺相关规定。当定位焊出现裂纹或其它严重缺陷时，应先查明原因再清除缺陷并补充定位焊。

4.6焊前全面检查接口的错边、间隙及坡口尺寸。

4.7焊接前用砂轮清除表面的铁锈，清除范围为焊缝两侧各50mm，除锈后24h内必须焊接，以防接头再次生锈或被污染。否则应在重新除锈后再施焊。

4.8对于有预热要求的焊缝，采用电阻加热或火焰加热，预热温度宜大于50℃，预热范围为焊缝每侧100mm以上。

4.9在钢箱内采用CO2气体保护焊时，焊工要佩戴防护面罩，必须配备通风防护安全设施，以免焊接时产生的CO影响焊工安全。

5）、焊接方法和焊接顺序

5.1.1定位焊采用手工焊或CO2气体保护焊。

5.1.2顶板对接焊缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面。

5.1.3平底板对接焊缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面。

5.1.4腹板对接焊缝采用CO2气体保护焊。

5.1.5其它焊缝优先采用CO2气体保护焊。

5.2.1环焊缝从桥中轴线向两侧对称施焊顶、底板和腹板焊缝。顶、底板安排4个焊工焊接，腹板安排4个焊工，做到对称同步打底焊。顶、底板打底焊焊完后，用两台埋弧自动焊机（4个焊工）对称焊接顶、底板盖面焊缝。

5.2.2待环焊缝外观检验、无损检测和产品试板都合格后组焊顶板嵌补件、底板T形肋嵌补件。T形肋嵌补件从桥中线向两侧同时对称焊接。每一嵌补件按先对接后角接的顺序施焊，即：先焊一端的对接焊缝，另一端自由收缩（采用活马）；然后焊接另一端对接焊缝；最后焊接嵌补段角焊缝。

6.1焊缝及产品试板的各项力学性能指标必须满足设计及《技术规范》要求。

6.2焊缝的外观质量和内部质量满足《南通九圩港桥钢箱梁制造验收规则》（根据设计和招标文件编制，按程序批准）要求，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑等缺陷。

6.3工地连接横桥向对接焊缝进行100%超声波探伤（探伤范围：焊缝全长）。环形焊缝与顺桥向焊缝的十字交叉处，在顶板应100%X射线探伤，底板应30%X射线探伤。

切除临时连接板时留下的缺陷

伤及钢材表面深度大于0.1mm且小于1mm的缺陷应用砂轮磨平；深度超过1mm者，手工补焊后用砂轮修磨平顺。

深度小于0.5mm的用砂轮磨顺；

深度大于0.5mm的手工补焊后用砂轮修磨匀顺。

焊缝裂纹或热影响区裂纹

应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，提出防止措施。返修焊预热100～150℃，用原焊接方法进行返修焊（焊缝长度小于200mm可用手工焊）。

气孔、夹渣、未熔透、凹坑等缺陷

用碳弧气刨清除缺陷，手工焊返修，预热50～100℃，焊后磨顺。

自动焊、半自动焊起弧或落弧的凹坑

如要继续施焊或补焊时，必须将原来弧坑部分或被清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再继续焊接。

钢梁制造质量保证体系框架图：

1）按照合同的进度要求，编制物资采购计划。

2）钢箱梁所需物资按公司的规定实行采购。先选择通过GB/T19000标准认证的大型企业为投标人。

3)采购的物资应满足技术规范的要求。并应证（证明书或出厂合格证）物相符。

4)物资必须经入厂复验合格、监理工程师同意后方可入库使用。

外购物资分类存放，专料专用。为避免车间用料混杂，本工程所用钢板按如下要求在板端进行色带标识：

Q345qD红色Q235—黄色每种色宽≥30mm

定期填报物资采购、使用、库存情况报表，按月上报监理及业主。

2）钢箱梁制造的主要质量特性控制

2.1几何尺寸精度控制

2.2.1焊接质量控制项点

2.2.2焊工培训要点

焊接工艺实施前，在项目总工程师的组织下，由技术人员对拟投入本工程的焊工进行专题培训，并进行闭卷考试。

1)考试成绩得85分以上者为合格，否则须经补考至合格，补考不合格者换岗工作。

2)理论考试合格者，在项目总工程师的主持下，再对其进行施焊部位和方法的实作考试。按照技术部门制定的评分标准，得分在85分以上者为合格。考试合格的焊工发给合格证书并报送监理工程师备案。

2.2.3焊缝检验要点

所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。

焊接人员对所施焊的焊缝先进行自检和互检，发现缺陷及时修补，并清理熔渣及飞溅物。对图纸要求打磨的焊缝打磨平顺。

自检、互检合格后，填写施焊记录并在自互检栏内签字或盖章，交专职质检人员检查。质检人员检查合格后，施焊班组填写无损检验委托单等候无损检验。

无损检验人员需持有效的二级以上的合格证件，经监理工程师确认后方准上岗操作。

无损检验人员接到委托单后，按委托单上记录的时间24h后对焊缝进行无损检测。厚度大于30mm的钢板焊接接头应在施焊48h后进行无损检测。

无损检验人员在检测过程中发现超出规范的焊缝内部缺陷应进行实物标识，由专人进行返修焊。返修焊不得超过两次。返修焊后按上述要求重新进行外观检验和无损检验。

检验合格的焊缝，由质检人员在施焊记录和无损检验记录上签字盖章，方可转序。

2.2.4焊接接头破坏性检验

根据大桥钢梁制造技术规范的要求，对主要构件的焊接接头进行破坏性检验。

在焊接主要构件（顶板、底板、腹板的对接焊缝和桥上对接焊缝）时，增设材质、厚度、轧制方向、坡口形式与母材相同的焊接试板。

试板取样试验后的对接焊缝力学性能（拉伸、弯曲、冲击）应符合技术规范的要求，且不低于母材。熔透角焊缝的熔透深度符合设计要求，断口缺陷符合规定的要求。

破坏性试验前通知监理工程师，试验后及时向监理工程师报送试验结果，由监理工程师认证试验结论。

2.2.5焊接工艺纪律

焊工应严格按焊接工艺的要求规范操作，保证焊接质量。

质检人员应监督焊工执行工艺，及时制止违反工艺纪律的行为。

项目总工程师组织技术和质检人员定期对施焊现场进行工艺纪律检查，并做好记录。

2.3.1涂装材料检验

涂装材料入厂后由质检人员进行取样复验，按照技术规范的要求检验其各项指标。

复验合格经监理工程师确认，办理入库手续。

2.3.2涂装质量控制项点

由计量检修、外购物资检验、产品质量检验、质量监督与项目经理部质检部，共同组成质量系统。经培训合格且持证的专检人员进行操作，对钢箱梁制造过程实施全面控制，按照检验和试验计划独立行使质量职权。

3.1外购物资复验程序框图

1)生产过程严格执行“三检制”。各工序自检、互检合格后，分别在生产过程单中自检栏和互检栏内盖章，证明自检和互检合格。由质检人员负责全面检验，未经检验合格的产品不准流入下工序。

2)在关键工序合理设置检查停止点。停止点前的工作必须经过全面的检查（包括结构尺寸、误差、焊缝的无损检验和文件的完备检查）才能进入后工序生产。

3.3编制钢箱梁制造检验和试验计划书

钢箱梁制造检验和试验计划书应包括如下内容：

1）规定材料进货、生产过程检验和试验的内容和方法，检验的频率。

2）明确所依据的标准或合同要求。

3）合理设置检查停止点。

4）明确监理工程师独立检验和试验的项目。

3.4监理工程师的检查

监理工程师独立检查的工序和三检合格报监理检查的隐蔽工程，应待监理工程师检查合格后方可流入下工序。

为了保证钢箱梁的制造质量，加强现场质量管理，检查主管工程师，负责对生产过程的质量监督和考核。

1）在现场进行巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检验制度以及工艺的执行请况。

2）抽查各工序的产品质量，监督操作和检验的工作质量。

3）处理现场出现的各类质量问题，保证各工序处于受控状态，维护现场质量体系的正常运行。

4）钢箱梁制造质量考核细则。使每一个工序的工序质量与经济效益挂钩。

1）在生产过程中当某一个工序出现异常，生产出不合格品，应对其实施控制，不得流入下工序。

2）检人员发现不合格品（包括操作者自检发现的不合格品），应立即通知工序操作者停止生产，分析不合格产生的原因，并对不合格品进行标识和记录，填写不合格品评审处置单报技术部门评审。

3）技术部门接到不合格品评审处置单后对不合格品组织评审，对一般性不合格做出处置。

4）如果出现重大质量事故立即报告项目经理和总工程师，由项目经理和总工程师召集技术、生产、质检各部门负责人及专业人员召开质量事故分析会。分析引发事故的原因，制定处置方案和纠正措施，做到“三不放过”。

5）出现重大质量事故在2小时内将事故详细情况书面报监理工程师和业主。出现一般质量事故在3天内将事故详细情况书面报告监理工程师和业主。处置方案报监理工程师批准，处置结果报监理工程师备案。

根据钢箱梁构件的特点，按照技术文件的要求，在钢箱梁制造过程中，成立以下质量控制点。

钢板赶平质量控制点控制钢板平面度。

数控切割质量控制点控制切割后几何尺寸。

（1）控制板单元几何尺寸和T型肋间距；

（2）控制隔板的几何尺寸；

（3）控制梁段几何尺寸，保证预拼装质量。

4）.控制焊接质量，尤其要控制腹板与隔板之间的焊接质量。

我公司具有完备的无损检测系统，较强的检测能力。

1)《钢梁制造验收规则》

X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤。

无损检测人员均经过省部级无损检测资格鉴定委员会的培训考试GB／T 38872-2020 工业机器人与生产环境通信架构，获得Ⅱ级及以上无损检测资格证书。

无损检测人员须经过本桥检验规程培训考试，并取得合格证书。

涂装质检人员须经本桥检验规范的培训考试，取得检验资格证书并经监理工程师认可后方可上岗检验。

钢梁表面粗糙度及清洁度用比较样板和表面粗糙度测量仪检测。

涂装过程中施工人员使用湿膜卡连续自测油漆湿膜厚度。

每度油漆涂装后北京××科研实验大楼工程暖卫工程施工方案，按技术规范的要求用磁性法进行干膜厚度测量。

涂装结束后，利用色卡、干膜测厚仪、涂层结合力测试仪、附着力测试仪等测量仪器进行漆膜颜色、最终厚度和附着力的检验。