施工组织设计下载简介

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灌区干渠综合治理项目施工组织设计

（1）平整场地、压实、铺垫枕木作平台。

（2）埋设护筒，采用3mm厚钢板制作，高2m，护筒的埋设应高出地面30cm。护筒周围夯填粘土，防水漏水。护筒平面位置偏差不得大于5cm。

（3）泥浆池的设置：泥浆池和沉淀当可因地制宜，合理布置相邻几个桩共用一套泥浆循环系统，为减少对周围环境的污染，对沉碴和灌注时溢出的泥浆，采取随清随运，防止泥浆溢流污染周围环境，严标将泥浆直接排入河道。

本工程泥浆采用粘土造浆。造浆用的粘土塑性指数应大于15实施性施工组织设计文明说明，小于0.05mm的粘粒含量大于50%，制备的泥浆满足下述要求：

①比重：粘土、岩层为1.0～1.25，软土、砂层为1.2～1.6.

②粘度：粘土、岩层为16～22s，软土、砂层为19～28s。

④胶体率：不小于95%。

⑤PH值：大于6.5。

泥浆必须充分拌制均匀备用，在开钻前，充分备足制浆用粘土。

钻机就位前，对钻孔作业面的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应的接通等。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm，以确保钻孔垂直度误差≤1%的要求。

正循环钻机每班配备6人。

①钻机开钻前，应检查各种机具，设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。

②正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。

③开始钻进时，控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。

④钻孔作业必须连续进行，不得中断。因故必须停钻时，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔道，以防埋钻。

⑤在钻孔过程中，必须绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供针对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。并且，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并记录表中，与设地地层作核对。

⑥钻过程中随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，且高出地下水位至少1.0m，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。

⑦当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔、灌筑混凝土。

a、平面位置：任何主向在50mm内；

b、孔径：不小于设计；

c、倾斜度：不大于1/100；

d、沉淀厚度：小于5cm。

当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间过长，沉渣沉淀，造成清孔困难。

清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0～1.2，粘度17～20s，含砂＜4％），置换孔内含渣的泥浆。但严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。

清孔时，注意保持孔内泥浆面高出地下水位1.5～2.0m，以及泥浆比重是否适合，防止坍孔、缩孔。

当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于规定值时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌筑。

钢筋笼加工在钻孔作业面附近分段进行。汽车运输，16t汽车吊机提入孔内。钢筋笼接长采用电焊机现场焊接加长。

（1）吊机吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮郭，要平筝垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。

（2）钢筋笼按设计要求，采用2m一道加强箍加强，防止装吊时变形。钢筋笼在入孔前，在骨架外侧焊接保护层钢筋，以保证主筋保护层厚度。

（3）筋笼在清孔结束后，立即及时放入内，入孔后的位置符合设计要求，并牢固定位（设置防浮钢管支撑，并与钢护筒联结）。

4.7.5水下混凝土灌筑

本工程钻孔桩水下混凝土采有C25级，采用带自动计量的搅拌设备集中抖制，混凝土搅拌车运输，导管法灌筑。导管直径选用用φ250mm。

（1）灌筑准备：清孔时，同时对各类设备进行检修，并备足原材料。同时配备水泵，吸水泵等设备，特别是导管使用前进行过球、水密衣泵压试验。

（2）水下混凝土：粗骨料优先选用卵石，如果采用碎石须增加含砂率，其粒径最大不超过35mm，细骨料采用级配良好的中粗砂，水泥优先采用42.5粉煤灰水泥，未经监理批准不准用缓凝剂，水灰比为0.5～0.6，坍落度为18～22cm，混凝土标号不低于设计的1.2倍。

在水下混凝土灌筑过程中，每根桩做不少于设计检测频率组数的砼抗压试件。并经常检测其坍落度，使之符合规范要求。

①安装导管，放入孔内，导管下口离孔底25～40cm为宜，上口与储料斗相连，储料斗的容积按首次埋管深度不小于1.0m设计。

②安装好导管后，再次探测孔底沉渣导度，如大于规定，则进行第二次清孔处理，确保沉渣厚度不超出设计及规范要求。

③水下混凝土灌筑时，首批混凝土量必须保证导管埋入深度不小于1m。

④在水下混凝土灌筑过程中，经常用仪器探测孔内混凝土面的标高（也可用测绳），及时调整埋管深度。一般埋管深度控制在2～4m左右，但不得大于6m，提管采用16t汽吊进行。并防止导管上浮，以免出现断桩事故。

⑤水下混凝土灌筑，连续有节奏地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，须徐徐灌筑，以防产生高压气囊压漏导管。并防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，经常保持孔内水头高度。

⑥当混凝土灌筑至接近钢筋笼骨架时，加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减少混凝土对钢筋笼的冲击，防止钢筋笼上浮。

⑦钻孔桩水下混凝土灌筑时在设计桩顶上多灌筑1.0m，以保持桩与墩柱之间的混凝土联接质量。

⑧水下混凝土灌筑完并在水下混凝土强度达到2.5MP。后方可拆护筒。

4.7.6施工机具配备

本C4标段干渠改造和节制闸工程项目松木桩尾径为100mm，长4m，排距600，间距500，梅花形布置，工程量为980m3；

木桩的材质应良好。其单面弯曲度不得大于0.1%，木材的品种材质、防腐，直径应符合要求。

木桩施工采用人工穿心落锤配简易打桩架施工，打桩分二个次序进行，即先按1.0m间距打第一序桩，再进行加密。

⑵就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动；

⑶根据测量放样的位置，采用人工就位；

⑷稳桩：桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1～2次，桩入土一定深度，再予校正，使之垂直稳定，桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录；

⑸打桩：用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜大于1.0m；

⑹打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据现场的地质条件确定，初选50kg锤。

4.7深层搅拌桩施工方法

水泥搅拌桩主要是对地基进行加固，提高地基强度和承载力，保证基坑的稳定性，本标段田洋节制闸采用D600深层搅拌桩作为基础，搅拌桩水泥掺入量为17%。搅拌桩施工工程量为647m3，约2288m。

⑴桩径φ600㎜；桩距按施工图要求外，桩底应穿过淤泥层（淤泥质砂层）进入粘土层或中粗砂层0.5米。

⑶搅拌桩施工前，先在工地适当位置做6根试桩，通过试桩取得水泥土的重度、相对密实度、无侧限抗压强度、抗剪强度和变形模量等指标以及钻机转速、提升速度和喷浆压力等施工参数，并最终确定每延米桩长水泥用量。

⑷试桩分为3组，每组2根，各组水泥用量分别为55㎏/米、60㎏/米和65㎏/米。

⑴做好施工平台后放样定位，搅拌机定位，对中。设备保持水平、钻机主轴垂直度误差不大于1％。

⑵预搅下沉。待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉。

⑶制备水泥浆。待搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计水灰比拌制水泥浆，压浆前将水泥浆倒入集料斗中。

⑷提升喷浆搅拌。搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，要求在桩底处驻浆1分钟后边喷浆边旋转边提升，提升速度不得大于0.6米/min。

⑸重复上、下搅拌。搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。不允许出现搅拌头未到桩顶，料斗水泥浆已排完的现象。若料斗水泥浆有剩余，可在桩身上部再次搅拌，而后再次把搅拌机下沉至设计深度重新提升搅拌，以保证桩身质量。

⑹清洗。向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中的残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。

⑺钻具提升至地面后，钻机移位对孔，按上述步骤进行下一根桩的施工。

4.7.3施工中应注意的事项

⑴开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。

⑵施工时设计停浆（灰）面一般应高出基础底面标高0。5米，在开挖基坑时应将上部0。5米挖去。

⑶搅拌桩底垂直偏差不得超过1％，桩位布置偏差不得大于4％。

⑷施工前应确定搅拌机的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起掉设备提升速度等施工参数；并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌机的配比等各项参数和施工工艺。宜用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4～0.6Mpa，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。

⑸制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制浆液的罐数、泵送浆液的时间等应有专人记录。

⑹为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后，应喷浆座底60秒，使浆液完全到达桩端。

⑺预搅下沉时不宜冲水，当遇较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

⑻可通过复喷的方法达到桩身强度为变参数的目的。搅拌次数以1次喷浆2次搅拌或2次喷浆3次搅拌为宜，且最后1次提升搅拌宜采用慢速提升。当喷浆口到达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。

⑼施工时因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5米，待恢复供浆时再喷浆提升。若停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗。

⑽壁状加固时，桩与桩的搭接时间不应大于24小时，如因特殊原因超过上述时间，应对最后一根桩先进行空钻留出榫头以待下一批桩搭接；如间歇时间太长（如停电等），与第二根无法搭接，应在监理单位认可后，采取局部补桩或注浆措施。

⑾搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌机每米下沉和提升的时间。深度记录误差不得大于100㎜；时间记录误差不得大于5秒。

⑿当搅拌桩作为承重桩开挖基坑时，基底标高以上300㎜宜采用人工开挖，以防止发生断桩现象。

4.7.4施工期质量检验

⑴桩位。定位偏差不应超出20㎜，成桩误差不超过50㎜。施工前在桩中心插桩位标，施工后将桩位标复原，以便验收。

⑵桩顶、桩底高程均不应低于设计值。桩底一般应超深100～200㎜，桩顶应超过0.5米。

⑶桩身垂直度。每根桩施工时均应用水准尺或其他方法检查导向架和搅拌轴的垂直度，间接测定桩身垂直度。垂直度误差不应超过1％。

⑷桩身水泥掺量。按设计要求检查每根桩的水泥用量。按整包水泥计量，每根桩的水泥用量在正负25㎏（半包水泥）范围内调整。

⑸水泥采用PO42.5级。对无质保书或有质保书的小水泥厂的产品，应先做试块强度试验。

⑹抽取施工总桩数的1％进行轻便触探（N10）试验，要求成桩后1天龄期的N10击数大于15击或3天内的N10击数大于天然地基土的N10击数的二倍以上。

4.7.5工程竣工后的质量检验

⑴静力触探试验：抽取总桩数的1％，用静力触探连续检查桩体长度内的强度变化。用比贯入阻力PS估算桩体强度。用公式fcu=0.1PS来粗略估算桩体无侧限抗压强度。

⑵取芯检验：随机抽取施工总桩数的0。5％的桩体，用钻孔方法连续取水泥土搅拌桩桩芯，可检验桩体强度和搅拌的均匀性。取芯用φ106岩芯管，取出后可当场检查桩芯的连续性、均匀性、和硬度，并用锯、刀切割成试块做无侧限抗压强度试验。取桩芯应有良好的取芯设备和技术，确保桩芯的完整性和原状强度。

⑶开挖检验：选取不少于总桩数5％的桩体进行开挖检验，检查加固桩体的外观质量、搭接质量和整体性等。主要检验项目：

①桩、墙的垂直和整齐度情况；

②桩体的裂缝、缺损情况；

⑷在搅拌桩施工过程选取适量桩数埋设临时位移沉降标点进行水平位移沉降和隆起观测，以便根据实际情况修改施工顺序。

4.7.6施工机具配备

4.8碎石垫层施工方法

本工程碎石垫层项目主要工程量为：干渠改造工程碎石垫层6641m3，隔离工程碎石垫层175m3，节制闸工程砂垫层56m3、碎石垫层246m3，

垫层用料为质地坚硬、不含有害物质的块石轧制而成的碎石，粒径级配应符合施工图要求，最大不超过50mm。用料含泥量≤5％，不得含有草根杂物。

基础开挖完成后基坑内若有积水须全部排尽，达到有关规范规定后再行回填，采用人工铺料，灌水夯实。

①铺设前应使用料处于湿润状态，以免颗粒分离，防止杂物或不同规格的料物混入。

②铺设时应分层铺设均匀，厚度不得小于施工图要求。

③分段铺设时应将接头处各层铺成阶梯状，防止层间错位、混杂。

4.8.1原材料质量控制

①砌石所用的石料必须选用质地坚硬、无风化剥落和裂纹的岩石。其抗水性、抗冻性、抗压强度等均应符合施工详图和规定。块石表面的泥垢、水锈等杂质，砌筑前应清除干净。

块石：要求上下两面平行且大致平整，无尖角、薄边，块厚宜大于20cm。

粗料石:要求为长方形，棱角分明，六面基本平整，同一面最大高差宜为石料长度的1%～3%，其长度宜大于50cm，块高宜大于25cm，长厚比不宜大于3

（2）砂：采用中、粗砂，其含泥量、针片状杂质含量应满足规范要求。砌筑块石砂浆的砂，其最大粒径不大于5mm;砌筑条石砂浆的砂，其最大粒径不大于2.5mm;细度模数为2.5～3.0。

（3）水泥：采用32.5R普通硅酸盐水泥，进入工地的水泥应有出厂合格证，并重新取样检验其物理、化学性能。不同品种的水泥不得混用。贮存过程中注意防潮。

（4）砂浆：依据施工图的要求经过试验确定好施工配合比并报监理工程审批。现场配料各种材料的误差就满足如下要求：水泥的配料误差为±2%，砂的配料误差为±3%，水与外加剂的配量误差为±1%。砂浆采用砂浆机拌和，拌和时间自投料算起，不得小于2～3min。砂浆应拌和均匀，具有良好的和易性，一次拌和料应在其凝结之前使用完毕。

4.9.2浆砌石砌筑工艺流程

材料准备合格基础铺底浆

养护砌体勾缝砌体养护块石安砌

4.9.3M7.5浆砌块石护脚、护坡、基础及挡墙施工方法

砌石工程所用的块石必须质地坚硬、块石大、表面较平整，对旧材料的利用，要求表面洁净、无杂物。毛石料中部厚度不应小于200mm。

①砌石前认真检查核验基底尺寸、标高和基础砌体表面的几何尺寸、标高，并清除表面杂物，确定轴线，以确保砌体的宽度和阶梯尺寸；同时对石料进行洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残留积水。

在冲洗干净的仓面上均匀摊铺底浆8～10cm，人工稍加平整，铺浆范围比摆放块石超前1m左右，，摊铺底浆的工作面应当班砌筑。

铺浆厚度应为设计灰缝厚度的1.5倍，但石料砌好后有一定的下沉余地，有利灰缝座实，石料的安砌应在座浆初凝时间以内完成。

材料供应采用人工扛运经脚手架送至施工仓面。

在铺好砂浆的仓面上根据分段在两头先砌筑基准石，然后挂线进行砌筑。

在已座浆的砌筑面上，摆放洗净湿润的石料，并用铁锤敲击面石，使座浆开始溢出为度，石料之间的砌缝宽度应严格控制，外露面的灰缝厚度不得大于40mm，一般为2～4cm；砌筑按同皮内丁顺交错排列，分层卧砌，当中间部分用毛石填砌时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不应小于200mm。每砌3～4皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次。两个分层高度间的错缝。

砌体外露面，在砌筑后12～18h之间应及时养护，经常保持外露面的湿润14d。

挡墙表面的砂浆勾缝采取单排两柱式脚手架进行施工。

①勾缝砂浆采用细砂，采用较小的水灰比，水泥采用32.5R普通硅酸盐水泥。勾缝砂浆须单独拌制，不得与砌体砂浆混用。

②在砌筑24h后进行清缝，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小缝宽2倍。

③将槽缝冲洗干净，槽缝内不得残留灰碴和积水，并保持缝面湿润。

④拌制好的砂浆向缝内分几次填充并用力压实，直到与石面齐平，然后抹光，勾缝表面应保持21d湿润。

⑤砂浆初凝后砌体不得扰动。

⑥勾缝表面应保持块石的自然接缝，力求美观、匀称。块石形态突出，表面平整。砌体表面溅染砂浆应清除干净。

（5）结合部位的处理：

①已浇筑好的砼底板，在抗压强度未达到2.5MPa前不得进行上一层砌石的准备工作；

③在挡墙砌筑前，必须先铺一层厚度不小于3cm的水泥砂浆，砂浆的水灰比应较砼的水灰比小0.05，一次铺设的砂浆面积应与砌筑强度相适应。

④挡墙面石与腹石的交接，按丁顺交错排列，并设置一定的拉结石。

4.9.4浆砌条石护坡、压顶施工方法

条石拟外购，应选择质地坚硬的料石。一般要求为长方形，棱角分明，六面基本平整。

水泥砂浆强度等级为M7.5，水泥、砂、水等原材料质量要求如前所述。水泥砂浆配合比经试验精心选配，拌和时应保证配料准确，拌和均匀，保水性好。

①砌筑前石块应冲水湿润。

②采用铺浆法砌筑，分层砌筑，分层厚度20～30cm。应分层卧砌，上下错缝。灰缝厚度应为20～30mm，砂浆应饱满。

挡土墙设置φ75PVC排水管，伸出墙面0.1m，间距2.5m，墙背管口包扎土工布两层，并用编织袋装碎石（0.3m*0.5m）反滤。排水管根据施工图要求准确布置，一般采用梅花形布置。排水孔不得遗漏、堵塞。最好在反滤编织袋装碎石布置好后再回填中粗砂大连某高级住宅工程电气施工组织设计_secret，否则反滤层易遗漏，排水管易堵塞。

①勾缝砂浆应采用细砂和较小的水灰比。

②先清缝，清缝在砌筑24h后进行，缝宽不小于砌筑宽度，缝深不小于缝宽，再冲洗净，并保持缝面湿润。

③勾缝时将砂浆向缝内分几次填充并用力压实，直到与石面齐平，然后抹光，勾缝表面应保持21d湿润。

④勾缝表面应保持块石的自然接缝，力求美观、匀称。条石形态突出，表面平整。砌体表面溅染砂浆应清除干净。

砌体外露面和勾缝砂浆，在砌筑、勾缝后12～18h之间及时养护，用水车运水作洒水养护。砌体养护时间为14天，勾缝养护时间为21天。

小型农田水利建设项目施工组织设计（208页）

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