施工组织设计下载简介

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路基双块式无砟轨道施工工艺

1、准备工作。路基级配碎石施工、整修并检验合格。

3、支承层（水硬性混凝土或C15混凝土）施工。路基支承层为素混凝土层，其强度等级不低于C15，施工现场强度不低于10Mpa，试验室测试强度不低于15Mpa（为起到良好的传力过渡作用，其强度也不宜超过18Mpa）；现场密实度检验值不小于试验室得到的葡氏密实度的98%（干硬性混凝土时可不检测）。支承层施工采用滑模摊铺机干硬性混合料或现场安装模板浇注混凝土的施工方法。本文侧重介绍摊铺机施工方法。

3.1三阶段配合比设计。第一阶段是对试验室理论配合比进行现场验证；第二阶段是进行分析和总结JJG(黔) 33-2019 车用甲醇燃料加注机检定规程.pdf，研究是否需要修正配合比；第三阶段是对修正后的配合比进行现场再验证。如某施工单位支承层修正后的理论配合比为：水泥：粉煤灰：5~31.5mm碎石：砂：水=150：65：1163：952：140。

（1）施工准备。在施工前，完成支承层的测量放线工作。通过CPⅢ控制网测设混凝土支承层中线，进而设置两侧引导线。采用钉桩或引导线法校准摊铺机挤压底板四角点高程和侧模前进方向。校核1～2遍，确认无误后，方可进行摊铺作业。

（2）拌和料生产。在拌和站对砂、石料含水率进行测定。根据含水率修定理论配合比，确定施工配合比。支承层混合料应充分搅拌，应使各种材料混合均匀，颜色一致。

（3）混合料运输。采用自卸式汽车进行支承层混合料的运输。运输前将自卸车箱清洗干净。混合料运输过程中用帆布覆盖，混合料运输到施工现场后，卸料距离不宜过长，防止水分蒸发。

（4）支承层混合料摊铺。摊铺前对基床表层表面进行了洒水润湿。混合料运输到施工现场后，进行取样，测定含水率。支承层混合料通过挖掘机来完成布料。在摊铺宽度范围内要布料均匀，最高料位不得高于GP2600摊铺机前松方控制板顶面，正常高度应在螺旋布料器叶片最高点以下，亦不得缺料。纵向布料超过5m后，启动摊铺机开始摊铺。在5～10m的摊铺距离内确定最佳振捣频率、最佳摊铺走行速度和振捣棒最佳插入深度。

（5）外观质量检查。摊铺完成后，对支承层的质量进行检查。检查的主要内容包括：观察支承层是否发生离析，如果有马上进行修补处理；同时检查支承层表面标高位置，在两基准线间拉弦线，用钢尺量测弦线到支承层表面的距离，如果标高超过误差允许要求，应当立刻处理。

（6）人工修边。路基支承层为干硬性混凝土，摊铺过后需要表面有一定的粗糙度，以便能和道床板很好的连结。两侧边缘35cm部分将暴露在外界，如果孔洞过多，雨天会吸收水分，冬季时可能会受霜冻破坏，故要求安排人工将边缘位置进行收面抹光。

（7）支承层切缝、养护。支承层摊铺完成后12小时内，按纵向5米间距切割出一道横向缝。缝深为支承层混凝土厚度的1/3。在切缝工作完成后，在支承层表面洒水并覆盖塑料薄膜养生10~15天。

（8）检测、评估。施工完成后，用灌砂法测定支承层的密实度(仅在干硬性混凝土时)；钻芯取样（芯样直径150mm），进行抗压强度测试，确定28天的支承层的强度。技术人员根据外观和内部质量数据对支承层进行质量综合评估。

4、双块式无砟轨道道床板施工

4.1施工准备。一般地，道床板以每100米长度为一接地单元，施工段原则上以接地单元长度整数倍来划分。

（1）轨枕进场运输、存放。轨枕存放地基要用方木垫平，不能存放于松软地基上。施工正线时一次必须把双线轨枕运输到位，每堆轨枕分两垛存放，垛与垛之间留0.5米作为吊具挂、脱钩以及散枕装置抓枕预留空间用。每垛轨枕为5根×4层。

（2）清洗支承层、铺设中间层土工布。人工清扫细小杂物，最后用风力灭火机吹灰；对于有油污地段，用清洗剂清洗。清洗完毕后，按设计要求平整铺设中间层。

（3）轨道中心放线。每隔5~10米设线路中心加密控制桩。为了方便散枕控制尺寸，每25米打一次点，用红油漆标明中心里程，点与点之间用墨斗弹出中心线，同时也要弹出轨枕端头外露钢筋位置的边线。

（1）钢筋摆放。底层钢筋摆放直接把距离大致摆放到位，注意上下两层钢筋搭接位置亦要错开。

（2）散枕。用轮胎式挖掘机进行散枕。控制好散枕装置行程，一般行程比轨枕间距设计值小2～4mm，确保5个导梁相互平行（两边距离一致），锁定行程螺母。散枕装置与挖掘机为刚性连接，为了保证在散枕过程中不至于把轨枕压坏（变形），最好在轨枕钢筋桁架距离支撑层15～30mm之间松枕。为了提高施工效率，可制造卡具快速定位两次散枕之间距离。

（3）安装工具轨。安装工具轨前一定要清扫轨枕扣件表面以及工具轨底面（特别是与轨枕接触的地方）。紧扣件一定要两边同时上紧，扣件扭矩控制在160N·M±20N·M。

（4）安装螺杆调节器托盘。根据工具轨与轨枕情况安装，一般直线地段每3根轨枕之间安装一对即可；在钢轨两端按实际情况安装，必要时增加托盘。托盘应在两个轨枕之间偏离于一边（可靠近轨枕），确保把螺杆与横向钢筋位置错开。安装时注意托盘横向调整位置处于中间位置，连接销钉对应的插入相应超高角度孔内。

（5）工具轨粗调。安装螺杆调节器螺杆时，两边要对称安装，并且两边扭矩不宜相差太大,且螺杆要用波纹管保护，底部要用小铁片垫好。安装全站仪棱镜时要仔细，镜座一定要装到底。全站仪设站完成之后一定要将棱镜高修改为０。全站仪不要暴露在直射阳光下工作，并随时检查全站仪补偿器及气象参数，发生变化及时改正。粗调前一定要确保扣件按施工要求扭矩拧紧。

（6）钢筋绑扎。钢筋绝缘卡绑扎带应与绝缘卡成90度，保证扎带包住绝缘卡。横向钢筋加工长度尺寸要精确应控制在±10mm之间。接地之用的钢筋焊接不锈钢套筒端头要紧贴模板。

（7）安装模板。根据不同轨道结构高度，选用不同的模板型号，纵向模板设加固点，提高刚度。

（8）工具轨精调。轨排精调前对道床板钢筋进行验收、绝缘电阻测试，验收合格后，除配合精调的人员外，其余人员全部撤离现场，进行轨排精调。精调内容包括轨距、高低、水平、扭曲（基长6.25m）、方向以及左轨高程、右轨高程及其与设计值的偏差、轨枕间距等。轨排精调的方法是：

①确定全站仪坐标。全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个固定在接触网杆上的控制点棱镜，自动平差、计算确定位置。改变测站位置，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点。

②测量轨道数据。全站仪测量轨道精测小车顶端棱镜，小车自动测量轨矩、超高。

③反馈信息。接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精测小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。

④调整标高。用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。高度只能往上调整，不能下调。

⑤调整中线。采用双头调节扳手，调整轨道中线。

⑥精调好轨道后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。

5、不同工装工效对比分析。在试验段，除了广泛使用干硬性混凝土摊铺机、道床板浇筑机等成套设备外，在少数施工段采用的是人工简装设备。两者工效对比如下：

使用机械可降低作业人员的劳动强度，机械摊铺速度快

使用机械可降低作业人员的劳动强度；混凝土浇筑、振捣效率高

通过对比可以发现，成套设备投入较大，但工效明显优于人工简装设备。

（1）在开始支承层的施工之前，应该先检查级配碎石层的高度、形状、土层的密度及承载能力是否都已经符合相关规定。地基基础的施工质量验收标准，参考旭普林无砟轨道建造体系地基工程验收准则。承载面上出现的任何沉降、变低、凹槽，都应当在开始支承层施工之前予以修正。为防止混凝土凝固过程所需要的水份被下部基础吸收，施工前将下面的结构进行预先湿润处理。

　　（2）放出模板位置，安装固定模板，报检合格后灌注混凝土。一线施工时，混凝土运输车沿另一线开至模板的侧方向，直接将混凝土导入模板内；二线施工时，混凝土运输车通过施工便道进入场地，然后调头，倒车至施工的最前方，将混凝土导入模板内。采用振捣棒将混凝土振捣密实，人工整平，做出要求的横截面形状。施工时通过测量整理，控制支承层高度。支承层的每一层或每一个施工段落内，必须始终保证使用相同的材料，并且都符合相关的要求。

　　（3）在混凝土初凝后，立刻进行喷水雾养护，浇水量取决于底座的表面状况，应始终保证结构表面有一层薄薄的水膜，并按3.27m间距及时用混凝土切割机切出支承层厚度10cm深的缝（切缝应尽量避免在轨枕下方）。并对支撑层中间2.8米范围内做拉毛处理。两侧各50cm做收光处理。

　　4.1.2质量要求及验收标准

　　（1）模板安装必须稳定牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。

　　（2）混凝土表面应密实、平整、颜色均匀，不得有蜂窝、疏松和缺掉角等缺陷。

　　模板安装允许偏差及检验数量

JGJT 406-2017 预应力混凝土管桩技术标准序号检查项目允许偏差（mm）检验方法检验数量

1中线位置10全站仪施工单位每20m各检查一处

3内侧宽度0，+10尺量

　　混凝土支承层外形尺寸允许偏差及检验方法

序号检查项目允许偏差（mm）检验方法检验数量

1厚度±20尺测采用立模现浇施工时，每20m各检查一处

DBJ61-48-2008标准下载6横向切缝分段长度不大于5m切缝深大于支承层厚度1/3。全部检查