施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

（3）所有接地钢筋间的联接均应保证焊接质量。

6.2.6混凝土的浇筑与养护

1）承台结构混凝土按大体积混凝土施工工艺进行DB37_5155-2019_公共建筑节能设计标准(无条文).pdf，其拌和、运输、浇筑、养护均按高性能混凝土的标准要求进行。

设计强度为30MPa。塌落度为140～180mm。

为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当承台厚度超过2m时，在承台内埋设冷却水管并在墩台内埋设测温应变片，测量砼内外温度，保持各级温差不大于5℃，冷却水管排水进出口温差控制在8℃内。3.0m厚承台布设一层冷却水管，4m厚承台布设两层冷却水管，不间断通水循环降温。降温管层间距不宜大于一米,必须将水管固定在韧性骨架上,防止振捣时水管受力,发生弯曲、断裂、造成堵管。安装完成后,应进行通水试验,待砼灌注到冷却管位置时,开始通水循环,并逐渐加大循环,控制芯部温度不超过相应要求,最后用压浆工艺将同标号浆液进行压浆封堵。浇筑砼时，用现场泵送砼，分层浇筑，砼浇筑时间控制在10～12小时左右。砼派专人振捣，严格控制振捣时间和插入深度，振捣区搭接范围15cm。在砼浇筑过程中，共放置3个测温点，深度为H/2m，按下图布置。

测温点施工温度监控技术采用铜热电阻传感器和砼测定记录仪配合进行监控，铜热电阻传感器作为测温元件，其原理为利用铜的电阻率随温度变化而变化的特性，用以测量温度，达到温度变化转化电量变化的目的，铜热电阻与温度的关系可用下式表示：

Rt=RO*（1+a*t）

Rt，RO—温度为t℃和to℃时的电阻值；

铜热电阻传感的现场布置一层，共布5个点，具体见图示。将铜热传感电阻传感器用绝缘胶布帮扎到预定的测点位置处的钢筋上（如相应点无钢筋，可另外加扎钢筋）待各铜热电阻传感帮扎后应将馈线收成一束，固定在横向钢筋下沿引出，以免在浇筑砼时馈线受到损坏，而模板外到机房的馈线可用钢管以保护。

待馈线与仪器接好后，须再次对传感器进行试测检查，当各铜热电阻传感的初次读数都正常，温度测试准备工作完毕。

承台砼浇筑后DR090型温度巡回检测仪每2～4小时自动输出各测点温度一次，测温工作人员将温度数据进行计算处理，总结出是否满足目标控制温差15℃。

在砼测温器、核心温度升至50℃后，开始用冷水循环降温，对入水口、出水口温度进行测温，进出水管温差控制在8℃内，用阀门调节流速来控制，每12h将出水口调换。

为了避免砼内外温差过大产生裂缝，砼养护采用一层土工布，一层塑料布整体覆盖保温。砼的保温保湿工作在砼初凝之后即开始，在砼内部温度与环境温差小于15℃，养护时间不小于10天后方可时停止养护。

6.2.7混凝土的拆模与基坑回填

1）当砼的强度达到2.5MPa的强度要求，且芯部砼与表面砼之间、表面砼与环境之间的温差不大于15度，方可进行拆模。

2）待承台砼达到70%以上可以进行基坑回填。

3）基坑回填采用原土进行回填，填料最大粒径不超过5cm。回填时采取分层对称回填，分层厚度一般为10～20cm，回填前在承台上用油漆标记上分层线。

6.2.8沉降观测措施

根据云桂铁路建设要求，本分部在墩台施工之前组建一只专业的沉降观测组，负责本分部所有桥墩的沉降观测及变形观测。人员配备：专业测量工程师一名任组长，测量员三名。测量仪器采用精密水准仪一套，精度要求达到0.05mm。

2）点位埋设及观测频次

在承台混凝土施工24小时后，在承台顶面四个角内侧10cm处各埋设一个铁钉作为承台沉降位移观测点。并开始进行首次测量记录，一周内每天观测一次，情况不好时加密观测，沉降位移稳定后每周观测一次。出现异常及时报告监理工程师和有关部门处理。

每次观测完毕后，必须由观测组长进行数据整理和分析，按时汇报数据材料及分析结果。

6.3.1施工工艺框图

承台混凝土达到一定强度后，将表面浮浆凿除，冲洗干净，整修墩身主筋，测量班根据墩身设计尺寸放出墩身立模边线、标高，测量过程中实行互检制度，并经监理见证签认后，开始施工，如果标高过高或过低都需要进行调整。

6.3.3钢筋加工及安装

运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。钢筋集中制作、现场人工绑扎。

钢筋加工由加工场按照设计图纸要求加工。每个桥墩墩身施工加工完成的钢筋应包括：墩身钢筋、顶帽及托盘钢筋和接地钢筋。本段墩身钢筋采用HPB235ф10、HRB335Ф12、HRB335Ф16、HRB335Ф20，按照设计规格、型号、进行钢筋加工并分开堆放标示，钢筋弯钩按照设计图进行加工。

1）钢筋加工前准备工作：

（1）钢筋在出厂合格证、出炉批号等质量证书齐全的情况下；由工地材料员观测钢筋的外观。需符合下列要求:

a钢筋应平直，无局部折曲；

b钢筋的规格和直径应符合出厂证明；

c热处理钢筋表面不得有肉眼可见的裂纹、结疤、折叠、允许有凸块、但不得超过横肋的高度、且不得有油污；

d、钢丝的表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油迹；也不得有肉眼可见的麻坑；但允许有浮锈；

（2）在经过工地材料员外观检测符合规范要求后；按照规定的

钢筋试验取样方法取样,送中心试验室进行试验。

（1）钢筋存放在水泥地上，水泥地上应垫有方木，并搭设工棚，保证钢筋不暴露不锈蚀。

（2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批分别堆放，并标识。

经试验员检测和中心试验室试验确定本批钢筋合格后可进行下步工作钢筋加工。

钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：

（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

（2）加工后的钢筋，不应有剥弱钢筋截面的伤痕。

（3）当利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。

（4）钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：

a所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dM不小于2.5d,弯端应留不小于3d的直线段。如下图

b受拉热扎带肋(月牙肋、等高肋)钢筋的末端,应采用直角形弯钩,弯钩的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d;如下图

c弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）如下图。

焊接时，采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d,同一根钢筋上应少设接头，两焊接接头的距离大于钢筋直径的35倍且不小于50cm，焊接接头的钢筋在同一截面内不得超过钢筋总数的50%，应分散错开布置。

（1）安装钢筋时，钢筋的位置和砼保护层厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其它的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入砼保护层内。

（2）钢筋与模板之间可用水泥块支垫，其强度不应小于设计砼的强度。垫块应相互错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。

（3）在钢筋的交叉点处，应用直径0.7~2mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

（4）除设计有要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围绕，箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交点应全部绑扎;中间平直部分的交叉点可交错扎结。

（5）钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。

6）综合接地钢筋的布置

桥墩中应布置两根接地钢筋，一端与承台中的环接钢筋或基底水平接地极（钢筋网）中的钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。

钢筋加工允许偏差和检验方法

6.3.4模板及脚手架安装

6.3.4.1脚手架安装及注意事项

（1）脚手架搭设时要注意预留墩身模板的位置，模板不能紧靠脚手架，防止模板安装时互相碰撞造成危险；脚手架搭设高度大于墩身高度1m,并在高出墩身的一米处加设防护栏杆。

（2）墩身脚手架采用双排脚手架，排距在0.8m左右，立杆步距1.2m，大横杆步距1.2m；大横杆与立杆用十字扣连接，小横杆与大横杆间用回转扣连接，在小横杆上铺设5cm厚的脚手板，用铁丝将脚手板与小横杆绑牢。

（3）脚手架最外一排立杆两侧加剪力撑加固，剪力撑与立杆成45°~60°角，用回转扣件与立杆牢固连接；剪力撑搭接长度不小于1m，并用3个扣件连接。

（4）脚手架立杆不允许搭接（最上层防护栏杆除外）。

（5）脚手架搭设完成后，最外一排立杆内侧用安全网围护，操作面下20cm用水平防落网围护，安全网与防落网均须与脚手架牢固连接并拉紧。

（6）两层大横杆之间设扶手栏杆，高度为1m。

（7）脚手架搭设过程中要同时搭设人员上下的爬梯，爬梯坡比为1：3，爬梯上下端都要牢固地挂在横杆上并绑扎牢固，爬梯按“之”字型搭设。

（1）立杆垂直度偏差不得大于架高的1/200；

（2）立杆接头必须采取对接扣件（顶部防护栏杆除外）；

（3）立杆顶端要高出墩顶1m；

（4）脚手架底部必须设纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应用直角扣件固定在立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；

（5）大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m；

（6）大横杆采用对接扣件连接，对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。并应避免设在纵向水平跨的跨中。

（7）小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。

（8）脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻，脚手板要平铺、铺满、铺稳，不得有探头板。

（9）脚手架要设置剪力撑，剪力撑由底到顶连续设置，连接接头采用搭接，并在脚手架外侧交叉成十字形把脚手架连成一个整体，以增加脚手架的整体稳定。

挂设要求：安全网应挂设严密，用14号铁丝绑扎牢固，两网连接处应绑在同一立杆上；安全网要挂设在脚手架立杆内侧。

6.3.4.2模板安装

墩身采用大块组合钢模板，本段共计配置4套墩身钢模板。模板分节高0.5米、1米、2米、顶帽及托盘模板组合拼装。由专业厂家生产制造，选用6mm厚钢板作为面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

模板进场后，进行清理、打磨干净并用塑料薄膜进行覆盖。模板拼装时稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆，模板缝用双面胶塞缝，模板面上须清理干净并涂刷模板漆。

模板采用吊车人工配合安装，确保轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土时受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼装平整严密。支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。

前后、左右距中心线尺寸

测量检查每边不少于2处

1m靠尺检查不少于5处

当墩身钢筋、沉降观测标、吊栏预埋件、接地钢筋、接地端子、模板安装完毕经质检人员，监理工程师检查合格后进行墩身混凝土浇筑。混凝土由拌和站集中拌和，砼运输车运至现场。

（1）混凝土浇筑选择夜晚或凌晨一天内温度最低的条件下进行，模板、钢筋和底面在浇筑前应彻底润湿，在保证该部位相对低的温度的同时，还能使由吸收和蒸发引起的混凝土水蒸汽损失降到最低，避免可能产生的塑性收缩。

（2）合理布置串桶，控制混凝土自落高度，高度不宜超过2米，当超过2米，应通过串筒辅助下落，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1米。避免推、赶混凝土的现象发生，保证混凝土的均匀性，减少混凝土泌水发生的可能。

（4）混凝土的拌制、运输必须满足连续浇筑施工以及尽量降低混凝土出罐温度等方面的要求，入模混凝土温差不超过15℃。

（5）在混凝土浇筑过程中，应及时清除混凝土表面的泌水。泵送混凝土的水胶比一般较大，泌水现象也较严重，不及时清除，将会降低结构混凝土的质量。

（6）混凝土浇筑时，设专人检查支撑、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时及时处理。墩柱混凝土顶面初凝前采用镘刀进行多次抹光以消除裂纹。

（7）混凝土浇筑时，控制浇筑速度，速度控制在每小时15m3左右，以防止浇筑速度过快而出现爆模。

在混凝土浇筑过程中，要注意观测：

①所设置的预埋件、预留孔、预埋支座板的位置是否移动，若发现移位应及时校正。

②预留孔的成型设备应及时抽拨或松动。

③模板、支架等支撑情况及保护层，如有变形、移位或沉陷，应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

④当混凝土浇筑高度达到九米时应增加减速装置，防止爆模。

1）混凝土浇筑完毕后，应及时进行保温养护：

（1）一般在浇筑完毕后12～18h内立即开始养护，连续养护时间不少于28d。

（2）采用塑料薄膜作为保温材料覆盖混凝土和模板，使混凝土浇筑块体的里外温差及降温速度满足温控指标的要求。

（3）在保温养护过程中，应保持混凝土表面的湿润。定期注水保持湿度， 洒水温度不宜低于20℃，包裹时间不少于14天。在达到养护龄期拆除包裹物后，仍需定期进行洒水养护。

2）混凝土拆模时间控制

混凝土在实际温度养护的条件下，强度达到设计强度的75%以上，混凝土中心与表面最低温度控制在25℃以内，预计拆模后混凝土表面温降不超过9℃以上允许拆模。

4）温控施工现场监测工作

（1）混凝土的浇筑温度系指混凝土振捣后，位于混凝土上表面以下50～100mm深处的温度。混凝土浇筑温度的测试每工作班(8h)应不少于2次。

（2）大体积混凝土浇筑块体内外温差、降温速度及环境温度的测试，每昼夜应不少于2次。（3）混凝土浇筑块体底表面的温度，以混凝土浇筑块体底表面以上50mm处的温度为准；混凝土浇筑块体的外表温度，以混凝土外表以内25mm处温度为准。

（4）测温元件的安装及保护应符合下列规定：1)测温元件安装位置应准确，固定牢固，并与结构钢筋及固定架金属体绝热；2)测温元件的引出线应集中布置，并加以保护；3)混凝土浇筑过程中，下料时不得直接冲击测温元件及其引出线，振捣时，振捣器不得触及测温元件及其引出线。

6.3.7支承垫石和锚栓孔

墩台的支承垫石和锚栓孔在墩台浇筑完毕后,再进行浇筑。浇筑时应预留支座螺栓孔，深度符合设计要求。采取跟踪测量和精确定位措施严格控制其位置和标高。

墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸

1m靠尺检查不少于5处

每片砼梁一端两支承垫石顶面高差

每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差

6.4圆端型空心桥墩施工

总体施工原则：综合考虑3#～28#墩设计墩高、工程质量要求、工期要求、场地条件等多方面因素，并结合同类型工程经验，墩身模板采用爬模，塔吊配合垂直运输。

墩边安装塔吊进行模板、钢筋及其它材料的垂直运输，利用翻模外桁架搭设施工平台，墩身内部搭设φ48钢管脚手架施工平台。依附内部钢管脚手架设人行爬梯供施工人员的上下。混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土运输车运送，泵送入模，分节浇筑，插入式振捣棒捣固。

6.4.1塔吊作业程序

塔机基础采用整体钢筋混凝土基础，混凝土标号C35，基础底承载力不小于110KPa，基础重量不少于72.6t。塔机采用可回收固定支脚。

塔机基础施工中，砼基础的深度应大于1000mm，砼表面平整度不低于1/500；固定支脚预埋平面位置误差不大于3mm，立面位置上高度误差不大于1/500。

塔机安装采用一台16t吊车配合施工。在基础混凝土强度达到设计强度的90%以上后进行塔机的组装，组装顺序如下：

标准节段每节高2.8m重760kg，配备8件10.9级高强度螺栓，内有供人上下及供人休息的平台。吊装时，用吊车吊起第一段标准节，放在塔身基础固定支脚框架上，用螺栓连接并固定，同时用经纬仪检查垂直度，主弦杆四侧垂直度误差小于1.5/1000后，拧紧高强度螺栓（扭矩1800/N.m）。吊装时，严禁吊点放在水平斜腹杆上。

爬升架在场地内组装完毕后，将吊具挂在爬升架上，用吊车吊起爬升架，将爬升架缓慢套装在已安装好的第二个标准节外侧。将爬升架上的活动爬爪放在标准节基础节上部的踏步上，然后安装顶升油缸，油缸与踏步在塔身同侧，再将液压泵吊装到平台一角，接油管并检查液压系统的运转情况。

先对回转支承总成作全面的检查，检查合格后，将吊具挂在上支座的四个连接耳套上，将回转支承总成吊起，将下支座的八个连接套对准标准节四根主弦杆的八个连接套，缓慢落下。到位后，将下支座与爬升架连接，作好标记。操作顶升系统，将爬升架顶升至与下支座连接耳板接触，用4根销轴将爬升架与下支座连接牢固。

在地面上将塔帽组装好，用吊车将塔帽吊装到上支座上，将塔帽垂直的一侧对着上支座的起重臂方向，用4件φ55销轴将塔帽与上支座紧固。

在地面组装好两节平衡臂，将起升机构、电控箱、电阻箱、平衡臂拉杆装在平衡臂上并固接好。回转机构接临时电源，将回转支承以上部分回转到便于安装平衡臂的方位；吊起平衡臂，用销轴将平衡臂前端与塔帽固定连接好。将平衡臂逐渐抬高，便于平衡臂拉杆与塔帽上平衡臂拉杆相连，用销轴连接，并穿好充分张开开口销。缓慢将平衡臂放下，再吊装一块2.90t重的平衡重安装在平衡臂最靠近起升机构的安装位置上。

注：a安装销的挡块必须紧靠平衡重块；

b安装销必须超过平衡臂上安装平衡重的三角挡块。

司机室的电气设备安装齐全后，吊到上支座靠右平台的前端。对准耳板孔的位置后用三根销轴连接。

平衡重的重量随起重臂长度的改变而改变。根据所使用的起重臂长度按要求吊装平衡重。

6.4.2施工工艺流程

3）爬模施工工艺流程图

墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。

模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ50钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。

钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条，其性能分别符合规定；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。

钢筋安装要求：承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置；墩身钢筋规格多、数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。

混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。

浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。对于工作缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。

墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。

6.4.6检验标准和检验方法

6.5连续梁悬灌施工方法及工艺（详见连续梁专项施工方案）

6.5.1总体施工方法

本桥连续梁结构形式为(32+56+32)m、（68+128+68）m。连续梁采用菱形挂篮悬灌法施工。0#段采用万能杆件和型钢组成。

梁段施工线形控制采用现场全过程监测和实时结构计算相结合的方法监测控制梁体挠度变化，将理论计算与现场实测值进行比较分析，通过误差分析预测梁体挠度发展趋势，以利有效指导现场施工。

1)墩旁临时支撑及支座施工

为承受墩顶0#段及其模板等重量以及T构悬臂施工中不平衡弯矩，在墩旁两侧分别对称设置4个钢管(内填混凝土)临时支撑，上设临时支座。为便于合拢时拆除临时支座，在临时支座中间设置一层6cm厚硫磺砂浆间隔层，并在其中预埋电阻片,通过向电阻片通电使硫磺砂浆熔化拆除临时支座。临时支撑点处箱梁底面、承台顶面设补强钢筋。

临时支座也可设于墩顶支撑垫石两侧，此时需经过抗拉力验算。临时支座采用C50级砼浇筑，顺桥向靠外侧分别设置两排φ25Ⅳ级精轧螺纹钢筋，上下端分别锚固于梁体及墩身内。

根据设计桥墩高度和现场情况，0#段采用支架施工。0#段临时支架利用万能杆件拼组。

0#段使用挂篮的内、外模。施工流程为：支架拼装、预压完成后，拼装底模板→分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位→安装竖向预应力筋及管道→安装纵向预应力管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板横向预应力筋及管道→搭设混凝土浇筑工作平台→浇筑混凝土→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预应力→压浆。

(1)安装底模，设置预拱度

0#段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，最后放置底模下纵梁和底模板，然后在底模纵梁下放置千斤顶，按要求设置预拱度，调整底模板标高，以木楔作调整工具，然后加固。

(2)立0#段侧模并加固

侧模采用菱形挂篮外模。将侧模用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，用倒链将侧模临时固定在墩身两侧，然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。

(3)绑扎底板、腹板、横隔板钢筋

调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好横隔板模板，在模隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。

内模分三部分，即横隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊横隔板内模(包括过人孔)到位，并加好垫块，调整好位置；这时将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m一组。然后起吊箱梁腹板、顶板内模就位，在墩顶作钢管支撑；然后调整好位置、标高，同时加固，然后绑扎顶板钢筋。

立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋，布置竖向精轧螺纹钢筋以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管，绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。

TCECS G：M53-01-2019 公路路面同步薄层罩面技术规程.pdf(6)浇筑0#段混凝土

经监理工程师检查合格后，分部、分层对称浇筑，保证两侧均衡施工。分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒捣固，腹板用附着式振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。

混凝土初凝后，顶面覆盖土工布保湿，严格按施工规范浇水养护，保证混凝土不开裂。

在养护期间，将0#段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土达到设计强度的90%及规定的龄期后，进行预应力束张拉。张拉按先腹板束，后顶板束，先外后内对称进行。张拉完毕，迅速压浆，压浆采用真空压浆工艺。

6.5.3悬臂浇筑梁段施工

标准节块采用挂篮悬臂浇筑，受0#块长度限制，施工1#块时挂篮连体，1＃块施工完毕后GB／T 4171-2008 耐候结构钢，挂篮解体成各独立体系平衡施工2＃块及以后各节块。