施工组织设计下载简介

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负责监督协助完成本工程项目所有质量记录的填写、收集、整理、送审、移交工作，建立项目部质量记录清单。

负责施工过程中工程质量、安全、进度、文明生产、工程资料收集和整理。

负责收集整理工程验收及有关检验和试验的工程质量记录。

负责按施工的顺序收集和填写工程资料，按归档要求完善工程资料，并及时移交办公室某高层施工升降机安拆施工方案_secret，办理相应的移交手续。

负责材料计划报送，材料的验收、保管、记帐和标识。负责收集合作项目自行负责的材料采购和材料合格供方的评定的有关资料，并把评定资料报材设管理部。

负责顾客提供产品的验收，保管，记帐，标识等具体工作。

对使用的机械设备进行管理：负责对机械设备的安装、使用、维修保养的具体工作，保持机械设备的能力。

制定机械设备进退场计划，填写《机械设备进退场计划表》。

登记机械设备进退场情况，填写《项目现场机械设备使用登记表》。

编制机械设备的季度维修保养计划并组织实施。

督促检查《机械设备和检测设备操作规程》的贯彻执行情况。

施工人员配备，见下表：

针对该试桩的施工内容，我司拟投入的机械设备见下表：

本桩工程的主要材料包括钢筋、商品砼(见下表)。

单位工程所含分部工程质量均合格，主要功能项目的抽查结果符合相关质量验收规范规定。

施工方法及主要技术措施

做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后，才

可排入市政管道。同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。

组织人员、机械、材料提前进场，进行机械组装及调试工作。

测量人员根据控制点进行测量放线，并经甲方有关人员复核。

进行图纸会审，技术人员认真学习图纸，熟悉图纸内容并对各班组进行技术交底。

场地平整完毕，根据设计桩位平面图及场地有关的测量资料，校核场地基准点、基准线、测量轴线和桩的位置，在平整好的场地上，再根据控制点测定桩位中心，并打入钢筋（露出地面5～10ｍｍ）。定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，误差控制在5mm以内并保存好计算资料和测量记录。

护筒一般采用钢板制作，护筒的内径较设计桩径大400ｍｍ，护筒高度宜高出地面0.5m，一般情况埋置深度宜为2—4m。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜度不大于1％。护筒顶部焊加强筋和吊耳，并切割出水口。

桩机拼装、调试完毕后，就位至设计桩位处，首先把标到护筒上的桩位中心复原，然后再把冲锤中心对准桩位中心点，经现场技术员验收合格后方可进行下一道工序施工，桩位偏差必须符合设计和规范要求。

根据平面布置挖设泥浆池，接通水、电，机器进行试运转。泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量应以不塌孔并达到有效排渣为原则。工程可采用原土造浆，必要时采用粘土进行泥浆制备。

泥浆池和沉淀池的池面标高应比护筒顶低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和冲机行走。泥浆池的容量为每孔的排碴量，沉淀池的容量应为每孔排碴量的1.5～2倍。

泥浆循环系统应根据施工场地合理布置，泥浆循环槽要尽可能长并具有一定的坡度，以保证泥浆循环顺畅及沉淀岩渣的清理，并及时转运至固定地点堆放，以保证现场的整洁、文明施工。

成孔时，净孔距小于3米的冲孔应隔孔施工，防止影响已经完成的桩质量。

开孔时，冲机宜密锤低击，以确保成孔的垂直度。直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。

在冲进过程中，每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。

成孔过程中必须保证泥浆补给，保持孔内浆面稳定，且高出地下水位0.5ｍ以上，防止塌孔。

冲机冲进时，应根据土层类别、孔径大小、冲孔速度及供浆量来确定相应的冲进速度，冲速应符合下列规定:

(1)、在淤泥和淤泥质土中，应根据泥浆的补给情况，严格控制冲进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，冲进速度不宜超过3m/h；

(2)、在硬土层中或在岩层中的冲进速度以冲机不发生跳动为准。

冲孔桩冲进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止冲进，经采取下列有效措施后，方可继续施工。

(1)、当冲孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新冲进；

(2)、冲进中如遇塌孔，应立即停止冲进，并回填粘土，待孔壁稳定后再冲；

(3)、护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。

桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒排碴等方法。如采用抽碴筒排碴，在冲进4～5m深后，每冲进0.5～1m应抽碴一次，并及时补给泥浆。

成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，报监理工程师终验收。成孔质量标准见下表：

钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在孔口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和相关施工质量验收规范要求。

钢筋笼制作允许偏差表（mm）

钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在孔口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。

钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。

钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。

本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率不得大于8%，黏度不得大于28s,在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，在孔底沉淀土的厚度≤100mm，沉碴超过规定者，必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。

水下砼采用商品砼，强度等级为C30，碎石粒经应作多级级配，并应≤4㎝。在水下砼灌注过程中应严格按照规范及设计要求施工，各个环节互相配合，，砼灌注前应会同甲方、监理对该桩进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行，具体要求如下:

首批灌注所需混凝土数量按以下公式计算：

V=D2(H1+H2)/4+d2h1/4

把好砼的质量关，砼灌注前应检查砼的质量，包括和易性、塌落度，塌落度控制在18～22。

灌注前对灌浆设备进行严格检查，导管要求内壁光滑，导管的接口处必须设置止水密封胶圈，确保接头密封良好。导管应便于安拆，并有足够的强度和刚度。下入导管长度要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5ｍ。

隔水栓:采用预制砼块，开灌前用铁丝固定在导管内临近泥浆面处。

砼初灌量:应保证将导管一次性埋入0.80ｍ以上，第一辆搅拌车在孔口灌注须保证连续性。

灌注过程中，设专人记录灌注量及测量砼面高度，计算埋管深度和应拆除的导管长度。导管底端埋入砼面以下一般不得小于2米，不宜大于6米。水下砼灌注必须连续进行，不得中断；商品砼两车间隔时间不得超过1小时。如有间歇，应经常小范围上下窜动导管，使砼保持流动性，但间歇时间最长不得超过1.5小时。

至测绳测砼面至设计桩顶时，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度，使灌注标高符合设计要求，为保证桩顶的砼强度及避免桩顶砼凿除量过多，灌注砼完成面之标高比桩顶高高出0.80ｍ以上。

每灌注50立方混凝土必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达到龄期的及时送检。

灌注过程中，若由于砼车间隔时间过长或砼质量问题或现场灌注操作等原因导致灌注导管赌塞，以致砼无法灌注入孔；可采取二次剪球法。即将灌注导管拔出孔外，疏通导管后再将导管下放入孔，此时必须保证导管插入砼面0.5ｍ以上。导管下放后，放置隔水栓，进行二次剪球。

灌注砼时及时将泥将抽至废浆池。

已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。

钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

预留混凝土试块，每灌注50立方混凝土必须有1组试件（养护28天），试件送有资质检测单位检测：桩身混凝土强度。

桩身无损检测，判定桩身完整性类别：超声波透射法。

承载力检测：静载荷试验。

冲机就位前，应对冲孔前的各项准备工作再进行检查。冲机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。

冲孔作业必须连续，并作施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意及时补充新拌的好泥浆。冲击成孔整个施工过程中，泥浆的损失较小。水头必须始终保证在2m左右，达到有效地防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保桩的成孔质量和成孔速度。

冲进过程中，每进5—8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的进尺速度，在冲至中层易坍层时，速度必须放慢，以确保成孔质量。

因故停止冲孔时，应保持孔内水头和符合要求的泥浆指标。

在任何情况下，最大冲程不宜大于6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。

为正确提升钻锥的冲程，用油漆作标记。

在掏渣后或因其它原因停止，开始施工后应由低冲程逐级渐加到正常冲程，以免卡钻。

冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故，因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。

冲孔深度达到设计要求后，对孔的中心位置、倾斜度、孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴工作。

为准确判定孔底碴是否清完，用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则还需继续清至达到要求，沉碴厚度不得大于300mm。清孔时间不宜过长，注意保持孔内水头在地下水位1.5~2.0m以上，防止坍孔。清孔符合要求后，应在最短时间内灌注水下混凝土。

检孔：主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。用笼式检孔器检测。检孔器用ф22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径（100cm），长度为6m。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器6米的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。

应对钢筋和焊条的种类、规格及焊缝的长度、外观进行检查，应对主筋和箍筋的制作偏差进行检查，钢筋骨架制作完毕应进行检查，并对每节钢筋笼进行编号。

长桩骨架宜根据吊装条件分段进行制作。分段焊接时，钢筋焊接接头应错开。焊接质量（应经监理检查）必须满足规范要求。

钢筋骨架在运输和吊放过程中要采取措施防止变形。如果刚度不足，可在骨架内每隔4m设置一个可拆卸的十字形临时加劲架。

在钢筋骨架外侧四周设置控制保护层厚度的垫块，竖向间隔2m，横向周围不少于4个。在吊放过程中发现保护层垫块掉落，在下放前要及时补上。

骨架顶端可焊四个吊环（吊环钢筋采用未经冷拉的Ⅰ级钢筋）与钻架固定，并将钢筋骨架与护筒做临时焊接固定防止灌注过程中骨架的整体上浮，钢筋骨架上下标高应符合设计要求。

骨架入孔采用吊机，按骨架长度的编号入孔。下放时，要确保位置正确，缓慢平稳地进行，防止扭曲变形和碰撞孔壁，并注意观察孔内水位的变化。

（1）应对混凝土原材料质量、配合比、塌落度、混凝土强度在施工前进行检查。

（2）成孔深度必须符合设计要求，沉碴厚度不得大于100mm。

（3）实际浇注混凝土量严禁小于计算体积。套管成孔灌注桩任何一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。

（4）灌注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

（5）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2～2.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼放入孔时再拆除。

（6）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。

（7）清孔时应把沉碴清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。

（8）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止硬撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。

（9）对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。

（10）边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。灌注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深订，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。

（11）为探明地下管线，冲孔桩施工时应用人工先挖相当桩截面的1.5米深的坑槽，确定地下管线的位置及标高。

成孔质量控制措施和保证措施

①摩擦型桩:摩擦桩以设计桩长控制成孔深度；

桩位、桩径、垂直度、孔底沉渣厚度的控制措施

桩位应在施工前按设计桩位平面图放样桩的中心位置，施工后对全部桩位用全站仪进行复测，复测桩位时，桩位中心位置的偏差要求，应满足桩的设计规定或相关的规范标准。

用孔底沉渣厚度测定仪检测孔底沉渣厚度是否符合设计和规范要求。

用测绳测砼面至设计桩顶时，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度，使灌注标高符合设计要求，为保证桩顶的砼强度及避免桩顶砼凿除量过多，灌注砼完成面标高比桩顶设计标高高出0.80ｍ以上。

(1)设专职材料员检查验收各种原材料，同时做好原材料的送检工作，确保使用的材料和砼的强度符合设计要求。

(2)对没有出厂合格证及质量保证书的原材料不得使用。

(3)设专职测量员进行测量放线工作，确保桩位的偏差在规范允许的范围内，同时桩身垂直度及桩径大小符合设计要求和施工规范规定。严格技术交底必须有记录，有签名。

(4)建立工程技术档案资料库，及时将施工技术资料整理归档。

(5)严格按设计图纸和有关规范施工，施工如需要修改变更的，要办好手续后才能施工。

(6)成孔过程中要设专人经常检查桩孔垂直度，发现孔斜及时采取有效措施纠斜，确保成孔质量。

(7)成孔深度必须按关规定进行确认，且经现场监理验收后方可终孔，孔底沉渣厚度不得大于300㎜。

(8)设专职技术员现场控制水下砼的灌注，控制埋管深度，并控制好初灌量及终灌量，保证桩顶标高至少比设计标高高出0.5米，同时做好砼试块的制作养护工作，每灌注50立方混凝土必须有一组试件，及时送检。

(9)经常检查钢丝绳及卡环的质量情况，及时发现问题及时解决，严防掉锤现象。

水泥的出厂证明及复验证明

钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验报告

混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单

混凝土抗压强度试验报告

冲孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用原地回填捣实和加深埋护筒等措施后继续钻进。坍孔严重时，应回填重新钻冲孔。

发生弯孔缩孔时，一般可将冲锤提到偏孔处进行反复扫孔，直到孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。

成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止施工，经采取措施后，方能继续施工。

（1）认真贯彻执行国家《安全生产法》及其它有关安全生产的法律、法规和方针、政策。

坚持执行“安全第一，预防为主”的方针，全面加强安全生产管理，建立健全安全生产责任制，完善安全生产条件。

项目部执行安全生产的各项管理制度和操作规程。

项目部建立岗位责任制，责任分工到人，层层抓落实，做到职责明确，并配备安全主任，负责本项目的安全日常管理工作。

（1）认真执行“三级”安全生产教育制度，即公司教育、项目部教育和班组教育。各级管理层必须对从业人员进行安全生产教育，保证从业人员了解国家安全生产方针、政策和相关法律、法规，熟悉安全生产规章制度和安全操作规程，熟知本工程的施工特点和安全性，熟练掌握本岗位的安全操作技能，未经安全生产教育培训或培训不合格的施工人员不准上岗作业。

安全管理人员必须具备相关的安全知识和管理能力，经过专门的安全生产知识教育培训合格后持证上岗。

特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得特种作业操作资格证书后方可上岗作业。

新上岗的施工人员，必须严格按照先培训后上岗的原则进行“三级”教育，并记录入卡，变换工种时，要进行对新工种的安全技术教育，并记录卡入。

进行定期和季节性的安全技术教育，加强对全体施工人员节假日前后的安全教育，并记录入卡。

清除施工的地下障碍物，整平施工场地，认真查清地下管线，给排水管道等情况。

桩机安装后必须经过验收合格后才能投入使用。

（3）冲孔机施工时，司机应思想集中，服从指挥，并不得随意离开岗位。

（4）冲孔机操作时应安放平稳，以便防止冲机突然倾倒而发生伤亡事故。

(5)已施工完的孔口四周必须设置护栏，并挂上警示牌。

（6）施工现场安全用电必须符合以下规定:

a、施工场内的一切电源、电路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器设备必须严格接地、接零和使用漏电保护器。

b、电器安装后经验合格才准接通电源使用。

c、多机作业用电必须分闸，严禁一闸多机和一闸多用；

d、施工现场电线、电缆必须按规定架空，严禁施地和乱拉乱搭。

（1）项目经理、专(兼)职安全员必须经过安全培训，取得安全管理合格证书。

（2）建立健全安全生产管理网络，完善各项安全生产制度及各工种安全操作规程。

（3）正确使用安全“三宝”，进入施工现场必须戴安全帽，穿工作鞋，高空作业必须系安全带。

（4）安置机械必须注意地面垫层铺设质量，保证机械稳定行走。

（5）机械操作必须服从指挥和遵守操作规程。

（6）泥浆的配置必须由专职技术人员负责，使泥浆的各项性能指标均达到施工要求。

（7）施工用电采用三相五线制，禁止使用破损或绝缘性能不良的电缆、电线，所有电缆、电线均按要求架高，严禁电线拖地。

（8）必须有防雨装置，施工机具均应做到一机一闸一漏一箱配置。操作电焊机和手提电动工具的人员必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。

（9）宿舍、饭堂制定安全防火制度、严禁在床上吸烟，严禁乱扔烟头。

（1）严格执行当地制定的文明施工标准及管理规定，积极创建文明施工现场。

（2）定期组织人员对工作环境和文明施工进行检查、评比，及时更改不符合要求的问题。

（3）现场施工人员严格遵守生活管理规定，不准随意外出，加强组织纪律观念。

桩基础钢筋笼总体施工方案

（一）钢筋笼吊装机具选择

钢筋笼分节在钢筋场制作好，通过车辆运输到孔位附近玻璃幕墙施工工艺和技术方案，由汽车起重机吊进桩孔里，钢筋笼最长12米。

每节重量是：（5538.7+14+47.3+701.5+181+337+8.9+0.7）/3=2276kg,取2.5吨重，

考虑工程量、安装地点较分散，选用汽车起重机吊装钢筋笼。

XXX工程降水施工组织设计.docH>H1+H2+H3=12+0.3+0.9=13.2米

L>H/sina=13.2/sin75°=13.7米

每节钢筋笼最长12米，重量2.5吨，参考吊车性能参数表，选用20吨以上汽车起重机，满足现场钢筋笼吊装施工要求。