施工组织设计下载简介

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d.封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。

6.3.4支座、支托加工

支座、支托都是在球加工完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：

a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量某二级公路施工组织设计.doc，焊缝高度应满足设计及规定要求。

b.与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上，高度必须满足设计要求。

c.底座支托板的平整度误差应不大于3mm。

d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±30＇。

e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm。

f.支座、支托用钢箱包装。

网架零部件采用自动除锈机进行除锈，设备采用美国潘邦和青岛锻造机器厂生产的除锈机。

本工程网架零部件在厂内采用喷漆涂装,底漆分二次进行,每次漆厚为25μm±5μm,中漆一道,厚度30μm,每道油漆涂装间隔应按油漆使用说明书规定,但不得小于24小时。

6.3.7网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，试拼装网架应经质管部及业主检验验收后才准拆下包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。

6.3.8加工进度与保管。

本工程网架屋面围护结构构件与配件加工总进度计划在4天内完成，加工完并检验合格的零部件均需按规定包装并堆放，包装物外应标识明确，包装清单完整。堆放应合理，露天堆放的零部件应做好防雨措施。

6.4檩条制作及检验过程

檩条为自动生产线一次投料，一次成型，檩条在金华当地购买。

6.4.1檩条加工由檩条成型机一次加工完成,成型后的檩条必须进行端部磨平整理,檩条的主要检验内容有:长度:误差不大于±2mm,高度不大于±1mm,弯曲度:不大于L/1000且不大于3mm,外观不允许存在肉眼可见的损伤。

6.5零部件的加工制作规程

6.5.1.1杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装高强度螺栓)组成。

6.5.1.2杆件的制作按下述工艺过程进行:

钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装。

6.5.1.3钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。

6.5.1.4杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上组装点焊。

6.5.1.5杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。

6.5.1.6连接焊缝与钢管的高强螺栓,焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。

6.5.2.1螺栓球按下述工艺过程进行:

圆钢下料→锻造球坯→正火处理→加工工艺孔及其平面→加工各螺栓孔及平面→打印加工工号、球号→除锈处理→防腐处理。

6.5.2.2圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。

6.5.2.3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。

6.5.2.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。

6.5.2.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。

6.5.2.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。

6.5.2.7按设计要求进行防腐处理。

6.5.3.1封板的加工按下述工艺过程进行。圆钢下料→机械加工。

6.5.3.2封板下料采用锯床下料。

6.5.3.3按封板标准图在车床上加工。

6.5.4.1锥头的加工按下述工艺过程进行

圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。

6.5.4.2圆钢下料采用锯床下料，禁止用气割。

6.5.4.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,使温度均匀,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。

6.5.4.4按锥头标准图在车上加工。

6.5.5.1套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理(除锈)

6.5.5.2圆钢下料采用锯床下料。

6.5.5.3来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1200℃～1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。

6.5.5.4按套筒标准图要求车加工。

6.5.5.5根据设计要求进行除锈处理。

6.5.6.1支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理(除锈)→防腐处理(涂装)。

6.5.6.2支座的肋板和底板的下料采用气割下料。

6.5.6.3支座底板采用摇臂钻床加工。

6.5.6.4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条T422。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用T527电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

6.5.6.5按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

6.5.7.1支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。

6.5.7.2支托管下料采用管子切割机下料。

6.5.7.3支托管与支托板的连接采用T422手工电弧焊接。

6.5.7.4根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

6.6生产制作的质量保证措施

6.6.1以现行ISO9002质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制,对违反作业程序,工艺文件进行操作的人员每发现一次扣发当月奖金的20%,对造成批量报废的责任事故,对责任人扣发当月奖金。

6.6.2严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检、巡检和完工检,生产人员必须全过程全检。加工完毕后,由仓库抽检,若发现不合格的则退回车间重检。

6.6.3每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。

6.6.4严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料、高强螺栓、电焊条等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。

6.6.5对压型钢板和檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。

6.6.6对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。

6.6.7对原材料采用必须满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外,其余都必须从合格分承包方处采购.对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。

6.6.8厂内制作应严格管理,质量应达到企业的内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,所以装备应全面检查和测量。有关机床和夹模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力是否满足精度要求。

6.6.9工艺科对本工程杆件、球、球角度加工等工艺文件要进行及时传达并给以正确的指导。

6.6.10检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。

6.6.11严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验。

6.6.12对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。

6.7厂内生产进度保证措施

本工程配件等必须与网架生产同时完成，总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到:

6.7.1由生产计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。

6.7.2技术部从现在开始起对甲方提出的特殊要求（球角度、杆件长度）制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。

6.7.3生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。

6.7.4生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加点。以及时调整生产能力和进度计划。

6.7.5各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。

6.7.6质管部、供应部密切配合，保证质检随时完成，及时转序。生产材料及时供应。

本工程的运输包括施工机械器具、网架零部件、檩条等。运输的手段采用汽车运输.

所有零件，设备的装卸和搬运均要铲车和吊车，不允许野蛮装卸，在装卸现场应派专人监督发运和到达的装卸工作，以便保质、保量及时送到施工现场。

供运部应与运输责任单位签订运输协议，对运输过程中产品的质量、运输安排和违约责任等做出详细的规定。确保货物安全、准时到达。

8.1.1安装前,安装公司和项目经理部应进行劳动力和安装机具的准备。

8.1.2项目经理部及项目管理人员应提前到达施工现场进行安装前的准备工作。

8.1.2.1与业主和总包方进行现场交底，如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、水、电、食宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工日期和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。

8.1.2.2对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋铁件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。

8.1.2.3做好机具及辅助材料的准备工作，如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具，落实好垂直运输条件。

8.1.2.5对制作、施工的机械、机具进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管，对网架杆件进行适当堆放。

8.1.2.6根据现场实际情况,对施工作业计划进行适当的调整和补充。

8.2工作平台搭设要求

根据本工程的实际情况及对经济性、技术能力的分析，公司对搭设的脚手架工作平台技术及安全要求为：采用满堂脚手架工作平台安装网架，工作平台承重荷载要求达到250kg/m2，一般立杆间距为1.8m×1.8m，平台面应满铺脚手片和安全网.

8.3.1安装的基本方法

待土建预埋件，工作平台，安全措施，提升条件都满足要求以后，即可进行网架安装。网架安装将从主体网架开始向另一方向安装，安装时，先把本区域要安装的网架部件提升到工作平台，在柱顶放置好支座，然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。

a.下弦杆与球的组装：

根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。

b.腹杆与上弦球的组装：

腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。

上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。

待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行檩条、屋面板的安装。

8.3.2对网架安装的质量控制

8.3.2.1对土建控制:要求做到零部件堆放场地合理,不易损坏和丢失,预埋板表面清洁,轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于±30mm，预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm；

8.3.2.2对网架安装的要求：

a螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。

b杆件不允许存在超过规定的弯曲。

c已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对号准确，发现错装及时更换。

d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。

e网架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度误差不大于±1.5mm。

f整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。

g相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。

h空载挠度控制在L/800之内。

i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。

j检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师、项目经理、监理工程师汇报并密切配合。

屋面系统材料及部件应按计划规定次序分批次到达现场，做到逐步到达，逐步制作，逐步安装，同时应确保不因缺货而停工。

檩条安装前,应对檩条支承点进行测量和整平,低的点应适当垫高,檩条间高差应严格控制在±5mm范围内。

檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，所以支承点应用墨线弹出（或划出）中心位置，以供檩条安装定位，确保檩条的直线性和按檩条布置图布置。

按布置需要对檩条进行适当捆装后，用卷扬机或汽吊提升吊到指定位置，然后根据图纸及檩条规格，对檩条进行布置，做到堆放合理，布置正确。

由电焊工根据布置的檩条按图纸要求进行电焊，电焊前应再次对固定点位置进行测量，确保间距、位置正确，直线度不大于6mm，高差不大于5mm，电焊质量应满足规定要求。

檩条安装后应及时进行检验并通知质量员和监理工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。

8.5.2屋面板的安装

安装顺序:根据设计图纸及现场实际情况确定起始点,由安装起始点一侧向另一侧顺序安装,先安装檐口位置,然后向屋脊方向延伸。

确定好安装方向后，接着将第一块板固定，要保证与檩条垂直，第二块板安装时应与第一块板平行，并且用自攻螺钉与檩条固定，以此类推。

C.在安装自攻螺钉必须垂直于板面，纵横向的螺钉必须成一直线，并必须安装到位，松紧程度适当。

①为确保屋面板平整，板与板在宽度方向搭设接处两根檩条之间用铝拉铆钉固定，铝拉铆钉间距为300MM；

②板与板长度方向搭接长度不小于300MM，具体根据排水距离及排水坡度确定。在搭接处涂胶泥（或密封胶），然后用铝拉铆钉固定，每块板用6个铝拉铆钉。

③当屋面坡度小于18%时（坡度角小于10°），需用下弯板手将板下缘（亦即紧邻着天沟的上层板）的平板部分向下弯入，以免雨水沿着钢板逆流。

④屋面板安装时必须轻拿轻放，对于长度超过10米的板材必须由4人以上抬放。

⑤屋面板安装完后，对屋面进行清理，并清除板面的保护膜。

8.5.3屋面安装的质量控制

本工程檩条制作安装质量应符合国家的标准及规范要求,本工程屋面天沟设两道内天沟，具体要求为

a.支承面高低差,不大于±5mm

b.檩条支座的间距,不大于±5mm,中心偏移不大于5mm。

c.檩条侧弯矢高：不大于L/1000，且不大于5mm

d.檩条间的水平距离的误差不大于5mm

e.檩条挠曲矢高，不大于L/1000且不大于10mm

f.檩条间的高低不平行度不大于10mm

屋面板应做到平整，具体做到以下

a.各种板件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得遗漏。

b.各种紧固件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得有遗漏和松动。

c.各种板件、紧固件表面应无破损、孔洞、漏涂、涂层脱落、划痕、污染、翘角等缺陷。

d.规定应涂防水胶的部位，不得有漏涂，且必须用防水胶密封严密。

e.屋面板的板与板之间搭接应咬合紧密。

a.屋面板檐口处相邻两板间的错口应小于5mm，其直线偏差小于L/1000，且不得大于20mm。

b.压型板的侧弯应小于L/1000，且不得大于20mm。

c.泛水板、包角板、伸缩缝盖板、屋脊板等板与板之间的搭接长度应为正偏差，相邻两板间的错口应小于5mm，直线偏差应小于L/1000，且不得大于20mm。

d.自攻螺丝、拉铆钉等紧固件的定位偏差应不得大于5mm。

e.檐口与屋脊的平行度偏差不大于10mm。

九、安全目标及安全措施

9.1安全目标：杜绝一切伤亡事故和火灾事故。

9.2.1建立现场安装保险措施，现场将派1名安全员专职安全管理，处理安全隐患；

9.2.2订立安全制度，做好醒目的安全警戒标志，对所有进场安装施工人员进行三级安全教育。

9.2.3对搭设的脚手架在安装前应进行服核，确保脚手架工作平台必须牢固可靠，满足设计荷载要求，严禁摇晃，并在脚手架四周辅设安全网及安装扶栏，在上人前须经安全员检验以后才准允许上人上物，脚手架工作平台下面禁止有人走动，零部件不准集中堆放在工作平台上。

9.2.4吊装及零部件提升时严禁在架子下走动人员。任何吊装在吊装前应进行试吊检验。

9.2.5起吊（汽吊、卷扬机）前应有专人检查吊点、吊钩、索具、卷扬机、电源及吊装系统，起吊时应速度均匀，下落时应低速稳放。

9.2.6现场电线做到架空，所有用电必须由电工接线，严禁大雨天露天用电。

9.2.7夜间开夜工应有足够的照明，上、下走道应结实和合理。

9.2.8严禁在现场玩耍、打架、向外投扔物品。

9.2.9当遇大风雨时，不宜操作，并及时检查架子及平台，机电设备。

9.2.10在杆件上刷油漆等必须系安全带，必要时应在下面辅设安全网。

9.3.1施工现场配备足够灭火器并保持有效。

9.3.2用现场的消防水管作为急用。

9.3.3电焊区域应严格做好防火工作。

9.3.4油漆、涂料由专人负责，施工现场及库区严禁烟火。

9.3.5接受现场冶安保卫，遵守地方法律，杜绝刑事治安案件的发生。

9.3.6与交叉配合施工单位建立良好的联防关系,以良好的治安环境确保施工生产的顺利进行。

9.4.1各种用电装置都必须装漏电开关，电焊机，卷扬机等必须做好可靠的接地装置，下班后必须切断一切用电装置的电源。

9.4.2大容量电气设备必须配备电箱，一机一闸或单独配置电源，防止过载。

9.4.3自动开关跳闸后，在没有查清原因前，严禁再合闸。

9.4.4严禁带电接地。

9.4.5严禁非电工在配电箱内乱拉、乱接电线。

9.4.6对现场使用的电器线路和设备进行安全检查，对电线绝缘接地接零、漏电保护器等开关的完好，必须指定专人定期测试。

10.1严格按要求布置现场，接受业主及总包单位的检查、监督。现场机具设备的布置、材料半成品的堆放要合理整齐，施工用电的拉设须同土建单位协调一致。

10.2现场施工按总包单位的统一组织、调度进行，搞好平行、立体交叉作业的协调。

10.3施工完毕后，各种材料、下脚料、废弃物及时清理出现场，丢弃物要倾倒在指定场所。做到工完料尽场地清。

10.4工人上班禁止穿拖鞋、赤膊、工地严禁大小便。

10.5努力搞好社会各界友好关系，争取在质量、文明等各方面创一流。

10.6严禁酒后作业，带病工作。

10.7严禁在工地上、高空乱扔乱丢物品。

10.8严禁打架、骂人及其他不文明行为。

10.9按程序和规范作业，严禁野蛮施工。

10.10施工人员必须遵守施工现场一切安全规范。

浦江镇127-1地块2~26#楼外装饰工程(施工组织设计)10.11对每天工作内容进行针对性技术、质量、安全交底。做到人人心中有底。

10.12提倡文明待人，文明操作，文明施工，做到施工现场和生活区清洁卫生。

附录一工程施工劳动力安排计划表

（注：以上人数为累计人数，由于穿插交叉施工，现场人员相互调动，实际各时段施工人员可能会少于30人）。

附录二施工现场的机具、测量设备配置

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