施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

大广高速公路桥梁单位工程施工方案

钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时要交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行比重和稠度检测，发现不符合要求立即调整。要经常注意地层变化，在地层变化处均要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

⑤、钢筋骨架制作、存放及就位

钢筋骨架的制作，必须按施工技术规范进行加工制作，满足设计要求。长桩骨架分段制作，分段长度根据现场吊装条件确定，确保不变形，接头要错开。

钢筋接头采用直螺纹套筒连接，钢筋骨架加工前要搞好配筋工作，接头错开布置。分段制作时每2m设加强箍筋一道，在骨架上端设置吊环或固定杆。

骨架主筋间设置控制保护层厚度的砼预制块滚轮（滚轮半径=钢筋保护层）。滚块在骨架上的布置依钻孔土层变化而定。在松软的土层垫块要布置较密，一般沿钻孔竖向每隔1.0m左右设一道NB／SH／T 0981-2019 防水材料用沥青，每道沿圆截面周边对称设置4块。

钢筋骨架加工完毕，把声测管绑扎到钢筋笼上，要确保管的下口封死。然后和钢筋笼一起下到钻孔里。一般沿钢筋笼圆周均匀布置四根声测管，必须保证声测管间的平行，同时要防止起吊过程的扭曲变形。

b.钢筋骨架的存放及运输

制好后的钢筋必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。

定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，因此更应标写清楚。没有挂牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。

骨架入孔采用钻机塔架的起吊装置进行起吊，起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。

为保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

骨架下放过程中，由上而下地逐个解去绑在杉木杆的绑扎点。解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处。

按上述办法暂时支承，然后进行第二节骨架吊运，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐降落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。定位钢筋骨架顶端顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢的净距应大于导管外径的30cm，其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。以防止导管或其它机具的碰撞和防止骨架上浮。

a.灌注前，再次核对孔深、沉碴厚度等，若超出要求，用泥浆泵及导管冲翻沉碴，并重新清孔直到符合设计要求才能灌注水下混凝土。

b.混凝土采用自动计量，机械拌和，混凝土输送车、输送泵运输。灌注时，第一次灌注量要确保导管埋深不小于1m，而后快速连续施工。

c.随着混凝土的灌注逐渐提升导管并分段拆除，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深。导管埋入深度不得小于2m，一般控制在2～6m。

d.在混凝土灌注过程中，为防止钢筋骨架上浮，放慢灌注速度并使导管保持较大的埋深。当孔内混凝土进入钢筋骨架2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

e.为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，增加的高度一般为0.5～1m。混凝土灌注到接近设计标高时，工地技术人员要计算还需要的混凝土数量，并通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。

f.在混凝土灌注时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20米以上者不少于3组。换工作班时，每工作班都应制作试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告单。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

f.有关混凝土灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人记录。

在灌注混凝土强度达到设计要求后，采用超声波检测法检测混凝土灌注桩的完整性。测试时首先清除预埋的测管口杂物，然后向管内注满水，管内分别放入发射和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降。根据所测数据可以对每两根管间的混凝土绘制声时（声速）深度曲线、波幅（衰减）、深度曲线和波形畸变情况。声时（声速）反映混凝土的弹性性能，波幅衰减反映混凝土界面的情况，混凝土有缺陷时，波幅衰减快，波形畸变。

（3）、施工中注意事项

①、护筒埋置时应做到位置准确。护筒平面位置的偏差不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。

②、钻孔开钻的孔位必须准确。钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。

③、钻孔时为防止钻机因钻杆折断或其它原因而掉入孔中，应在电钻上加焊吊环，系一根保险钢丝绳通出钻孔外吊挂。在钻孔中要经常量测钻头直径，以免造成孔径减小，如有磨损，应及时补焊。因故停钻时要保持孔内水位和泥浆粘度，严禁钻头留在孔内。

④、钢筋笼加工时应严格按设计图纸上的规格和品种选用钢筋，不得随意替换。钢筋笼安装前应认真检查吊环的焊接质量及吊环上钢丝绳的捆绑质量，防止吊装时钢筋笼脱钩。

⑤、灌注混凝土应严格控制粗骨料的粒径，最大为4cm，并控制好混凝土水灰比和坍落度等。导管使用前进行水压试验，灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度应控制在2m～6m范围之内。混凝土灌注应连续一次浇注到位。混凝土灌注完成后应对导管、漏斗等及时进行清洗。

⑥、灌注水下砼前，先进行导管水密性试验，并报请监理工程师现场旁站，导管经检验密封性完好后方可用于灌注水下砼，否则予以更换。

⑦、灌注水下混凝土时，必须探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。

⑧、在每次提升导管时，必须认真测量，准确计算导管埋入深度，防止导管埋入深度不符合技术要求。

⑨、当灌注完毕的混凝土开始初凝时，立即割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。

测量放样→场地平整→开挖第一节桩孔→立模浇筑锁口钢筋混凝土和第一节护壁→在锁口上投测标高及桩位十字轴线→设置垂直运输架→挖下节土石方→清理孔壁校核桩位→立模浇筑下节护壁（循环直至设计标高）→清理虚土并排除孔底积水→验孔→吊放钢筋笼→安置串筒→浇筑桩身混凝土。施工工艺详见《挖孔桩施工工艺框图》。

开挖前做好孔口四周安全防护工作和防排水工作。测量定位，将场地平整。精测放出挖孔桩的设计位置，并设护桩。

a、挖孔时，首先在桩位处，下挖1.5m左右，然后立模灌注锁口及与锁口相连的第一节护壁。当护壁强度达到设计强度的70%后方可拆除模板支撑，进行下节桩孔开挖与施工护壁，如此循环进行，直至挖至设计标高。

b、每次循环进尺不得超过1.5m，当围岩破碎或有较大渗水时，分段长度应适当变短，地质较差时，可配置少量钢筋。护壁模板采用两瓣式钢模，混凝土机械拌合，用卷扬机送至孔底人工浇注，振动棒振捣密实。注意在浇注锁口时应高出地面30cm以上，以防地表水流入或坠物伤人。挖土过程中随时检查桩孔尺寸和平面位置，防止偏差。

d、出碴采用卷扬机提升，吊斗装碴。挖孔至设计标高后，进行基底承载力检测，达标后进行孔底处理，必须做到平整、无松碴、污泥等软层。采用与桩身同标号的混凝土进行封底。封底砼达到设计强度后才能进行钢筋笼的安装。开挖过程中要经常检查，了解地质情况，并画出地质柱状图。

混凝土灌注使用导管下放，混凝土从导管中自由附落，导管应对准孔的中心。开始灌注时，孔底积水不宜超过5cm，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。

测量放样→开挖基坑→凿除桩头→铺设垫层→钢筋制作及绑扎安装→模板安装→检查核对→混凝土浇筑→拆模养护→基坑回填。

①、基坑采用挖掘机开挖、人工配合，在开挖至基坑底面20cm左右时，停止机械施工，全部采用人工修整，严防超挖；对不慎超挖的基坑应分层回填夯实；开挖较深的基坑应根据实际情况采取支护措施；施工过程中应注意严防挖掘机损坏桩头及预留钢筋。

②、桩头的清除标高应根据设计情况确定，一般应保留5cm左右伸入系梁；桩身伸入系梁的钢筋长度由设计确定，在制作钢筋笼时应充分预留。

③、垫层施工应确保其厚度和混凝土强度，以免系梁钢筋笼安放后遭到破坏，从而影响系梁混凝土质量。垫层上应放设细部尺寸线，以确保系梁位置和细部尺寸的正确。

④、钢筋制作严格按图纸及技术规范要求进行；采用每块不小于1ｍ2的自制标准模板，模板接缝采用海绵条填塞，卡扣连接，钢管支撑，拉杆对拉，以保证模板的整体性和密封性，确保混凝土的外观质量。

⑤、混凝土采用集中拌和，砼罐车运输，砼输送泵或窜筒送料到位。

⑥、拆除侧模后，除及时覆盖保湿养护外，还应对混凝土外观质量进行认真检查，确认无缺陷并征得监理工程师同意后，两侧对称回填并夯实。

开挖基坑→凿除桩头→铺设垫层→钢筋制作安装→模板安装→砼浇筑→拆模养护→基坑回填。

基坑采用挖掘机放坡开挖人工配合，基坑底面20cm人工修整，开挖时严防挖掘机损坏桩头及预留钢筋，桩头保留5cm左右伸入承台。钢筋及砼的施工同桩系梁施工。

清理系梁（桩头）→测量放样→钢筋绑扎及吊装焊接→模板安装→精测检查→浇筑混凝土→拆模养护。

按图纸要求测放墩柱中心点。经测量监理工程师复核后方可施工。

（3）、钢筋制作与安装

钢筋进场入库前由质检员和保管员对钢筋材质进行验收，并由试验员现场取样。经复验合格后，填写验收记录，钢筋才允许下料制作。

墩柱钢筋的下料和制作在加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行。

施工人员必须认真学习图纸，制定配料单，对特殊部位放实际大样。配料单及大样图需经施工技术部复核审定，方可下料制作。钢筋下料制作时，对钢筋上的锈斑、污垢应清理干净。钢筋配料加工后，由吊车或垂直升降设备吊运至施工作业面。钢筋焊接前应检查钢筋调直和清除污锈情况，钢筋的表面应洁净，应将表面油渍、漆皮、鳞锈清除干净，钢筋应平直无局部弯曲，检查焊条型号是否符合要求。

钢筋接头应采用直螺纹套筒连接，受力钢筋接头应设置在应力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合下表规定。

搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头面积最大百分率（%）

（4）、脚手架采用扣件式钢管脚手架。

脚手架既作墩、台身施工作业平台，又供施工人员上下通道用，脚手架的搭设材料采用Φ48*3.5mm普通架子管和标准扣件搭设。脚手架搭设在承台或牢固的地基上，脚手架立柱下加设垫木，垫木亦采用长2.0～2.6m、宽200mm、厚度大于50mm的木板，垂直于墩台面放置，立面设剪刀撑。

模板采用大块圆柱形钢模拼装，上下两节模板接头处加设法兰，以减少两节模板间的错台，为确保模板稳定牢固、尺寸准确可用钢管、型钢、方木与基坑四周坑壁撑实，模板间用拉杆固定。安装模板时，在模板与钢筋间垫入事先预制好的混凝土垫块，以确保钢筋有一定的保护层厚度。模板在拼装时使竖缝在一条直线上，以增加美现。

墩柱混凝土施工采用吊车，必要时采用混凝土泵车浇筑。混凝土浇筑前，模板、钢筋等必须全部检查合格，并填写各种检查记录，并保证原材料复试合格。混凝土具有配合比通知单，计量检测设备校验合格并就位,机械设备运转正常，水电保证。混凝土运到现场在浇筑前首先进行坍落度实验，确保坍落度符合要求后方可进行浇筑，如发现在运输过程中坍落度有损失，经现场监理同意后，可适当加入水泥浆进行调整。混凝土自出料口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过2m时必须采取措施，用串桶或溜管等。所有混凝采用分层浇筑、分层振捣，分层厚度不宜超过超过30cm。每次混凝土浇筑时应连续进行，不得中断。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm～10cm，以消除两层间的接缝。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，如超过最长间歇时间应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋等有无偏移、变形等情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。在浇筑过程中随机抽样制作试块，及时送中心实验室养护、实验。

模板在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，混凝土拆模后及时采用塑料薄膜包裹养生，以保工程质量。混凝土的养护应根据气候条件确定，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得洒水。混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据实际情况适当延长或缩短。

测量放样→墩台身顶端凿毛处理→底模安装→钢筋加工安装→侧模安装加固→预埋件设置→浇筑混凝土→拆模养护。

①、盖梁、台帽采用钢抱箍支撑，在其上设工字钢，在工字钢上搭12×12cm方木做为底模支架，用楔形木调整标高。为了减小变形提高其质量，采用大块定型模板拼组施工，模板拼组时两块之间夹垫发泡橡胶条，确保模板不漏浆。按图纸将底模铺设完成后，在其上放大样，定出砼边线、钢筋位置，然后安装钢筋，待钢筋校正后立侧模。侧模采用内拉外撑的方法进行加固。

②、盖梁、台帽钢筋骨架就地焊接成型，先设置作业平台，焊接过程注意对称施焊，防止骨架变形过大。

③、盖梁砼施工为高空作业，施工时模板应支撑牢固，特别是盖梁悬臂端模板，以免支撑变形造成悬臂端负弯矩区砼开裂。

④、砼在拌和站集中拌和，砼运输车运输，砼泵、汽车吊或提升架提升入模，分层浇筑，插入式振动棒振捣。盖梁、台帽施工时，严格控制垫石高度和各种预埋件位置的准确。

⑤、拆模、养生；砼强度满足规范要求时拆模，先拆侧模，再拆底模。拆模后采用塑料薄膜包裹、浇水养护。

盖梁砼强度达到设计的90%，且砼龄期不小于7d方可进行预应力钢束的张拉；钢束张拉采用张拉力与延伸量双控，以张拉力为主；延伸量允许偏差±6%以内。

张拉顺序，钢束分两批进行张拉，第一批在梁板架设之前，第二批在梁板架设之后。

为防止预应力钢束生锈，穿束后3d内完成预应力筋张拉及压浆，浆体采用C50微膨胀水泥浆。

压浆前用高压水清洗管道内杂质，采用真空辅助压浆技术。

⑦、台帽及耳墙施工须在该桥台处路基填土完成后进行。

二、上部构造预制及安装

本合同段共需预制预应力砼T梁357片，其中30mT梁203片、40mT梁154片。梁场位于桥尾，桥尾为12跨共168片30mT梁，先预制30mT梁，然后再预制剩余T梁。

台座用采用混凝土浇筑，施工时台座顶面根据设计要求设置预拱度，台座侧面须光洁平整，以利于粘贴50mm海绵，防止漏浆；台座总宽偏差小于3mm，台座底模用δ=6mm钢板固定于混凝土台座顶面，便于起梁脱模，以至混凝土台座不至损坏。

②模板:采用可拆装式大块整体钢模，模板安装采用人工配合龙门吊完成。

①钢筋：钢筋采用机械加工。钢筋绑扎时在钢筋架外侧捆扎水泥砂浆垫块，保证砼保护层厚度。

②预应力管道：孔道采用波纹管成孔，接头套紧，并用密封胶带封口，以防漏浆。管内设置胶管作为衬管，砼浇筑时需来回抽动衬管。

③立、拆模板：利用龙门吊立、拆模板，立模时按底模已打出的梁轮廓线，先安装侧模，再安装端模，对正立好，板缝用薄海绵条压紧以防漏浆。梁体砼强度达到设计规定的强度时方可拆模。

④砼施工：拌合站集中拌合，砼输送泵入模。砼灌注自一端向另一端分层均匀进行，分层厚度为30cm。砼振捣密实，确保砼无空洞、蜂窝麻面。

⑤张拉：砼强度达到设计规定的强度后，方可张拉预应力钢束，两端同时张拉和顶锚。预应力钢束采用同步张拉、同步显示张拉应力及伸长量并予以自动记录的张拉控制仪进行控制。张拉顺序从下向上对称拉张，张拉顺序为：0→50%N2、N3→100%N3→100%N2→100%N1。

⑥压浆、封端：张拉后及时压浆，压浆采用同步显示注浆压力并自动控制、记录的大循环压浆工艺，并采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续，一次完成。压浆时要密切注意压浆泵压力表，防止压浆管爆裂伤人。压浆结束后，立模封端。

⑦移梁：当梁体混凝土养护达到设计规定值后，梁体即可编号存放。吊运采用龙门吊作业，将梁体吊运至存梁区，按编号顺序依次摆放，等待调运。

⑧梁的堆放：存梁场应平整、夯实，避免地面下沉造成梁体断裂及损坏。

安装前确保预制梁砼、孔道内水泥浆、桥墩（台）身、盖梁、台帽、支座垫石强度符合设计图纸、规范要求。核对支座类型、规格是否与设计图纸相符。桥墩顶临时支座采用砂筒临时支座。

预先在桥头纵向铺设枕木及轨道，在轨道上拼装导梁。

T梁由预制场龙门架从存梁区移至运梁平车上，运送至行走轨道后，由卷扬机牵引运至导梁处。运梁时用方木和手拉葫芦固定。

采用设吊孔穿索兜托梁底的吊装办法。当运梁平车上的梁体前端进入前行车吊点下时，用前行车卷扬机将预制梁前端吊起，纵移前行车，当预制梁后端进入后行车吊点下时，用后行车卷扬机将预制梁后端吊起。

继续纵移到位后，横向移动到规定位置落梁，设置临时支撑。安装就位后检查支座、梁体是否落在规定位置，及梁底与支座是否密贴，不得有脱空现象；如不满足要求，必须重新吊起，用钢板垫平。一孔安装完毕后，将导梁移至第二孔，在安装好的第一孔上铺设轨道，按上孔操作进行安装。

架设完毕后及时焊接T梁横向连接钢筋，并浇筑接缝砼。待横接缝砼达到设计强度的90％后方可张拉墩上负弯矩钢绞线，并进行孔道压浆，每一步孔道压浆后即可拆除临时支座，完成体系转换。现浇接头砼采用微膨胀水泥拌制。

（6）临时支座的设置及解除

T梁架设前在墩永久支座两侧分别设置两个和永久支座高程相等的临时支座，临时支座采用砂筒临时支座。在张拉压浆完成后解除临时固结措施，将梁体自重传给已安装的永久支座上，完成体系转换。

后张法箱梁预制施工工艺详见《预应力箱梁预制施工工艺框图》

为了加强梁板底模基础整体刚度，采用夯填碎石层、C20砼做梁体预制台座，示意图附后。

箱梁模板均采用工厂定型加工整体钢模板。具体布置见箱梁外模示意图。

箱梁侧模每5m为一块，为保证在加工过程中面板残余变形小，面板采用热扎6mm厚钢板。小肋采用L63×63×8角钢，间距27cm。主肋采用[10号槽钢，间距90cm。采用φ18螺栓对拉。顶部用[10号槽钢对拉，间距90cm。

箱梁内模采用钢模板，分为上下两部分，便于拆、安，主肋采用L63×63×8角钢。具体布置见箱梁内模示意图。

梁外模设两排附着式振捣器。模板的组装及拆除采用龙门吊，专业技工配合。

钢筋采取集中制作，现场绑扎。骨架钢筋按设计图纸安装到位，同时注意边跨预埋伸缩缝连接钢筋、边梁泄水管道、边梁护栏预埋钢筋、预埋支座及现浇连续段等预埋件。

（4）预应力钢束管道定位

预应力钢束管道定位要求采用φ10钢筋，每1m设置一道，曲线段（含平曲线和竖曲线）加密至0.5m。

砼一次浇注到顶层，砼浇筑时从梁的一端浇至3/4梁位处，然后从梁的另一端开始浇至1/4梁位处，浇筑合龙。在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生。

当砼强度达到设计强度0.4～0.8MPa后，方可拆除内模。外模的拆除须等空心板梁砼强度达到2.5MPa时方可进行。

当梁体混凝土达到设计强度的砼强度达到设计要求时穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉。张拉顺序安装设计次序进行张拉，张拉力严格按设计及规范要求进行。预应力钢束张拉实行张拉力与引伸量双控，以张拉力控制为主。

预应力束张拉完成，检验合格后进行孔道压浆施工。预应力钢束张拉完毕后24小时完成压浆，施工时严格控制水泥浆的水灰比，水泥浆标号不低于50号。

钢绞线张拉完毕后，用砂轮切割机切割多余钢绞线。压浆完毕后，对封锚部位的梁端混凝土表面凿毛，用清水清洗锚具和混凝土表面，使之清洁。然后支立模板，浇筑封锚混凝土。模板要顺、平、直，凝土要捣实。初凝后进行撒水养护。

架梁施工采用我单位25m/100T公路架桥机架梁，轨道平车运梁。施工工艺详见《预应力箱梁架设工艺框图》。

梁体运输采用从预制场铺设轨道，由轨道平板车运输。桥面预制梁体运输采用铺设轨道，由轨道平板车运输。

①复核墩台线、水平、跨度及线路中线、水准点。检查孔跨、预制梁的长度等。

②检查架设电力线路以满足架桥机的使用要求。

③全面检查起重机、龙门吊和架桥机性能。

架梁步骤一：铺架桥机轨道、拼装架桥机、检查架桥机性能、试运行、准备过孔。

架梁步骤二：架桥机过孔。

架梁步骤三：运梁、喂梁。梁通过龙门吊吊运至运梁平车上，平板车负责运梁喂梁。

架梁步骤四：架梁。每半幅桥的架梁顺序为先架中间的那片中梁，后架两边梁，之后架剩余中梁。架梁步骤示意图附后。

梁端部凿毛清洗→绑扎、焊接横梁钢筋→绑扎梁板钢筋→安装永久支座→安装锚具盒、成孔管→安装模板→灌注横梁、梁板混凝土→养生→张拉预应力束→孔道压浆→拆除临时支座→完成连续梁体系转换。

架梁前首先安装临时支座，临时支座采用混凝土预制块中间夹硫磺砂浆并预埋U型电热丝，架梁时临时支座应垫胶皮，胶皮应根据试验确定压缩系数，以确定临时支座标高。

焊接、绑扎连续墩、固结墩梁端预留连结件、构造钢筋及桥面板钢筋，用波纹管埋设预应力钢束孔道，安装锚具盒，立模板后灌注端横梁及桥墩中心两边各6m桥面板混凝土，待现浇段混凝土达到设计强度80%后，张拉负弯距区预应力钢束，孔道压浆，使用电热法拆除临时支座，使连续梁落在永久支座上，完成连续梁体系转换。

四、总体、桥面系及附属工程

梁板顶面凿毛、清扫→绑扎钢筋网→浇筑桥面铺装混凝土→养护。

a、桥面铺装之前梁板顶面必须经过认真凿毛，并进行全面的清扫，不得有任何杂物、污垢，以保证新、老混凝土的良好结合。

b、注意钢筋网的铺设位置和保护层厚度，按设计位置预留泄水孔，在浇筑混凝土过程中应禁止在钢筋上堆放重物，以防变形。

c、混凝土采用拌和站集中拌和，输送车运输、输送泵泵送砼。先沿桥面两边纵向浇筑找平带，便于控制标高及平板振动梁的作业。砼施工应连续进行，尽量在伸缩缝处留置施工缝。

d、养护采用草袋覆盖洒水养护。为防止混凝土产生收缩裂缝,应注意及时洒水,使桥面板保持湿润状态不少于7d。

e、桥面铺装混凝土完成后，按设计及施工规范要求施作防水层，桥面防水层应确保能有效防水，且与桥面现浇层及沥青混凝土铺装层间有足够的粘结强度，防水材料必须具备柔韧性、温度稳定性和耐久性。

本合同段桥梁两侧均设置墙式护栏，墙式护栏施工在现浇钢筋砼桥面板后，桥面防水砼铺装前进行。防撞护墙钢筋在绑扎桥面铺装钢筋时同时施工，加工制作专用定型钢模板，现场安装，砼输送泵泵送入模灌注。

安装伸缩缝在桥面铺装和路面施工完成后进行。

伸缩装置由制造厂家按设计长度组装后,运往施工现场准备安装。伸缩缝安装前，对预留槽的宽度、深度以及预埋钢筋进行检查、修整，清理槽口，将所有尘土、污物以及其它不需要的东西全部予以清除。

用吊架吊起伸缩装置并安放在槽口内，使伸缩装置的顶面与桥面的标高一致，其横坡、纵坡与桥面横坡、中坡相符。

检查伸缩装置的位置，并予以调整，符合设计要求，若个别预埋钢筋对伸缩装置的正确安装有妨碍，可以割除。正确就位后，可将伸缩装置一侧的锚固钢筋和预留槽的预埋钢筋焊接，然后将另一侧的锚固钢筋按上述步骤焊接。伸缩装置两侧牢靠以后，取下夹具，将其余的未焊锚固钢筋与预埋钢筋完全焊接，使伸缩装置可靠锚固。

桥头搭板施工在台背填土完成，并验收合格后进行。

台背填土应严格按设计、规范要求施工。选用级配良好的透水性材料（砂砾石），分层夯实。首先按设计要求清理台背基坑,然后分层填筑,尽量使用压路机进行压实，在压路机使用困难时,采用电动振动打夯机夯实,并层层检测密实度。填至搭板底部高程时，按枕梁尺寸挖开已填土，绑扎枕梁及搭板钢筋，浇注砼。为减少搭板及枕梁沉降量，可先填压至搭板顶部高程，预压或通行车辆一段时间后，再挖开浇注搭板及枕梁。

施工程序为:施工放样→挖基→砌筑基础→铺设垫层→砌筑护坡→勾缝养护→竣工验收。

砌体采用挤浆法砌筑，砌筑时拉线要紧，表面要平顺，护坡砌体背后按规定做砂砾石反滤层，并按要求留好泄水孔。护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走。

第五章安全、文明、环保施工

一、安全、文明施工措施

基坑顶面提前做好面防、排水设施；开挖时不得采用局部开挖深坑及从底层向四周掏土。基坑开挖时注意观测坡面稳定情况，当发现坑沿顶面出现裂缝、坑壁松塌或遇涌水、涌砂时，立即停止施工，加固处理后方可继续施工。

基础砌筑时，机具材料堆放在基坑边坡顶的安全距离以外。用起重机安装盖板时，吊点位置应正确，吊绳应挂牢。吊放时，不得撞击和翻滚。

钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。钻孔时，钻速不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周围。停钻后，钻头提出孔外安全放置，孔口应遮盖防护。

混凝土工程使用的模板及支架结构的稳定性、刚度和强度应满足施工要求，其承载能力应满足支承新浇混凝土的重力、侧压力以及施工过程中产生荷载的要求；施工中不得碰撞模板和脚手架。模板拆除时应划定作业区，悬挂警示标志并按规定的拆模程序进行。

4、机械设备安全技术措施

施工现场实施机械安全管理及安装验收制度，机械安装要按照规定的安全技术标准进行检测并有自检记录。所有操作人员要持证上岗。使用期间定机定人，保证设备完好率。

施工过程中严格执行国家颁布的安全生产操作规程及有关规定，严禁违章指挥、违章操作。

电动机械设备，必须经过安全部门检查合格，并取得合格证后方能投入使用，否则不准送电运转。

各种专用机械必须有可靠的安全防护装置，由使用者专门负责。

大中型机械设备在施工过程中，严格按机械规程做好日常维护及保养，并做详细记录。

严格执行《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国水土保持法》和当地政府的各项有关规章制度，项目部成立环境保护部，专职负责水土保持和环境、文物保护工作。

清理场地的废料和土石方工程的废方时，不得随意倾泻，影响附近排灌系统及农田水利设施。应按业主要求或监理工程师的指示在适当地点设置弃土场；有条件时，力求少占土地。

桥梁施工过程中的泥浆及废弃物等，应在工程完工时及时清除干净，以免堵塞河道和妨碍交通。

废方堆放点应统筹安排，堆放点应远离河道，尽量不要覆盖植被，尽可能选择荒地。

及时对弃方进行压实，并在其表面进行植被覆盖，可以种植草皮、灌木或树木，既可防止水土流失，又能美化环境。

在施工期间，应始终保持工地的良好排水状态，修建一些临时排水渠道，并与永久性排水设施相连接，且不得引起淤积和冲刷。

桩基及下部结构施工时施工现场地面应筑成适当的横坡，避免积水；开挖或填筑的土质路基边坡应及时采取防护措施，防止雨季到来时因水流对坡面的冲刷而影响边坡稳定，减少对附近水域的污染。

施工中应因地制宜地采取有效预防措施，防止施工场所占用的土地或临时使用的土地受到冲刷，防止从本工程施工中土石方材料对河流、水道、灌溉或排水系统产生淤积或堵塞。

施工中的临时排水系统应能最大限度地减少水土流失及对水文状态的改变，不得干扰河道、水道或现有灌溉或排水系统的自然流动。

为减少施工作业的产生的灰尘，应随时进行洒水或其它控制扬尘措施，使不出现明显的扬尘。

易于引起灰尘的细料或松散料的材料堆场应予遮盖或适当洒水润湿。运输时应用帆布、盖套或类似遮盖物覆盖。

运转过程时有粉尘发生的施工场地（如拌和站等）应有防尘设备。在这些场所作业的工作人员，应配备必要的劳保防护用品。

因施工场地与居民区相邻GB 12899-2018标准下载，工程施工期间会对附近居民造成一定程度的噪声污染，为尽量降低噪声污染，保护公民的工作和生活环境，我们将做到以下两点：

（1）、施工机械向周围环境排放噪音控制在国家规定的环境噪声施工场界排放标准以内。

（2）、在居民区附近施工时，夜间10点至清晨6点，特殊情况外尽量不安排砼施工等噪声大的项目的施工。

5、做好绿色植被和现有公用设施的保护

施工时应尽量保护用地范围之外的现有绿色植被。若因修建临时工程破坏了现有的绿色植被，应在拆除临时工程时予以恢复。

对于受本工程影响或正在受影响的一切公用设施与结构物，应在本工程施工期间采取一切适当措施加以保护。

靠近公用设施的开挖作业，施工前应通知监理工程师及有关部门T／CEC 209-2019标准下载，并邀请有关部门代表在施工时到场；发现问题应积极配合有关部门予以解决。

环境保护是本合同段工程施工中的重点注意事项，在整个工程实施的过程中始终贯彻落实，对全体人员要进行广泛、深入、具体的环保教育和考核，并落实到岗位责任制的内容中去。

施工时如发现文物古迹，严禁移动和收藏，现场施工人员应保护好现场，防止文物流失，并暂时停止作业，立即报告监理工程师，得到批准后方可开工。