施工组织设计下载简介

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500m3或材料变化一次

200m3或材料变化一次

本工程为双柱式墩身，墩柱高4～9.5米TCECS 579-2019标准下载，桥台为埋置式桥台。墩柱及盖梁砼为30＃，9＃、10＃、11＃墩柱设系梁，砼为25＃。

破桩采用风镐，破桩标高为桩顶标高以下1.0m。

破桩后，测放桩基中心位置，并弹出十字线。

墩柱钢筋和桩基钢筋采用焊接绑扎结合的方法。

模板采用定型钢模板，螺栓连接，模板间加橡胶垫以免漏浆；模板定位采用内部焊短钢筋、砼垫块的方法。

砼浇筑采用强制搅拌机，小型砼运输车运送砼，插入式振捣棒振捣。

墩柱钢筋在平台绑扎成型，吊车吊装就位。

模板采用定型钢模，地面组装成型后吊装就位。

墩柱砼采用强制搅拌机，小型砼运输车运送，吊车浇筑。

砼浇筑采用串筒，以防止砼离析。

砼浇筑24小时后拆模，拆模后塑料布覆盖浇水养护，养护期不少于7d。

墩柱浇筑后，弹出标高线。

地面回填后，压路机碾压密实，上铺钢板，以免下沉。

盖梁模板采用定型模板，满堂脚手架。

钢筋采用绑扎的方法，钢筋保护层采用砼垫块，。

强制搅拌机搅拌砼，小型砼运输车运送，吊车浇筑。

T梁垫块钢筋焊接在盖梁主筋上，全站仪定位。

吊车吊装时旋转半径范围内严禁站人，并设专人指挥。

支架上设横杆，架设安全网。

墩柱、盖梁浇筑砼时下部严禁站人，以免坠物伤人。

破桩后要保证桩柱钢筋接头长度不得小于设计规定。

墩柱钢筋定位要准确，全站仪测中，十字架吊线坠定位。

模板缆风绳不得少于3根，角度不得过大，地锚要牢固。

盖梁施工前，回填土必须碾压密实。

钢管支架底脚必须有牢固的固定措施，连接扣件紧固。

模板必须除锈后才能涂刷脱模剂。

高温天气确保养护及时到位。

蜀水大桥桩孔塌孔处理方案

2002年6月15日－17日连降大雨，蜀水河河水暴涨，10小时左右即涨之大坝坝腰（距坝脚2.2米）。蜀水河施工现场全部淹没在洪水中。4＃－4，2＃－3桩基成孔后，钢筋笼均安装完，其余5台钻机钻进深度不一。

由于蜀水河在11＃桩基位置为急转弯，洪水经4＃－4流向下游，其塌方量较大，且冲入孔内的淤泥、砂砾较多，其余7孔均有不同程度的塌方、淤积现象。

针对不同的塌方情况，采用以下处理方法：

0＃－5（河岸测）、5＃－4、3＃－3、7＃－1、12＃－2桩孔塌孔后，地面上塌孔直径较小，均在2.0米左右，回填砂砾土，采用冲击钻小冲程冲孔，适宜的泥浆护壁悬渣排渣（泥浆比重控制在1.3～1.5间）。

钢筋笼未安装的8＃－3桩孔，紧邻河边，洪水冲击时间长，塌孔严重，地面塌孔直径达6米，采用拔出护筒，回填片石加砂砾土，回填高度比原地面高出30cm，自然沉淀，估计约20天左右，才能重新放线，埋设护筒，冲击成孔。

钢筋笼已安装的2＃－3桩孔位于水流侧面，4￥－4位于主水流，拟采用16t吊车，配合挖掘机拔笼，若无法拔出，则采用振动锤拔笼，拔笼后回填同前。

5、由于跨和临时电线杆被水冲断，以上工程均需发电机供电。

钻机八台发电机一台吊车一台（16t）挖掘机一台

装载机一台八吨载重汽车五台

3＃－4桩基处理方案(一)

3＃－4桩基在砼灌注时，在深度10m位置由于堵管进行了二次灌注，经超声波检测，在二次灌注位置有离析现象，属于不合格桩基，需进行处理，该桩基设计桩长27.26m，设计桩径1.6m。

采用JK－1000型冲击钻，十字形冲击钻头，钻头直径1.8m。

冲孔前全站仪坐标定位并测放出引桩。

冲孔过程中，控制泥浆比重在1.4左右，以利于悬渣排渣。

钢筋笼冲击锤可冲击成短钢筋，采用马蹄形磁铁吸取，每次换浆吸取一次或冲击过程中每进尺1.0m吸取一次。

钢护筒直径2.0m，挖埋法，四周用砂袋挤实，高出地面50cm以上。

控制好冲程，开始时以小冲程破砼，加入水及粘土造浆，冲击钻头进入风化岩后，以高冲程3～4m，加快冲击频率到8－12次／min。

钻进过程中，控制好悬距，勤掏渣，勤吸取钢筋。

冲击钻头冲击钢筋桩基磨损严重，随时注意补焊钻头，以防钻孔直径逐渐变小而卡锤。

三、钻进过程中注意事项

防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少形成打空锤。

钢丝绳上作标记控制冲程，冲击钻头到底后及时提钻。

应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免突然掉钻。

每次停钻再开钻时，应由小冲程逐渐加大到大冲程。

勤吸取钢筋，以减少钻头磨损。

钢筋笼加工采用加劲筋成型法，分三段制作。保护层焊接钢筋“耳朵”。

制作钢筋笼场地要平整，存放时垫枕木。

钢筋笼安装采用吊车起吊，搭接焊接，焊缝长度10d。

钢筋笼定位利用护筒焊短钢筋，下部据实际孔深与设计孔深的差值加焊6根Ф25钢筋。

1、灌注砼前，进行二次清孔检查，孔底沉淀层厚度小于500mm方可。

2、水下砼的灌注采用导管法。导管直径250mm，导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。

管在吊入孔内时，位置应居中，轴线顺直。灌注首批砼时，导

4、砼的浇筑必须在首次灌注的砼初凝前完成,砼应连续灌注，混凝土顶面应高出桩顶0.5m－1.0m,以保证桩头混凝土具有满意的质量。

本工程存梁场设为两个，分别为1＃2＃（见附图）。

1＃存梁场位于预制梁场北侧，可直接用龙门吊移梁。

2＃存梁场位于3＃预制场南侧，移梁采用卷扬机和移梁平车。

设慢速卷扬机(JM32)2台，转速7～10m/min，采用同一厂家同一型号，一个控制器控制，以利其同步运行。钢丝绳绕过平车滑轮系牢与卷扬机附近的地锚上，以减缓速度。

移梁平车轨道始于3#梁场南侧0.5米处,以利用龙门吊移梁至平车上。平车用双轨，轨距75cm。

梁移到位后采用上下垫枕木千斤顶顶梁（顶梁高度3～5cm）。台座上垫枕木或方木，再移走平车，落梁。千斤顶两端各设一个（YQ32），千斤顶放置在梁的中心线上，且千斤顶底座长的方向与梁的中心线垂直。梁端千斤顶同时起落，统一指挥，动作一致。

平车上设支撑加固梁，以防倾覆。

反向移梁时，利用预制梁台座孔道穿钢丝绳，在3＃预制场南侧台座侧加设地锚和滑轮，其余同前。

本工程共有钻孔灌注桩76根，桩长21－28米不等，D＝1.6米共52根，总长度1384米，D＝1.2米共24根，总长度552米，采用冲击钻成孔，泥浆护壁悬渣。9＃、10＃、11＃位于水中，采用筑岛围堰施工，拟在春汛前完成9＃、11＃填土，春汛后完成10＃填土。

冲击钻机5台泥浆泵5台电焊机3台

导管（280mm、30mm）各35m潜水泵5台

钢护筒内径应比桩径大200mm~400mm，采用挖埋法，护筒底部及四周用粘土填实，护筒的顶端高程，高出地下水位或孔外水位1.5m，同时满足高出地面0.3m，护筒的底端埋置深度1~1.5m，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出浆口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。

1、钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

2、钻机就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，对较软土质，采用袋装圆砾土填平，上铺双层枕木的方法。钻机钻锤中心和钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

3、开始钻孔时，加清水在护筒内打浆，采用小冲程，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，要慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。钻至护筒底部1m后，可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处必须捞取清样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真填写钻孔记录。

4、钻孔过程中，始终保持孔内水位高出地下水位或河中水位1.5m~2.0m。同时钻孔桩与新浇注完的桩距离不小于5m。在桩距间5m内的任何混凝土灌注桩完成后24小时，才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

(1)冲程应根据土层情况确定，在通过坚硬密实的砂石时采用高冲程（4~5m），粘土层圆砾石土层采用低冲程（2~4m）。在砂层或松散的卵石夹土层时采用小冲程（1~2m），并相应提高泥浆的粘度和相对密度，必要时可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm）用冲锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，若需要，可重复回填反复冲击2~3次，在淤泥层，可按上述方法同时加入水泥，以防止塌孔。

(2)任何情况下，最大冲程不宜超过6m,以防卡钻冲坏孔壁或孔壁不圆，为控制钻锤冲程，宜在钢丝绳上，油漆长度标志或做明显的标记。

(3)在换浆除渣或其它原因停钻时，钻头必须提出孔外口，再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

(4)必须按时除渣，一般每进尺0.5m~1m时除渣一次，直到泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒为止。

5、检孔：钻进中必须用检孔器检孔。检孔器用钢筋做成，外径为钻孔桩直径1.6m.长度为7m。每钻进4~6m检孔一次，不可用加重压，冲击或强插检孔器的方法检孔。

5、清孔：清孔采用换浆法。成孔后，经工程师检查合格后清孔一次，下钢筋笼后，灌注砼前再次检查沉淀厚度,承台桩>300mm，桥墩桩>500mm时,应二次清孔。

泥浆采用粘土配制，其性能指标如下：

相对密度：1.2~1.4;失水量≤20ml/min;粘度：18~24s泥皮厚：≤3mm/min;含沙率：≤4%;静切力：1~2.5Pa酸碱度：8~10PH

造浆方法采用直接投入粘土碎块，小冲程自行造浆。泥浆由泥浆池沉淀，由泥浆泵使其循环。泥浆池在北堤外设置1个，容积为10m3。

六、钢筋骨架制作与安装

钢筋骨架在钢筋加工场分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口焊接，定位筋焊接主筋上，以控制钢筋骨架与孔壁净距,钢筋采用绑扎和点焊结合方式,主筋连接采用搭接焊,单面焊10d.

1、灌注砼前，进行二次清孔检查，孔底沉淀层厚度ф1.6m桩小于500mm方可。

2、水下砼的灌注采用导管法导管直径大于250mm，导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。

4、砼的浇筑必须在首次灌注的砼初凝前完成,砼应连续灌注，混凝土顶面应高出图纸规定截断面0.5m－1.0m,以保证桩头混凝土具有满意的质量。

桩基达到80%的设计强度后，对桩进行无损伤检测，必要时沿桩长钻取70mm直径的芯样检测。

1、桩基标高通过护筒顶标高进行控制，并经常对护筒顶标高复测.

2、桩位放样采用全站仪坐标法,坚持换手复测制度,并及时做好记录.测设引桩控制钻进过程中桩中心位置.

十、安全及质量保证措施

钻机安装平稳,必要时加缆风绳.

起锤高度不可超过6m,严禁过猛放锤.

电气设备及时维修保养,严禁用铜丝和铝丝等代替保险丝.

钻机周围禁止非施工人员站立.

施工人员进入现场戴安全帽.高空作业时应挂安全帽，严禁高空投掷工具，穿拖鞋，酒后施工操作，强制执行安全违章罚款制度。

吊装时,15m范围内禁止站人.

每班检查桩位二次,及时纠偏.

据地质变化及时调整泥浆粘度相对密度.

砼搅拌设备要经过标定,据沙石含水率及时调整砼用水量.

沙石及水泥未经检验不得使用.

砼运输过程中要不漏浆,不离析.

蜀水大桥2＃－3桩基处理方案(二)

2002年7月14日灌注2＃－3桩基11.0米后，由于堵管，将导管全部拔出处理，考虑到再次灌注会影响桩基质量，所以停止浇注。采用人工挖孔桩的施工工艺继续施工。

1、砼灌注24小时后，采用振动锤将钢护筒埋入土中，埋入深度为进入强风化岩至少30cm～50cm，护筒直径为1.80米，每节1.25米，钢护筒间采用焊接，护筒高出地面40cm。

2、钢护筒埋入过程中每埋入一节，将原护壁泥浆排除，以利控制钢护筒埋入深度，保证钢护筒埋入岩层深度。桩位中心线偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1％，钢护筒外测放四个引桩，十字线定位。

3、钢护筒埋设完毕，将泥浆全部排出，护筒内的松散土全部挖除并将砼面清理干净。

4、用风镐破除已浇的桩头至新鲜砼面，人工清理干净，浇水湿润。

5、清理出的土及砼用木绞车提升，桩孔内设爬梯，以利人员上下。

6、采用导管灌注砼，人工插入式振动棒振捣，每层浇筑深度为30cm。

7、砼灌注完后，拔出护筒。

1、桩孔内施工人员必须戴安全帽，系安全绳。

2、护筒高出地面40cm，以防土、石、杂物滚入孔内伤人。

3、挖孔工作暂停时孔口必须罩住。

4、桩基内施工时，孔外必须有人看守。

本桥共有T梁168片，模板采用定型钢模，龙门吊吊装组合，侧模上设附着式振捣器，配合插入式振捣器共同振捣。混凝土采用集中拌合，自动计量。拆模和移梁均采用行走式龙门吊，人工配合架梁。为减少梁的存放量而节省施工场地，采取边预制边架设的施工方法。T梁采用公路架桥机架设，龙门吊配合轨道车运梁，龙门吊配合梁上运梁平车喂梁。

本座桥的Т型梁采用后张法预应力施工。

考虑到Т梁架设的方便，梁预制场设置在3＃墩～8＃墩之间。梁预制的砼采用在拌合站集中搅拌，输送搅拌车运至制梁现场。在预制厂配两台35吨的龙门吊，用之进行梁的起吊、运输工作。

1、底模：采用台座上铺设10毫米钢板作底模，钢板加工成与梁底同尺寸，并与L50х5角钢焊接。梁底预埋钢板（伸缩缝梁端）厚3公分，尺寸为60×52×3cm，梁底模钢板上铺地板革，宽同梁宽，自梁端部铺起计100cm，以避免梁端底部裂缝产生。底模上设置1.5cm向下预拱度。

2、侧模：侧模用型钢及钢板焊成，底部用对拉螺栓，将左右两边的侧模紧固，上部设置穿心螺栓紧固。

3、端模也用钢板制作。端模上预应力钢绞束的孔洞位置设置精确，要符合规范及设计要求。

涂脱模剂贴接缝止浆橡胶条安侧模安端模

1、钢筋骨架的制作在加工棚进行，加工好的半成品钢筋分类挂牌存放。

2、钢筋预留部分均按10d考虑，且不小于20cm。

3、在绑扎钢筋骨架时，按设计位置绑好波纹管的定位筋，钢筋骨架定位后，在穿上经检查合格的波纹管并绑扎牢固，保证在浇筑

砼时波纹管不会坍塌或上浮，波纹管接头用大一号号同型波纹管连接，接头长20cm，密封胶封口，防止灰浆渗入。若钢筋与波纹管碰撞，应保证管道位置不变而挪动钢筋，钢筋尽量在波纹管安装前焊接，若钢筋必须焊接时，波纹管要覆盖保护，以防损伤。

4、钢筋主筋采用焊接，单面焊10d，双面焊5d；绑扎连接时，一级钢筋25d，二级钢筋35d。

5、钢筋保护层使用预制高强度砂浆垫块，纵横向1.2m设置一块。

1、砼拌合在搅拌站集中拌和，0.8m3砼运输车2台运送。

2、砼浇筑方法采用一气呵成连续浇筑法：浇筑时水平分层，以附着式振动器侧振法为主，辅以插入式振动器，上翼缘板用平板振动器将砼面整平。

3、先浇筑马蹄形的底板，再腹板，最后翼缘板板，横隔板相应浇筑。

10、浇筑砼前严格检查伸缩装置，防撞栏、泄水管、钢板等预埋件是否齐全，浇筑过程中随时检查校正。

11、梁体两侧的附着式振动器交错布置，避免振动力互相抵消，附着式振动器集中控制，浇筑什么位置振动什么部位，严禁空振模板。施工中派专人检查模板支撑及振动器的连接是否松动，随时校正。

12、梁体砼浇筑完毕后，找平。砼初凝后，沿垂直于跨径方向划槽，槽深0.5～1.0米，横贯桥面，每延米不少于10～15道，且严防板顶留有油腻等杂物。

13、砼养生采用覆盖草袋浇水的方法，派专人负责，养护期至施加预应力完成为止。

2、用高压水进行清孔，再用高压空气吹净波纹管的存水，必要时用钢制梭形器清孔，若有灰浆进入要反复细致的清孔，并将杂物全部清出。穿束时现将钢绞线的头部铅丝绑扎一起由一端穿入，中间每隔2～3m绑扎一道。

3、对所有钢绞线进行检查，保证无锈蚀、无硬伤。钢绞线下料时应先在切口两侧各5cm用细线扎紧，以防散开。

4、钢绞线的下料严格按“设计长度＋工作长度＝所需长度”的原则，用切断机切割，绑扎成束，编号堆放，严禁电焊、气割切割钢绞线。

根据设计采用穿心式千斤顶，YCW—100，YCW—150型各6套，及配套的油泵，锚具采用型号为OVM15—6、OVM15—5、OVM15—3型群锚体系。

张拉前做好张拉设备的配套校检与标定。

张拉时砼强度不应低于设计强度的95％，张拉时采取两端张拉工艺，按设计要求的顺序依次张拉，注意缓慢均匀，按

0初应力（一般为张拉力的10％—25％）控制应力（持荷2min）锚固的程序张拉

Ⅰ、现将钢绞束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢绞线受力均匀。

Ⅱ、当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力的10％—25％时，此时，应将千斤顶充分固定。把松弛的钢绞线拉紧以后，在两端精确的标以记号。

Ⅲ、张拉时，滑丝、断丝数量符合规范要求，超过限制数时，可提高其它束的控制张拉力，作为补偿，但最大张力不得超过钢绞线的标准强度的80％，若断丝、滑丝严重，应卸荷换束重新张拉，当反复张拉超过三次时，必须整束更换。

Ⅳ、张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。张拉后应测量预应力筋的回缩量。

Ⅴ、为使拉力控制准确，采用仪表与伸长值双控制，根据应力伸长的比例关系，实测的伸长量与计算的伸长量之差在±6％以内。

Ⅵ、主梁张拉完毕后应先检查主梁横向弯曲变形，如跨中横弯变形偏离两端连线1.5CM以上时，必须分析原因，并对钢束张拉力进行调整，否则不允许起吊。

a、孔道压浆前的准备工作

Ⅰ、切割锚外钢绞线束，预应力钢绞线束砂轮机切割后的外露长度不宜小于3CM。

Ⅱ、锚具用封端砼保护，无伸缩缝端如需长期外露，必须采取防止锈蚀措施。

Ⅲ、清洗孔道：压力水冲洗孔道，最后由压缩空气排除孔内积水但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

Ⅰ、孔道压浆采用40＃水泥浆（宜掺入水泥用量0.01％的铝粉），压浆顺序自下而上，并应将其中一个断面的孔道一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用水冲洗干净，时继续压浆时通畅无阻。

Ⅱ、每个压浆锚塞进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压浆完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压力的状态下凝结。

Ⅲ、压浆采用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证入孔的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。采用二次压浆的方法，第一次压浆30分钟，再由另一端反向压浆，保持为0.6～0.7Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，要有一定的稳压时间。压浆要达到空到另一侧饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，时间不宜小于2分钟。

Ⅳ压浆过程中及压浆后48小时内，梁砼的温度不得低于5度，否则应采取保温措施，当气温高于35度时，压浆在夜间进行。

根据设计要求：一联中跨主梁不封锚；一联中跨伸缩缝端封锚DB22／T 2728-2017 高速公路行车安全气象等级，另一段不封锚，不封锚时应采取防止锈蚀的措施。封锚按如下进行施工：

Ⅰ、孔道压浆完毕后立即将两端水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板，锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇筑封锚端砼。

Ⅱ、绑扎封锚端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

Ⅲ、固定封端模板某烟气脱硫工程电气盘柜安装施工方案，以免在浇注砼时模板走动而影响梁长，立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

Ⅳ、浇筑封端砼时，要仔细操作并认真振捣，务使锚具处的砼密实。

预制梁预埋钢板δ＝3cm尺寸为60*52*3cm。梁底钢模板上铺四氟板，宽同梁宽，自梁端部铺起计80cm长，以避免梁端底部裂缝的发生。泄水管距横模隔板1米处留孔，梁端部设在横隔板内侧，每孔计7×2＝14个。