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宁波轨道交通2号线一期工程旋挖钻施工方案

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旋挖钻的钻进是用动力头驱动钻杆和钻头旋转，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎，切削的土体被挤进钻斗，装满后将钻斗提出孔口，旋转钻机底盘然后反转，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土，多次反复作业而成孔，直至孔底标高。 

初始钻进进尺要缓慢，尽量减少钻杆晃动，保证钻孔的垂直度。钻进过程中，应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底沉渣。斗底铁门在钻进中始终要保持关闭状态，以防止钻斗的土砂掉落到孔内。钻斗在孔内的升降速度必须控制好，速度过快，钻斗内的水流会冲刷孔壁，甚至在钻斗下方产生负压而导致塌孔.一般砂类土在桩径1.5m时钻斗提土速度为0.5～0.6m/s，空钻斗升降速度为0.7～0.9m/s。随钻孔深度的增加，其升降速度宜减小。成孔后钻头要多次上下往复作业，以保证孔径满足要求。对泥浆性能进行随时观测和试验，以保证钻孔过程中泥浆的性能稳定，防止孔内水位波动，护壁质量不佳，使孔壁砂向孔内涌流。孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘，调整大臂和钻杆座孔的相对位置，通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆是否垂直于机座；机座上装有水准仪，利用水准仪可以将机座调平。因此，只要将机座调平，同时使钻杆垂直于机座，那么钻杆就垂直于地面了，这样就保证了钻进中孔的垂直度。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）.

钻孔达到设计深度后合拢段箱梁施工方案_secret，必须核实地质情况。通过钻砟，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。 

对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测控仪进行检测。

确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。

6、钻进过程中孔内事故的预防及处理

卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。 

发生的原因及预防措施： 

①、较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。 

②、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。 

③、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。 

④、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。 

处理卡埋钻的方法主要有： 

①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。 ②、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。 

③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。 

④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。

6.2动力头内套磨损、漏油

发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。

7、钢筋笼制作、运输及安装

钢筋笼采取在钢筋场加工制作，用平板车运至施工现场，用吊车吊入桩孔进行下放。 

① 钢筋的验收及管理 

钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。 

钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。 

钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。 

钻孔桩的钢筋笼一次绑扎，整体吊装就位。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制作安装时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层采用钢筋笼周围布置同标号混凝土垫块来控制。钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭的钢筋笼吊入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌过程中上浮。

钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周围对称设置四个同标号混凝土垫块，间隔与加强筋基本相等。 

根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。根据实际孔位偏差计算实际保护层厚度。钢筋笼下放过程中安装加强保护层，钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。 

7.2钢筋笼的运输及安装 

整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,运送至工地. 钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。  

现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→下放。 

提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。 

钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。

①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2m，最下节长4m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 

②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 

③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。 

④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 

⑤下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。 

8.2导管水密性试验 

导管须经水密试验不漏水。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 

导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。

9.1气举反循环法清孔原理

二次清孔采用气举反循环法清孔。

气举反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过安装在导管内的风管送至桩孔内，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混合物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在气压动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，排出导管以外。 

反循环工艺增加空压机一台、风管一套。该风管在二次清孔时安装在导管内，故导管上部相应增加连接阀门，风管下部是气浆混合器。反循环工艺导致沉渣从导管内反出，导管上部增加三通一套，排至接渣篮。相对其它反循环清孔工艺，气举反循环工艺的送风管安装在导管内，减少拔出风管时与钢筋笼牵挂的危险、更保护泥浆护壁，且气浆混合器制作简单，操作更为方便，故更适用于小孔径钻孔灌注桩。 

因气举反循环工艺特点，钻孔灌注桩第一次清孔时并不适用气举反循环清孔工艺了。否则，须逐节拔出导管，再安装风管，待第一次清空完成后，再次拔出、拆除导管与风管，待钢筋笼就位后，再二次安装风管进行第二次清孔。这样的后果是增加了作业时间，且由于反循环二次清孔效果较好，这样做也显得毫无必要。

a、导管下放深度以出浆管底距沉淤面300～400mm为宜，风管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55～0.65来确定。 

b、主要参数：空压机的风量6～9m3/min，导管出水管直径＞Φ200mm，送风管直径（水管）Φ25mm，浆气混合器用Φ25mm水管制作，在1m左右长度范围内打6排孔、每排4个Φ8mm孔即可。 

c、开始送风时应先孔内送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。 

d、送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动出水管（导管），以利排渣。         

e、随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。 

f、清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，粘度18～20s，孔底沉渣厚度≤5cm。         

g、反循环法清孔时所需风压P的计算。         

P=γs·h0/1000+ΔP 

γs——泥浆比重（kN/m3），一般取1.2         

h0——混合器沉没深度（m） 

ΔP——供气管道压力损失，一般取0.05～0.1MPa

气举反循环冲洗液携带钻渣后迅速进入过水断面较小的钻杆内腔，可以获得比正循环高出数倍的上返速度。  

10、水下混凝土灌注 

10.1水下混凝土浇注设备 

导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。 

根据首批封底混凝土方量的要求，选用2.6m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。 

⑵、混凝土生产、输送设备 

根据大临建设情况，混凝土由商品混凝土站供应，8m3混凝土运输车运输。 

 10.2 首批混凝土数量 

V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1 

V：灌注首批砼所需数量（m3） 

D：桩孔设计直径（1m）；

 d：导管直径（0.30m）； 

H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；

H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m； 

h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc 

rw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；

Hw：孔内泥浆的深度（43m）；

rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。 

计算得首批混凝土灌注量为v=2.4m3 取大集料斗容量2.6m3。

10.3 水下混凝土灌注 

灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。 

② 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。 

③ 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。 

④ 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 

⑤ 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。 

10.4 桩基砼灌注应注意的问题 

②灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。 

③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。 

④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。 

⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。 

⑥在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。 

⑦灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。 

⑧水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。

钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。

断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。

常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：  

a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。 

b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。 

c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。 

d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。 

e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。 

f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。 

g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。 

h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。 

i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。 

j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

 k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。 

由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。

集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 

a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ380mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。 

b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。 

c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。 

d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。 

e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。 

f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。 

3、处理断桩的几种方法  

断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。

A 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况 

在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用旋挖钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。 

B 在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况 

若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。 

C 混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况 

若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。 

针对本特点，采取如下技术组织保证措施。 12.1.1 确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施 

（1）提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。 

（2）钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。 

2 、提高检孔和清孔速度的措施 

（1）用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。

3、提高混凝土浇注效率的措施 

（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。 

（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。 

（3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。 

（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。 

（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。 

4、防止沉渣过厚措施 

距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。 

5 、防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施 

（1） 堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。 

（3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。

6、防止钻孔桩出现接桩的措施 

按规范要求钻孔桩应超浇1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。 

7、 防止上浮的措施 

在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。  

防止钢筋笼上下浮动的措施有： 

a.浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。 

b.在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业,使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。 

c.调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在18～22cm，浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。 

d.浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端3m以下，1m以上时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在2～6m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。 

(1)严格执行“三检制”，做好工序交接工作，上道工序不合格，严禁转入下道工序施工，否则坚决返工。加强过程控制，特别对关键工序和特殊工序进行全过程控制，进行过程检查和旁站制度。

(2)积极开展提高工程质量的活动，开展劳动竞赛、生产大比武活动，形成

你超我赶的提高工程质量活动的良好气氛。

(3)施工员、技术人员加强值班，对施工中的重点、难点给予现场指导、监督，确保施工质量。

(4)定期组织质量大检查，及时进行奖优罚劣以促进工程质量的提高，保证“过程精品”，实现整体创优。

(5)严格执行“技术交底制”和“测量复核制”，每道工序无技术交底和测量不准施工，并做到技术资料和施工进度同步，从技术上保证工程质量。

(6)重视测量工作，选派技术水平高、操作熟练的技术人员组成强干的队伍，装配先进的测量仪器，项目部装配全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以充分地保证测量精度。

(7)完善质量检测手段，用检测控制工序，让工序控制过程，靠过程控制整体。从施工每一道工序，每一个环节入手，全过程的跟踪检测，以确保工程质量依数据说话。

以“安全第一，预防为主”为指导方针，以“从严治本，基础取胜”为指导思想，以创建安全标准工地为载体，落实安全生产逐级负责制，强基达标，强化管理，以控制惯性事故的发生为重点，杜绝施工重大责任事故的发生，以坚持规范管理和日常安全检查为手段，积极开展事故预想、预防，认真落实施工安全措施，使安全生产始终处于有序可控状态。

(1)根据国家关于安全施工的要求和规定，以及本工程特点，在施工前制定项目部安全奖惩制度、安全教育培训制度、安全技术措施交底制度、安全监督检查制度，并在施工过程中严格遵照执行。

(3)职工必须服从统一调度和指挥，个人不得擅离职守，禁止违章操作。对不服从指挥或违章人员，要严肃处理，同时提倡全体职工遵章守纪。工作人员上岗前必须进行工作技术培训和安全教育，牢记安全第一的宗旨。

(4)安全生产由项目部全面负责，日常管理工作由项目部安质部负责。对作业点进行经常性巡检，坚决制止作业人员的不安全行为，确保安全目标的实现。

(2)充分发挥项目部的施工组织管理职能，保证功能齐全、一专多能、人员稳定、责任明确。坚持由项目经理按期主持召开工程进度协调会制度，发现问题及时解决，保证工程有序推进，确保总工期兑现。

(3)强化生产指挥管理，令行禁止、奖罚分明，确保劳力、材料、设备的调配、运输渠道畅通，当天的事情当天办完，当天的问题，当天解决。

(4)建立生产责任网络体系，各项管理工作、各道施工工序，逐级负责、逐级落实、层层有指标、人人有担子，确保总工期兑现。

(5)采取行政经济手段，制定各种措施，保持充足数量并具有高技术素质的职工队伍。

(1)充分考虑交叉施工，制定合理的技术方案。

(2)认真按本项目各项施工顺序安排施工，区分轻重缓急，采用网络技术，在工料机安排上做到保证重点，兼顾一般，作好各项目的顺序衔接，精心安排和处理各工序各专业交叉作业。

(3)工程开工前，组织详细的施工测量，核实图纸数量，结合现场施工实际，进一步优化施工组织设计，精心安排和协调各工序的平行交叉作业。对在总体计划中的关键控制工程，施工中要严格组织，确保关键环节的畅通无阻。

(4)认真编制工程网络计划，对工程形象进度实行动态管理，对网络计划不断完善优化，检查执行情况。

(5)向施工人员及管理人员详细交底，包括计划、任务、标准、关键线路、工序搭接配合、层层分解、落实到作业队和个人。

(6)利用技术和装备优势，向合理的施工方案、先进的施工工艺和施工方法要时间。

(7)加强施工计划的严肃性，管理方法的科学性，本着突出重点、兼顾一般的原则，使整个工程环环相扣、有条不紊，尽力组织均衡生产，不断加快施工节奏。同时推行全过程控制管理，将质量、安全、工期的目标管理与经济承包责任制有机地结合起来。

(8)抓好安全质量工作，处理好质量、安全与施工进度的关系，在提高工程质量的同时杜绝事故，避免浪费和因为不安全因素影响工期。

文明施工管理是创优规划中的重要方面，本工程文明施工管理目标是：标准化文明工地。

由现场经理组织，分别在场容场貌、料具管理、环境控制、综合治理等方面确定责任人，采取“标准明确，责任到人”的管理目标责任制，将文明施工落到实处。

（1）注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。 

（2）钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。旋挖钻施工时，应对附近建筑物安全监测。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内。 

（3）下达生产任务的同时，必须进行安全技术交底，各工种人员必须严格执行本工种的安全操作规程； 

（4）进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生旋挖钻机撞击人身事故；孔口应加盖保护，防止人、物掉入孔内。 

（5）施工现场严禁使用明火照明，油料等易燃品必须远离烟火；

（6）钻孔桩施工中，大量废弃的泥浆应经泥浆分离处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地皖2019DT207：110kV输电线路T接专用杆塔设计.pdf，并做妥善处理。 

（7）施工中应注意避免灌注过程中孔内溢出的泥浆，应引至适当地点处理，防止污染农田及河流； 

（9）旋挖钻机施工噪声大，夜间施工对附近居民造成影响，应协调好关系。

（1）成立环保工作小组，项目经理任小组长，项目总工、项目副经理任副组长，选用合格人员进入环保工作小组，实行全员管理。

（2）环境保护是我国一项基本国策，我标段与当地政府密切合作，按规定控制施工污染，减少粉尘及噪音污染，创造良好的生态环境。

（4）经理部采取相关预防措施，防止其所占有的土地或临时使用的土地以及河流、堤岸、沟坡的土壤受到冲刷。

（5）施工中的临时排水系统河北省安装工程概算定额，应以最大程度的减少水土流失及水文状态的改变。

3.2环保组织机构和责任人职责