施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

质量通病是混凝土施工的顽疾。为减少本工程混凝土质量通病的发生，为本工程创建结构长城杯金奖保驾护航，特制定本施工方案。

3.混凝土质量通病控制手段

3.1混凝土表面出现麻面的预控，在混凝土浇筑前，应认真清除模板内的杂物，模板表面要洁净，木模要充分湿润，钢模隔离剂要涂刷均匀，模板安装必须严密，防止漏浆，浇筑时应分层浇筑、振捣密实以使气泡充分排除。

3.2防止混凝土构件露筋，主要的手段是在混凝土浇筑前严格控制钢筋位置的正确性，不得有位移等缺陷，保护层厚度应准确，垫块要绑扎牢固；混凝土结构件截面尺寸小，钢筋密集的部位应采用细石混凝土浇筑。混凝土应振捣密实GB／T 37968-2019 高压电能计量设备检验装置，严禁振捣棒撞击钢筋。

3.3混凝土构件呈现蜂窝的预控。混凝土拌合时要严格控制配合比，拌合物要均匀，匀质性好，并应严格控制浇筑混凝土的塌落度，振捣要精心，以确保混凝土的密实度。

3.4对钢筋密集处应预防出现孔洞；应采用细石混凝土，振捣要采用专用工具、捣固密实。在构件预留孔洞处应从两侧同时下料。采用正确的振捣方法，严防漏振。

3.5夹渣层的预防主要是混凝土应连续浇筑，以保证混凝土结构的整体性。

3.6凝土结构构件产生裂缝预控。配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合理的级配，同时，要振捣密室，减少收缩量，提高混凝土抗裂强度，并要认真及时养护，防止水泥因水化反应失水而产生裂缝。

3.7在浇筑混凝土前，要认识检查模板的形体和几何尺寸，严防模板支架变形和缩胀。以防混凝土结构构件产生缩径现象。

3.8严格控制混凝土拌合物原料的质量和配比，拌合物投料计量和水灰比要准确，拌制要合理，应保证拌合物的均质性和坍落度的适用性，混凝土要浇捣密实，养护要合理，以确保混凝土符合设计强度。

当浇筑的混凝土结构构件成型后，在混凝土达到规定拆模强度拆模板后，对混凝土表面出现的缺陷，应分析原因，根据具体情况采取补救措施。

4.1混凝土表面蜂窝现象

指混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

4.1.1.1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

4.1.1.2混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；

4.1.1.3下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；

4.1.1.4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

4.1.1.5模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

4.1.1.6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

4.1.1.7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

4.1.2.1认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙体根部应在下部浇完间歇1—1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

对钢筋密集处应预防出现孔洞；应采用细石混凝土，振捣要采用专用工具、捣固密实。在构件预留孔洞处应从两侧同时下料。采用正确的振捣方法，严防漏振。

4.1.2.2小蜂窝：面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实,抹砂浆前，必须用钢丝刷或加压水洗刷干净基底。

较大面积的蜂窝、露石和露筋，应根据缺陷的深度和面积凿去已松动和薄弱的混凝土层和浮石，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一个强度等级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。

对于不易清理的较深的蜂窝，应采用压浆法补强。压浆法主要是通过管子用压力灌浆。灌浆前，先将易于脱落的混凝土清除，用水或压缩空气冲刷缝隙，把粉屑、石渣清理干净，并保持潮湿。灌浆用的管子用高于原设计一个强度等级的混凝土，或用1:2.5水泥砂浆来固定，并养护3d。每一个灌浆点埋管二根，管径为Ф25mm，一根压浆，一根排气或排除积水；埋管的间距一般为500mm。安设埋管后再用混凝土封填裂缝表面，待封填的混凝土凝结2d，然后用砂浆输送泵压浆。水泥浆的水灰比为0.7～1.0，输送泵的压力为6～8个大气压。每一灌浆处压浆两次，第二次在第一次可灌的浆初凝后进行，压浆完毕2～3d后割除管子并用砂浆填补孔隙。

4.2混凝土表面麻面现象

指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

4.2.1.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

4.2.1.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

4.2.1.3摸板拼缝不严，局部漏浆；

4.2.1.4模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面；

4.2.1.5混凝土振捣不实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。

4.2.2.1模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

4.2.2.2表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

4.3.1产生的原因分析

4.3.1.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

4.3.1.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

4.3.1.3混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

4.3.1.4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

4.3.2.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；

4.3.2.2将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土（加适量膨胀剂），仔细浇灌、捣实。

指混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

4.4.1产生的原因分析

4.4.1.1灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

4.4.1.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

4.4.1.3混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

4.4.1.4混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

4.4.1.5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

4.4.2露筋现象的防治与处理措施

4.4.2.1防止混凝土构件露筋，主要的手段是在混凝土浇筑前严格控制钢筋位置的正确性，不得有位移等缺陷，保护层厚度应准确，垫块要绑扎牢固；混凝土结构件截面尺寸小，钢筋密集的部位应采用细石混凝土浇筑。混凝土应振捣密实，严禁振捣棒撞击钢筋。

4.4.2.2浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

4.4.2.3表面漏筋，应先刷洗干净后，再在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将表面漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

指混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。

4.5.1.1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

4.5.1.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

4.5.1.3混凝土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；

4.5.1.4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

4.5.2防治及处理措施

4.5.2.1夹渣层的预防主要是混凝土应连续浇筑，以保证混凝土结构的整体性。凝土结构构件产生裂缝预控。配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合理的级配，同时，要振捣密室，减少收缩量，提高混凝土抗裂强度，并要认真及时养护，防止水泥因水化反应失水而产生裂缝。

4.5.2.2认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

4.5.2.3缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

当混凝土构件裂缝宽度在0.1mm以上时，可用环氧树脂灌浆修补，材料以环氧树脂为主要成分，加入增塑剂（邻苯二甲酸二丁酯）、稀释剂（二甲苯）和固化剂（乙二胺）等组成。修补时先用钢丝刷将混凝土表面的灰尘、浮渣及松散层仔细清除，严重的用丙酮擦洗，使裂缝处保持干净。然后选择裂缝较宽处布置灌浆钢嘴子，嘴子的间距根据裂缝大小和结构形式而定，一般为300～600mm。嘴子用环氧树脂腻子封闭，待腻子干固后应进行漏浆检查以防止跑浆。最后对所有的嘴子都灌满浆液。有裂缝的混凝土经灌浆后，一般要在7d后方可加载使用。

指结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

4.6.1.1木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

4.6.1.2低温施工过早拆除侧面非承重模板；

4.6.1.3拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

4.6.1.4模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

4.6.2.1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／m㎡以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

4.6.2.2缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

4.7混凝土表面不平整现象

指混凝土表面凹凸不平，或模板厚薄不一，表面不平。

4.7.1.1混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；

4.7.1.2模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

4.7.1.3混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

　　严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N／m㎡以上，方可在已浇结构上走动。

4.8砼强度不够，均质性差现象

指同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

4.8.1.1水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；

4.8.1.2混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；

4.8.1.3混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀；

4.8.1.4冬期施工，拆模过早或早期受冻；

4.8.1.5混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

4.8.2.1水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，之前必须按冬期施工技术规范做好防冻工作，并按施工规范要求认真制作混凝土试块，加强对试块的管理和养护。

4.8.2.2当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

4.9胀模和爆模产现象

4.9.1胀模和爆模主要发生在以下几种情况

1)地下层墙体浇筑时,支撑及围檩间距过大,特别在模板刚度差时,产生爆模。

2)墙模板对拉螺栓间距过大,螺栓规格过小时,产生胀模和爆模。

3)模板拉杆数量不足,混凝土振捣拉杆螺丝崩掉,致使模板爆开。

4)梁、柱模板卡具间距过大,未夹紧模板或拉杆螺栓配备数量不足,以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,产生局部爆模。

5)浇筑楼梯间及电梯间墙体时,混凝土浇筑速度过快、一次浇灌高度过高,造成了胀模或爆模。

6)工程中多次爆模原因都是因为振动部位过深或已振部位再次振动,振捣过度产生爆模。

7)操作人员的责任问题。多次出现模板绑扎不牢、支撑不牢而产生的爆模,这种现象在工程初期出现较多。

8)门窗洞口内模间对撑不牢固振捣时模板被挤,偏离正确位置,出现爆模。

9)柱截面与模板材质选择不匹配的问题。因木模板强度不够,所以柱截面大时不能采用木模板。

10)木模板反复使用造成模板变形,引起胀模、爆模。本工程中木工班组前期在拆除模板过程中违反规定拆除模板,修复模板时对模板的处理不够,使得随后某些施工部位模板变形严重,虽然管理人员及时发现并进行了处理,但仍有少量部位有由于模板问题出现胀模等现象。

4.9.2胀模、爆模现象产生原因汇总分析

4.9.2.1模板方面

模板问题,包括模板本身质量差、强度不够或者模板材质选用不当等。模板支撑问题,包括支撑不牢、支撑点数量不够、支撑方式选用不当等。模板连接问题,包括对拉连接螺栓数量和间距不当等。

4.9.2.2施工人员问题

包括施工人员操作不当、操作不认真、责任心不强、技术不过关等。

4.9.2.3管理方面

管理不到位,组织不力,制度和措施不全,执行检查不够。管理人员对大模混凝土浇筑板中的细节不熟悉,班组间配合不默契等。

4.9.3胀模、爆模处理措施及方法

针对以上产生胀模、爆模原因,采用以下几种方法和措施减少胀模和爆模现象的发生。

1)模板计算时除按公式计算以外,要根据具体情况加以调整,因为模板计算不确定因素很多,如混凝土坍落度、温度、浇灌速度、振捣方法等都是不确定的,计算时要给以考虑。

螺栓破断多发生在螺帽脱落,如一个螺栓的螺帽脱落失效,导致周边的螺栓受力加大以致破断,依次影响更多的螺栓，从而发生整体爆模,这样的情况可采用双螺母,或建议生产带销子的螺栓防止螺帽脱落。

3)工程地下剪力墙和地下负层楼板以及部分墙柱用钢模板。梁、柱全部使用钢模板。

GBT 39704-2020标准下载4)由于混凝土侧压力是呈倒三角形分布,拉杆要按照下密上疏的原则来设置,以缓解模板拉杆数量不足的问题。

5)若支承高度超过4.5m(建筑物结构层高),要采用钢支模作支撑。

6)模板支撑的稳固方面,重点检查受力杆件和纵向支撑的稳固性。

7)浇捣混凝土时,要求均匀对称下料,严格控制浇灌高度,特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。

8)采用木模板、胶合板模板施工时,验收合格后要及时浇筑,防止曝晒雨淋发生变形。重复使用的木模板必须严格检查修复。

9)严格要求操作人员控制好混凝土振捣的插入深度,不得过深。已振捣的部位不得再次插入振动捧振捣,避免爆模现象产生。

混凝土工程工后缺陷修复，仅是在其不影响使用的情况而采取的一些补强、补救措施，要减少混凝土工程施工而产生的质量通病，只有在施工工艺上不断地进行改进，选取合理的施工配合比DB43／T 961-2014 家用电梯检验规范，同时教育作业人员增强责任心，严格按施工规范及操作规程。