施工组织设计下载简介

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8）号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上以及孔的中心位置，应视具体情况打上鉴印或样冲；同时应根据加工样板上的符号、孔位等，在零件上用记号笔标注清楚，为下一道工序提供方便。

9）为合理使用和节约原材料，必须最大限度的提高材料的利用率，采用合理的号料方法。

1）切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，翼缘板和腹板用数控火焰切割机切割奥体中心周边路网工程施工组织设计 .docx，切割后应清除熔渣和飞溅物。板边切割后表面粗糙度为Ra12.5μm。

2）切割的允许偏差应符合下表规定：

0.05且不大于2.0

1/10t且不大于2.0

注：t为切割面厚度（mm）

3）气割或机械剪切零件，需要进行边缘加工时允许偏差

l/3000,且不应大于2.0

0.025t且不应大于0.5

4）钢板超过允差应先矫正合格后方可号料，采用火焰机及人工进行矫正。

5）低合金钢零件在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能确定，在加热矫正后应缓慢冷却。

6）矫正后的钢零件表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

组立前应确认钢零件的尺寸角度、记号，在保证钢零件无弯曲、扭曲、切断面和孔周围的卷曲的前提下，按组立顺序将钢零件整理好。

1）为保证组立精度，准备必要的检测工具，如：拐尺、直尺等。组立H钢在自动点焊组立机上进行，本组立机适用于对称、不对称、偏心、变截面H钢的组装点焊，用直尺、拐尺等工具检查角焊缝部位，尽量接触密实，对接焊部位按要求保留间隙，垫板保证平直。

2）组立时应在确认工作图尺寸，记号及材质后进行。

3）组立时要避免不必要的锤击，对一些要锺击的部位，为保证母材不受损伤，用铜锤或加木垫的方法进行，但对轻微的锤击，由于不损坏母材，不作要求。

1）钢构件的焊接采用船形埋弧焊，焊接时工件不动，门架行走，导弧机构对焊缝进行机械式跟踪，焊缝质量高，焊药可自行回收。焊接顺序必须合理，以减少焊接应力与变形。

2）工厂内钢构件采用埋弧自动焊，CO2气体保护焊，两种焊接方法。

埋弧自动焊H08AHJ431

3）焊材在使用前，由焊条烘干员按规定进行烘干，做好《焊剂烘干记录》和《焊条（焊丝）发放记录》。

4）焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口30mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的杂质。

5）焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸，表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。

7）对于较长及易变形的结构件焊接时要采用型钢固定或捆绑法施焊，防止焊接应力产生的焊接变形。

8）角焊缝的端部在构件的转角处宜连续绕角施焊,垫板、节点板的连续角焊缝,其起落弧点距焊缝端点大于10mm。

9）多层焊接宜连续施焊，坡口底层焊道宜采用不大于Φ3.2mm的焊条或采用焊丝，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。

10）焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。

11）采用埋弧自动焊时，焊缝两端必须加引弧板和收弧板。

12）双面对接焊接接头，单侧焊接后应进行背面清根，焊接接头清根使用碳弧气刨，碳弧气刨清根后用角型磨光机修整刨槽，磨除渗碳层、铜斑等。焊接接头清根时应将定位焊的熔敷金属清除，清根后的坡口形状，应宽窄一致。

13）施焊前，焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应休整合格后方能施焊。

14）焊接完成后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在焊缝边打上焊工钢印。当采用火焰矫正组焊变形时，同一部位加热不宜超过两次，同时低合金钢加热矫正后应缓慢冷却。

15）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补工艺后方可处理。

16）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。

17）焊后应对所有焊缝进行外观、焊缝尺寸及外型、各种表面缺陷进行检查，焊工要打好钢印，参照设计要求进行超声波探伤。

18）当焊接环境出现下列任一情况时,如没有有效防护措施禁止施焊,手工焊时风速大于10m/s,气体保护焊时风速大于2m/s,相对湿度在90%以上。

焊接连接组装允许偏差值详见下表。

19）焊接变形的焊前控制措施

a.减小焊缝截面积：在得到完好、无超标焊缝缺陷的前提下，尽可能采用较小坡口尺寸（角度和间隙）。

b.厚板焊接尽可能采用多层焊代替单层焊。

c.双面均可焊接操作时，要采用双面对称坡口，并在多层焊时采用与构件中和轴对称的焊接顺序。

d.采用焊前反变形的方法控制焊后角变形，

20）焊接变形的焊后矫正措施

焊后残余变形可采用加热矫正和施力矫正两种方法结合运用。

b、结合实际情况，施力矫正一般用千斤顶、螺旋加力器、翼缘专用辊压矫正机来完成。

c、对于薄板波浪变形，可以用点状加热的方法进行处理，加热火焰应朝向鼓起的板面。根据变形的大小掌握加热点间的距离，变形大则间距小，反之则间距大。加热点直径一般不小于15mm，并随板厚的增加而加大。

d、对于长构件的侧向弯曲变形（或称镰刀弯），可以用三角形的加热处理方式，加热三角形的底边应在构件的最大伸长处，亦即伸长最大处加热范围最大。根据变形大小掌握加热三角形底边的长短及三角形的间距。变形大，则宽度大、间距小。反之则加热宽度小、间距大。

f、对于H型钢和箱型构件的翼缘角变形，可以在上下翼缘表面，沿纵向焊缝的背面进行线状加热，并以火焰的摆动达到与变形量相适应的加热宽度。

g、H型钢腹板凸凹不平时，可分成几个区段，加热方法由两侧向中央加热，加热法可以在空气中冷却或喷射冷水，但除低碳钢以外，不宜用冷水喷射冷却，以避免材料脆化。加热顺序见下图：

h、采用施力法矫正翼缘的三种措施（见下图）：

H型钢的纵向移动，通过辊压轮可以达到连续、平缓矫正的较好效果。

i、长构件的正弯变形用螺旋拉力器、千斤顶加反力架，对构件进行逐段反弯曲即可达到矫正效果。

21）焊接后残余应力的消除措施

焊接后残余应力的消除办法通常有两种办法，①整体退火消除应力②局部退火消除应力；结合工厂的实际情况采取局部退火消除应力的办法。

a、为提高消除应力的效果，在焊缝两侧应适当加大加热宽度，对构件焊缝两侧的覆盖范围为：当板厚小于50mm时，每侧应不小于300mm，结合本工程最厚板均在50mm以内，所以满足此要求即可。

c、保温过程中构件加热各部分温差不应大于85℃；加热过程中每4.5m温差不超过130℃；在保温过程中，若出现降温现象，降低50℃保温时间相应增至4h，降低80℃保温时间增至10h。

22）焊接裂纹的防止措施

a、控制焊缝的化学成份

ⅰ.降低母材及焊接材料中形成低熔点共晶物（易于偏析的元素），如硫、磷含量。

b.控制工艺参数、条件

ⅱ.避免坡口和间隙过小，导致焊粉成形系数过小（见图b、c）。10.2.4合理的焊接顺序

23）层状撕裂的防止措施

a、控制钢材的含硫量，尽量选用含硫量低的钢板。

b、采用合理的深化设计节点形式。

c、采用合理的焊接工艺评定。

24）焊缝缺陷的返修方法

a、对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大的缺陷，应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣方法去除。

b、对焊缝尺寸不足、局部缺陷、咬边、弧坑不满等缺陷应进行补焊。

c、经无损检测，确定焊缝内部有缺陷的，必须进行返修。

ⅰ.应根据无损检测确定缺陷位置及深度，用碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时，在碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并应裂纹两端各50mm长的母材。

ⅱ.将刨槽开成坡口面大于15度的坡口形式，并修整表面、磨除气刨渗碳层。

ⅳ.同一部位返修不宜超过两次。

ⅴ.焊接应填写补焊施工记录及补焊前后的无损探伤检测报告，以供工程的验收及存档。

b.划线钻孔法：钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用，划线工具一般用划针和钢尺；为提高钻孔效率，可将数块钢板叠起来一起钻孔，但一般重叠板厚不得超过50mm，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心偏斜。

c.钻模钻孔法：当批量大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔，钻模有通用型、组合式和专用钻模。

d.数控钻孔法：无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工过程都是自动运行，高速数控定位，钻头行程由数字控制的方法，在操作过程中要注意数据输入的准确性，确认无误后进行钻孔。

a.精制螺栓孔的允许偏差：精制螺栓孔（A、B级螺栓孔—Ⅰ类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。孔的允许偏差应符合下表（mm）

b.普通螺栓孔的允许偏差：普通螺栓孔（C级螺栓孔—Ⅱ类孔）包括高强度螺栓（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉孔等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0~3.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25μm。

孔的允许偏差应符合下表（mm）

0.03t，且不大于2.0

c、零、部件上孔的位置偏差

零部件上的孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准《形状和位置公差》计算标注；如设计无要求，成孔后任意两孔之间距离允许偏差应符合下表

同一组内任意两孔间距离

在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组；

对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括a、b两款所规定的螺栓孔；

受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

e、螺栓孔钻孔时超出允许偏差，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新开孔，严禁采用钢块填塞。

1）预拼装时构件与构件连接形式为螺栓连接，其连接部位的所有节点均应装上，除检查各部分尺寸外，还应用试孔器检查板叠孔的通过率，并应符合下列规定：①当采用比孔公称直径小1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。②当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。

2）构件预拼装允许偏差（mm）

或两端支承面最外侧距离

相邻楼层间梁与梁之间距离

各层间框架两对角线之差

H/2000且不大于5.0

ΣH/2000且不大于8.0

1）由机械设备加工、定型、矫正完毕的钢构件，经初步清理表面后，将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用通过式抛丸机的方法进行彻底除锈。本工程钢构件的除锈等级按照设计图纸的要求为Sa2.5级，因此钢结构加工厂进行除锈时严格按照此标准进行操作，务必保证除锈后的金属面满足要求。

3）防腐底漆施工完毕并经干漆膜厚度检测合格后，即可进行环氧云铁中间漆的喷涂，喷涂前应对构件表面进行检查，保证构件表面无油污、灰尘等杂质。环氧云铁中间漆的干漆膜厚度不小于60μm，使用测厚仪检测，检测点数与底漆相同。

4）防火涂料和面漆的涂装在钢结构主体安装完毕并经检测合格后在现场进行。

5）钢结构构件在工厂的防腐处理还应注意以下事项：

a.相对温度较大时，构件表面有飞溅物或油污时不得喷涂底漆或中间漆。

b.进行局部修补时，必须使用机械除锈达Sa2.5级后，方可喷涂。

c.本防腐系统施工温度要求在10℃～30℃，相对湿度不大于85%；同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止室外施工。

d.本防腐系统以喷涂为主，以提高工效并使涂层厚度均匀，表面平整美观。喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查，且应对各项工序逐项检查，哪一道不合格哪一道就应及时修补，最后检查涂层总厚度和外观至合格为止。

6）钢构件中间漆涂装并检测合格后，应按图纸进行编号。对大型或重要的构件还应标注重量、重心、吊装位置和定位标记等记号。

1）钢构件喷涂后，应保持构件表面清洁，对底漆有磨损的地方应及时予以修补。

2）钢构件堆放时要在构件间用木方分隔，避免划漆。

3）钢构件在移位或装车时应按顺序进行，并保证吊点牢固可靠，避免碰撞、刮碰等情况发生。

本工程的施工地点位于大连市，而本公司的钢结构工厂也位于大连市，在钢构件运输的及时性和可靠性上具有先天优势。本公司拟采用自有的中小型钢构件运输车以及临时租用的大型钢构件专用运输车辆进行运输。

针对于本工程的工期紧迫性，钢构件在工厂按顺序进行生产，已经生产好的构件先放置在加工厂专门的场地内，根据安装现场的需要，分批按顺序运至安装现场。一般采用白天装车，晚上十点以后运输及卸车的方式，既不影响白天现场的施工，又保证了构件的及时进场，并且可以防止因路况不好而影响运输；若有特殊情况根据现场的安排进行构件发货及运输工作。

钢结构构件工厂出库、运输、现场入库应注意以下事项：

1）按照施工现场项目部提出的构件需要计划，按顺序生产，按顺序运输，严禁未经沟通的随意发货。

2）构件装车时应遵循重构件在下，轻构件在上的原则；钢构件在车上应摆放整齐，钢构件之间必须使用木方进行隔离，分层摆放时层间用木方隔离，防止构件之间碰撞造成漆层破损。

3）整车构件应稳固可靠，使用钢丝绳进行捆扎时GBT50459-2017标准下载，钢丝绳不得直接接触钢构件。

4）严禁超载运输，车辆在运输途中应经常停车检查货物的牢固程度，发现异常要及时与工厂沟通，保证运输的安全和顺利。

5）钢构件运至现场卸货后，堆放到指定的临时堆场。

6）构件最晚在吊装前一天进场，构件及材料进场要考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。

7）构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套，如果发现问题，应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。

8）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。

9）严格按图纸要求和有关规范，对构件进行杆件、几何尺寸、焊缝、配套辅助构件验收，合格后，办理构件验收和工序交接手续。

10）构件的标记应外露以便于识别和检验；装货和卸货时应注意安全栈桥专项安全施工方案，防止事故发生。堆场应有通畅的排水措施。