施工组织设计下载简介

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济南市政道路改造某桥梁工程施工方案

钢筋电弧焊接头焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；接头处用小锤敲击时，发出与原钢筋同样的清脆声为合格。

4.3.3钢筋焊接钢筋接头的位置

(1)结构受拉区的钢筋GB50324-2014 冻土工程地质勘察规范.pdf，在同一截面内配置的钢筋接头截面积，不得超过该截面内钢筋总截面积的50%，两焊接接头距离在30倍钢筋直径内及50cm内即为在同一截面。

(2)构件全长钢筋应尽量少设焊接接头，同一截面内同一钢筋上只准有一个焊接接头。

(3)焊接接头距钢筋弯曲处，不小于钢筋直径的10倍，也不宜于位于构件的最大弯距处。

为了加强钢筋的稳定性，在绑扎安装侧墙立筋时在钢筋两侧搭设一排临时支架来固定钢筋和便于工人在上面绑扎。按照设计的位置排列钢筋，经检查无误后再进行绑扎。为了保证砼的保护层厚度，在钢筋与模板间放置水泥砂浆垫块，放置垫块时位置要错开，不能贯通断面全长。在现场安装绑扎钢筋网、钢筋骨架或单根钢筋。

钢筋工程的高效优质施工，对于缩短工期、提高工程质量、保护结构安全均具有重要意义。因此，施工中必须加强原材的进场质量控制，加强施工过程中各个环节的控制。

采用全站仪放样，定出承台控制桩，报监理工程师检测，经复测无误后，根据现场实际确定开挖基坑支护方法，确定弃土场后进行沟槽开挖。

5.1.1承台基坑施工前，先行挖土至地下水位线以上50cm处，形成工作面。

5.1.2承台基坑开挖深度较浅，采用1：1放坡开槽施工。

承台钢筋按设计图纸要求进行绑扎，间距、长度及焊接长度均按设计规范要求进行。

桥台钢筋直立钢筋预埋锚固入承台1.50米，采用电焊焊接每根站立筋，并用横向连接筋绑扎固定，防止浇筑过程中砼对其冲压，造成移位和变形。

模板采用竹胶板，板外搭设双排钢管脚手架支撑，支立时满足设计要求，并采用Ф16对拉螺栓，方木加固，保证模板不变形。钢筋保护层厚度符合规范要求。

承台砼为C30混凝土，承台混凝土一次浇筑完成。

5.4.1承台砼均采用泵送砼。混凝土在拌合站集中拌和，采用10辆砼运输搅拌车运输，浇注顺序为自下而上，自中间向两边分层浇筑，分层振捣，每层厚度根据振动棒长度。一般不超过40cm。振动棒垂直振捣，振捣时须防止振动棒碰撞承台模板，混凝土收浆前，抹平1～2次，收浆后再抹平1次，使表面密实，消灭干缩裂纹。

5.4.2为保证大体积混凝土施工质量，主要采取如下技术措施。

(1)尽量缩短混凝土的运输时间，合理安排浇筑顺序，及时卸料；在浇筑前，用水冲洗模板降温。　　(2)保证混凝土浇筑质量。浇筑采用“一个坡度、层层浇筑、一次到顶”的方针。根据混凝土泵送时形成的坡度，在上层与下层布置两道振捣点。第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部振实；第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实。先振捣料口处混凝土，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。为提高混凝土的极限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内部微裂，提高混凝土密实度，采取二次振捣法。

(3)加强混凝土的养护及测温工作。为防止混凝土内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂缝，根据当时的施工情况和环境气温，采用“表面覆盖双层麻袋，浇水湿润法”进行混凝土养护。为及时掌握混凝土内部温度与表面温度的变化值，在基础内埋设测温点20个，深度分别设在承台中心及距表面10厘米处，分别测量中心最高温度和表面温度，测温管均露出混凝土表面12厘米。

采用覆盖麻袋洒水进行养护，防止顶面出现裂纹。冬季施工过程，要搭设暖棚，采用火炉增温养护。

采用全站仪放样，定出系梁控制桩，报监理工程师检测，经复测无误后，根据现场实际确定开挖基坑支护方法，确定弃土场后进行沟槽开挖。

6.1.1系梁基坑施工前，先挖土至地下水位线以上50cm处，形成工作面。

6.1.2系梁基坑开挖深度较浅，采用1：1放坡开槽施工。

系梁钢筋按设计图纸要求进行绑扎，间距、长度及焊接长度均按设计规范要求进行。

墩柱钢筋直立钢筋预埋锚固入承台1.50米，采用电焊焊接每根站立筋，并用横向连接筋绑扎固定，防止浇筑过程中砼对其冲压，造成移位和变形。

模板采用竹胶板，板外搭设双排钢管脚手架支撑，支立时满足设计要求，并采用Ф16对拉螺栓，方木加固，保证模板不变形。钢筋保护层厚度符合规范要求。模板支设示意图：

系梁砼为C30混凝土，系梁混凝土一次浇筑完成。

系梁砼均采用泵送砼。混凝土在拌合站集中拌和，采用10辆砼运输搅拌车运输，浇注顺序为自下而上，自中间向两边分层浇筑，分层振捣，每层厚度根据振动棒长度。一般不超过40cm。振动棒垂直振捣，振捣时须防止振动棒碰撞系梁模板，混凝土收浆前，抹平1～2次，收浆后再抹平1次，使表面密实，消灭干缩裂纹。

采用覆盖麻袋洒水进行养护，防止顶面出现裂纹。冬季施工过程，要搭设暖棚，采用火炉增温养护。

桥墩、桥台施工采用定型钢模，泵车浇筑商品混凝土。

7.1支架、工作平台制作

墩台施工脚手架采用轮扣支架搭建，配合缆绳固定模板，同时作为绑扎钢筋平台，控制立柱钢筋外形几何尺寸及垂直度和作为浇筑砼的工作平台。

本工程墩台的主筋均采用整根预埋。根据施工图钢筋骨架尺寸，用槽钢制作桥墩钢筋骨架的定型模具。在承台（系梁）钢筋及模板定位之后，先将定型模具固定，再按模具安装主筋，同时加设墩台定位加强箍筋。

为保证模板具有足够的强度、刚度，能可靠地承受施工过程中各种荷载，保证结构物的外部尺寸，本工程桥台模板采用竹胶板加背撑及对拉螺栓结合使用；桥墩采用定型钢模板及对拉螺栓结合使用。

7.3.1桥台模板制作安装

端头模板和前后墙均使用竹胶板加工制作，固定到10*10方木龙骨及顶肋上，主龙骨间距30cm。模板安装前弹好墩、台轴线，竹胶板拼缝间夹海绵胶带。

7.3.2桥墩模板制作安装

定型钢模板由专业施工单位定制。模板加工要求做到在加工厂内试拼模板，检查其尺寸、各节段接头处的平整度及接缝，模板拼缝必须严密，在各项检查合格后才允许使用。

由于墩身采取整体施工，浇注砼前即支护全部模板。支设时，在墩台中间设对拉螺栓紧固模板，侧面用钢架管撑牢，撑杆与模板的连接点设在节点上。

7.3.3对拉螺栓选用

由于桥墩宽度较大，在模板支立时，用对拉螺栓固定模板来抵消砼浇筑时的侧压力。对拉螺栓选用φ16，横向、纵向间距均为60cm。

砼集中搅拌，电子计量，搅拌及入模时控制好砼的坍落度和和易性，并派专人监督。砼用罐车运至现场后泵送入模，砼入模要通过串筒，以防砼离析。串筒上口用方木固定于支架上，随浇筑砼高度的增加逐节拆除。砼采用插入式振捣棒振捣，振捣时快插慢拔，充分振捣，以免出现蜂窝、麻面等缺陷。

墩台砼浇筑完成拆除模板后，立即用塑料布包裹墩身，并用胶带缠绕，以防止水分的蒸发，同时起到保护成品的作用。

根据XX河桥盖梁自重，考虑采用抱箍法无支架施工工艺。

钢筋施工中注意预留钢筋的搭接长度，其它钢筋加工见钢筋施工工艺。

采用砼汽车输送泵泵送，砼采用插入式振捣棒振捣，振捣时快插慢拔，充分振捣，以免出现蜂窝、麻面等缺陷。

砼浇筑完成后，收浆后立即用毛毡覆盖洒水养护。

支架采用满堂支架搭设在承台上部，两侧搭设钢管脚手架，脚手架顶端分别设置工作平台。

台帽钢筋按图纸尺寸制作，各种钢筋制作前均应进行有关试验，试验合格才能使用。钢筋接头不应设在应力最大处。

9.3.1相邻两块板的每个孔都要收紧螺栓，以加强模板的整体性和刚度。

9.3.2模板预拼后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放好。

9.3.3底模板或拼好的模板按设计顺序在已放好的模板边线上就位放好。底模板要确保与模板的支托紧密无虚位，侧模板采用对拉螺杆加纵横压杆，压顶压脚，防止侧向位移。

9.3.4钢筋通过检查验收合格后，安装侧面模板，并支撑牢固。

9.3.5侧模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的中心线及底面标高，支立模板至设计高。模板支撑牢固，四周均设置风缆拉住模板，以防浇筑混凝土时模板倾斜。模板支立后复测检查以确保台帽的设计尺寸与允许偏心偏差符合要求。报请监理工程师验收。

9.3.6模板拼缝均用橡胶条镶缝，整个混凝土模板采用螺栓及对拉螺栓连成一个完整的体系,以防止接缝漏浆，影响外观质量。

9.3.7质量检测标准:

（1）模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性，支架应有足够的支撑面积，模板的下口及模板与角模接缝处要严密，不得漏浆。

（2）模板安装必须牢固，在施工荷载作用下不得有松动、跑模、下沉等现象。

9.4.1模板支撑、钢筋通过检查验收后，清除干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物之后就可浇筑砼。

9.4.2砼采用商品混凝土，混凝土的坍落度为8～12cm，砼到施工现场后，校对其出厂砼配比单和实际坍落度，满足要求后方可浇筑。浇筑砼前，应先洒适量水湿润钢筋，模板和桥台砼顶面。

9.4.3砼应从台帽中心向两边分层浇筑，分层振捣，每层不得超过30cm，振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡。特别注意转角部位的振捣，不漏振也不过振，以保证表面光滑、平整、色泽均匀。

9.4.4浇筑砼同时，应派人检查支架与模板支撑情况，如有变形，移位等现象应立即停止浇筑，待校正处理后方可继续。

9.4.5每座台帽试件不小于3组9件，其中14天期1组，28天期2组。

9.5.1混凝土浇筑后，根据室外温度和砼凝结情况，砼收浆后及时进行淋水保养，顶面用湿麻袋覆盖保养，养护期限为7天，在养护期间，应经常使砼保持湿润。

9.5.2砼浇筑完后，当砼强度达到2.5MPa时(以保证表面及棱角不致因拆模而受损坏为标准)，才可拆除侧板。

9.5.3当砼强度达到设计强度时，方可拆除底模和支架。

10、预制桥面板施工方法

10.1先张预应力桥面板施工

XX河桥先张预应力空心板考虑在场外已建成使用预制场进行预制。

先张法是在浇筑混凝土前张拉预应力筋，并将张拉的预应力筋临时锚固在台座或钢模上，然后浇筑混凝土，待混凝土养护达到不低于混凝土设计强度值的80％，保证预应力筋与混凝土有足够的粘结时，放松预应力筋，借助于混凝土与预应力筋的粘结，对混凝土施加应力的施工工艺。

侧模及端模选用定型钢模模板的制作除满足一般要求外,还有如下要求：

（1）将先张台座的混凝土底板作为预制构件的底模，要求地基不产生非均匀沉陷，底板制作必须平整光滑、排水畅通，预应力筋放松，梁体中段拱起，两端压力增大，梁位端部的底模应满足强度要求和重复使用的要求。

（2）端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要求均在一条中心线上。由于施工中实际上存在偏差，力筋张拉时筋位有移动，制作时端模力筋孔径可按力筋直径扩大2mm～4mm，力筋孔水平向还可作成椭圆形。

（3）先张法制作预应力板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰左右，为保证预制板外形尺寸，侧模制作要增长1‰。

10.1.2预应力钢绞线制作要求

（1）预应力钢绞线下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力钢绞线，减少预应力钢绞线工作长度。

（2）穿钢绞线。将下好料的钢绞线运到台座的一端，钢绞线是向前推方法穿束。

钢绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导工具，以利于钢绞线沿直线前进。引导工具就是一个钢管，前头做成圆锥形状。穿束前各孔眼要统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。

10.1.3预应力钢绞线张拉程序与操作

（1）张拉前的准备工作

先张法梁的预应力钢绞线是在底模整理后，在台座上进行张拉已加工好的预应力筋。对于长线台座，预应力钢绞线或者预应力钢绞线与拉杆、预应力的连接，必须先用连接器串连好后才能张拉。本工程采用一端张拉，另一端在张拉前要设置好固定装置或安放好预应力钢绞线的放松装置。

张拉前，要先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然全将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。

先张法张拉预应力筋：该工程拟采用单根张拉，单向张拉。单根张拉设备比较简单，吨位要求小，张拉的顺序应不致使台座承受过大的偏心力。

先张法预应力筋张拉的程序依张拉方法钢筋的类型而异。可参照下列规定进行：

超张拉法：钢绞线010%初应力105％σk(持荷5min)σk(锚固)

一次张拉法：0初应力1.03σk(锚固)

上式中σk为张拉控制应力(包括预应力损失在内)。张拉控制应力符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增加5%，但不得超过0.8Ryb最大张拉应力的规定。张拉力筋时，为保证施工安全，要在超张拉放松至0.9σk时安装模板、普通钢筋及预埋件等。

张拉时预应力筋的断丝，同一构件同数量不得超过钢绞线总量的1%。

一般施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。

一端固定，一端单根张拉。张拉顺序由中间向两侧对称进行，如横梁、纵梁受力安全也可从一侧进行。单根预应力筋张拉吨位不可一次拉至超张拉应力。

按预应力筋的类型选定持荷时间2min～5min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%～25%，以减少钢丝锚固后的应力损失。

补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。

10.1.4预应力混凝土配料与浇筑

（1）预应力混凝土配料

预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外,尚应符合如下要求。

①配料C50混凝土时选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径骨料、强度高的骨料；含砂率不超过0.4；水泥用量不宜超过500kg/m3，最大不超过550kg/m3；水灰比不超过0.45；一般可采用低塑性混凝土，坍落度不大于3cm，以减少因徐变和收缩所引起的预应力损失。

②在拌和料中可掺入适量的减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，其掺入量可由试验确定，也可参考经验值。拌和料不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐及引气剂、亦不宜掺用引气型减水剂。从混凝土的各种组成材料引进混凝土中的氯离子总含量(折合氯盐含量)不宜超过水泥用量的0.1%，当大于0.1%、小于0.2%时，宜采取防锈措施；对于干燥环境中的小型构件，氯离子含量可提高一倍。

③水、水泥、减水剂用量应准确到±1%；骨料用量准确到±2%。

④预应力混凝土所用的一切材料，必须全面检查，各项指标均应合格。

（2）预应力混凝土浇筑

混凝土浇筑前除按操作规程检查外，对先张板还应检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否符合要求等。

①先张构件使用振捣棒振捣时应避免触及力筋，防止发生受振滑移和断筋伤人事故，并不得触及冲气胶管。

②浇筑混凝土时防止冲气胶管上浮和偏位，随时检查定位箍筋和压块固定情况。

10.1.5预应力筋的放张

预应力筋放张过程是预应力的传递过程，是先张法构件能否获得良好质量的一个重要环节，应根据放张要求，确定合宜的放张顺序、放张方法及相应的技术措施。

放张预应力筋时，混凝土强度必须符合设计要求，不得低于设计的混凝土强度标准值的80％。放张过早由于混凝土强度不足，会产生较大的混凝土弹性回缩而引起较大的预应力损失或钢丝滑动。放张过程中，应使预应力构件自由压缩，避免过大的冲击与偏心。

当预应力混凝土构件用钢丝配筋时，若钢丝数量不多，钢丝放张可采用剪切、锯割或氧－乙块焰熔断的方法，并应从靠近生产线中间处剪断，这样比在靠近台座一端处剪断时回弹减小，且有利于脱模。若钢丝数量较多，所有钢丝应同时放张，不允许采用逐根放张的方法，否则，最后的几根钢丝将承受过大的应力而突然断裂，导致构件应力传递长度骤增，或使钩件端部开裂。放张方法可采用放张横梁来实现。横梁可用千斤顶或预先设置在横梁支点处的放张装置（砂箱或楔块等）来放张。

粗钢筋预应力筋应缓慢放张。当钢筋数量较少时，可采用逐根加热熔断或借预先设置在钢筋锚固端的楔块或穿心式砂箱等单根放张。当钢筋数量较多时，所有钢筋应同时放张。

采用湿热养护的预应力混凝土构件宜热态放张，不宜降温后放张。

在台座与横梁间设置楔块。放张时旋转螺母，使螺杆向上移动，而使楔块退出，达到同时放张预应力筋的目的。

楔块坡角应选择恰当，角过大，则在张拉时容易滑出，反之,角过小，则放张时楔块不易拔出。角的正切应略小于楔块与钢块之间的摩擦系数，即

楔块放张装置宜用于张拉力不大的情况，一般以不大于300kN为宜。当张拉力较大时，可采用砂箱放张。砂箱是按1600kN设计的一个例子，它由钢制套箱及活塞（套箱内径比活塞外径大2mm）等组成，内装石英砂或铁砂。当张拉钢筋时，箱内砂被压实，承担着横梁的反力。放松钢筋时，将出砂口打开，使砂缓慢流出，从而达到缓慢放张的目的。采用砂箱放张，能控制放张速度，工作可靠，施工方便。箱中应采用干砂，并有一定级配，例如其细度通过50号及30号标准筛的砂，按6：4的级配使用，这样既能保证砂子不易压碎造成流不出的现象，又可减少砂的空隙率，从而减少使用时砂的压缩值。减小预应力损失。

预应力筋的放张顺序，应符合设计要求；当设计无专门要求时，应符合下列规定：

对承受轴心预压力的构件（如压杆、桩等），所有预应力筋应同时放张；

对承受偏心预压力的构件，应先同时放张预压力较小区域的预应力筋，再同时放张预压力较大区域的预应力筋；

当不能按上述规定放张时，应分阶段、对称、相互交错地放张。以防止在放张过程中，构件产生弯曲、裂纹及预应力筋断裂等现象。

放张后预应力筋的切断顺序，宜由放张端开始，逐次切向另一端。

10.1.6预应力筋切割

预应力筋采用手持砂轮机切割，切割时从放张段开始，分根交错，逐次切向另一端。切割后的外露端头应用砂浆封闭或涂刷防蚀材料，防止生锈。

10.2支座安装施工方法

10.2.1安装前，全面检查产品合格证书中有关的性能指标，如不符合设计要求时，不得使用。

10.2.2安装支座前，严格按设计要求进行支座垫层的施工，上顶面水平，下底面平行于墩台，垫块坡面由专制模具施工，确保垫石尺寸。

10.2.3支座安装严格按设计及厂家要求施工。

10.2.4严格检查支座标高，误差不得大于2mm，杜绝出现“三条腿”现象。

10.3空心板运输施工方法

10.3.1预制空心板运输

在存板场内,用80吨龙门吊装车，40吨平板运输车运输。吊运前，预制空心板必须经过检验,证明符合质量要求后,方可起吊,此时的强度不低于设计要求的吊装强度。

10.3.2预制空心板吊装

台帽施工完成后，施工支座垫石，养护完成后，清洗干净。

①支座安装前将墩台支座处和板底面的油污去掉，垫石顶用高强水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。

②安装前测定支座中心正确位置。

③支座水平安装，保证支座表面平整度在规定范围内。并在支座底铺设一层油毛毡，在支座顶铺设2层油毛毡。

(2）在吊装施工前，至少提前28天向监理工程师提交安装报告，经同意后施工。

(3）在正式吊装之前，整修桥板架设时需用的运输便道，组织吊车进场。所用的吊运设备，不允许超负荷运行。

根据现场特征，汽车吊能靠近作业，因此选择吊车安装桥面板。桥面板现场采用2台75t汽车吊安装。

桥面板安装时，要保持支座的干燥和清洁，吊装时桥面板就位一定要准确，就位不准确时，必须吊起重放，不得用橇棍移动空心板。安装时由中间向两侧顺序安装，并控制板缝均匀。

空心板的安装时要保证安装好的构件有足够的稳定性、坚固和最小的变形；充分发挥起重设备的能力，确保安装工程的安全施工。

待空心板砼的强度和支撑结构的强度都达到要求时，再进安装。安装前，用全站仪校核台帽和预埋件的平面位置。校核时，在台帽和预埋件上划出安装轴线与端线，以使空心板准确就位。空心板安装前，要检查其外形尺寸，并在空心板上划出安装轴线，以使其准确就位。空心板安装就位后，在固定前校核其位置。

11、台背回填施工方法

台背回填是重要工序，回填时，回填料含水量要控制在最佳含水量±2%，分层铺筑，机械碾压或夯实，层厚16～18cm。

11.1台背各种填料，采用透水性材料，不得采用含有泥草、腐殖物或冻土块的土。

11.2台背填土顺路线方向长度，自台身起，顶面不小于桥台高度加2m，底面不小于2m，桥台背填土长度不应小于台高的3～4倍。

11.3台背填土的质量直接关系到竣工后行车的舒适与安全，应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，检查频率每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点，每点都应合格，宜采用小型机械压实。透水性材料不足时，可采用石灰土或水泥稳定土回填；回填土的分层厚度宜为0.1～0.2m。

桥头搭板在台背回填充分夯实后进行施工，钢筋现场绑扎，周边用木模，砼采用商品砼，浇筑砼时用钢筋马蹬将钢筋网架立，以确保保护层符合要求。

浇筑结束后，及时覆盖麻袋片并洒水养护。

13、桥面铺装及防水层施工

13.1水泥混凝土桥面铺装

13.1.1常采用小型机具进行施工作业，其总体施工顺序为：先安装或现场绑扎钢筋网，再施工砼。为避免砼施工时产生钢筋网变形现象，可采用砼垫块和钢筋架将钢筋网支撑稳固。

13.1.2高程网点以方格网状设置为宜，标志可采用红油漆设置于桥面板施工期间预留的钢筋上，也可采用水泥砂浆现场设置水泥台凳。

13.1.3砼采用泵车运送至桥面，坍落度可根据施工情况灵活设置。采用插入式振捣棒振捣。其脱水、整平机防滑处理等工艺均同于普通砼施工。

13.1.4在钢筋焊接网安装时，其搭接方式可根据设计或现场实际情况灵活使用。

（1）垫层表面应涂满冷底子油，并使其干燥。

⑴防水层施工时，垫层表面应进行拉毛处理，拉毛的方向是顺桥横向进行，拉毛的深度1～3mm，拉毛的主要作用是加强防水层与垫层的粘结。

⑵防水涂料施工前，垫层表面应平整、密实，并清除所有杂物、保持洁净。

⑶防水涂料施工中，涂料应在桥梁范围以外堆放整齐、避免泄露，并按当天的施工用量取用，防止防水涂料污染梁体。

⑷防水涂料施工完成后，未达到设计强度要求前，不允许加压任何荷载，防止损坏防水层。

13.3沥青混凝土铺装

沥青混凝土的施工工艺详见道路部分沥青砼施工工艺。

14.1将盖梁与搭板间隙用泡沫板塞紧，上铺碎石与混凝土铺装层平齐。

14.2进行桥面沥青面层施工。

14.3在伸缩缝位置放线，用割缝机将预留槽切出，并将碎石清理干净。

14.4在槽内安装伸缩缝，用槽钢作临时支撑物，平搁在槽两侧的沥青桥面上，并将伸缩缝的辅助夹片焊在槽钢上，槽钢沿伸缩缝每2m设一道。

14.5仔细用平整仪检查伸缩缝顶面是否与两侧桥面高度一致，不一致时重新调整。

14.6将预埋筋与伸缩缝牢牢地焊在一起，焊接时尽量选接近年平均气温的时间进行。

14.7浇筑混凝土时在混凝土中掺加钢纤维，钢纤维掺加含量为100kg/m3砼，及时压光、拉毛，及时养护。

14.8砼强度达到设计要求后，安装橡胶止水带。

15.1.1材料及主要机具：

(1)钢制栏杆：按设计要求选用，必须有质量证明书。

(2)焊条或焊丝：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。

(3)主要机具：氩弧电焊机、切割砂轮机、冲击电钻、角磨机、不锈钢丝细毛刷、小锤等。

(1)熟悉图纸，做碳素钢管栏杆施工工艺技术交底。

(2)原有的铁管栏杆已拆除完毕。

(3)施工前应检查电焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。

(4)现场供电应符合焊接用电要求。

(5)施工环境已能满足不锈钢栏杆施工的需要。

施工准备→放样→下料→焊接安装→打磨→焊缝检查→抛光。

15.2.2主要施工方法：

(1)施工前应先进行现场放样，并精确计算出各种杆件的长度。

按照各种杆件的长度准确进行下料，其构件下料长度允许偏差为1mm。

(2)选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度等，通过焊接工艺试验验证。

(3)脱脂去污处理：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污。否则应选择三氯代乙烯、苯、汽油、中性洗涤剂或其它化学药品用不锈钢丝细毛刷进行刷洗，必要时可用角磨机进行打磨，磨出金属表面后再进行焊接。

(4)焊接时应选用较细的焊条(焊丝)和较小的焊接电流。焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝金属表面的焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。

(5)杆件焊接组装完成后，对于无明显凹痕或凸出较大焊珠的焊缝，可直接进行抛光。对于有凹凸渣滓或较大焊珠的焊缝则应用角磨机进行打磨，磨平后再进行抛光。抛光后必须使外观光洁、平顺、无明显的焊接痕迹。

15.3.1所有构件下料应保证准确，构件长度允许偏差为1mm。

15.3.2构件下料前必须检查是否平直，否则必须矫直。

15.3.3焊接时焊条或焊丝应选用适合于所焊接的材料的品种DB2109／T 001-2021标准下载，且应有出厂合格证。

15.3.4焊接时构件放置的位置必须准确。

15.3.5焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝表面的焊波应均匀，不得有咬边、未焊满、裂纹、渣滓、焊瘤、烧穿、电弧擦伤、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。

15.3.6焊接完成后，应将焊渣敲净。

15.3.7构件焊接组装完成后，用手持机具磨平和抛光，使外观平顺光洁。

15.4应注意的质量问题：

15.4.1尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。

15.4.2焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和焊接程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭接10~15mmGB／T 38894-2020 无损检测 电化学检测 总则，焊接中不允许搬动、敲击焊件。

15.4.3表面气孔：焊接部位必须刷洗干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。