施工组织设计下载简介

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道路桥梁工程技术专业毕业设计（桥梁施工组织设计）

d．主筋保护层厚度偏差±20mm，骨架中心平面位置容许偏差20mm；骨架顶端高程容许偏差±20mm。

e．钢筋笼保护层垫块或导正环每节不小于2组（每组两块）。

f．由于本段桩基最长只有12m，桩基钢筋笼按全长制作。

c．安设超声波检测导管及其它预埋件。声测管设置在钢筋笼内侧，按等间距用铁丝绑扎牢固。声测管的安设按有关要求布置并高出桩顶20cm武汉某双塔单跨钢箱梁悬索桥基础施工组织设计，上下密封，并保证接头处不漏水。

HRB335HRB400牌号钢筋

1、帮条或搭接焊，每条焊缝长度（L）

帮条焊接，4缝（双面焊）

帮条焊接，2缝（单面焊）

帮条焊接，2缝（双面焊）

帮条焊接，1缝（单面焊）

≥0.7d不小于10mm

≥0.3d不小于4mm

a、混凝土采用商品混凝土。灌注时必须用导管（或窜筒）灌注混凝土，导管（或窜筒）应对准中心。导管（或窜筒）底部离孔底（或砼表面）不得大于2m。砼用插入式振捣器振捣，每50~70cm振捣一次。开始灌注时，孔底集水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内；混凝土灌注至桩顶以后，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。

b、当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，按钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至少应比孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1m~1.5m。

在接桩前将混凝土凿除至设计标高，保证桩头混凝土的强度：用水冲洗凿毛时，必须达到0.5MPa;用人工凿除时，凿除层的混凝土强度必须达到2.5MPa；用风动机凿毛时，须达到10MPa。

4.1.9挖孔灌注桩施工控制要点

a、首节砼护壁高出地面20~30cm，防止土、石杂物坠落伤人，首节砼护壁须在准确定位后浇注，并在达到一定强度后将桩位十字线恢复到护壁周边砼顶面上，以利于每节护壁砼施工吊线。将水准点高程引测至首节护壁顶面，以此高程控制孔底设计高程（孔深）；

b、挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置（孔口首节护壁与任何一节护壁均需同心），砼护壁厚度为10~15cm，强度等级为C15砼（或设计及规范规定的经监理工程师认可的强度等级），护壁剖面采用外齿形和内齿形。护壁边挖一节孔深边浇注一节孔壁，严格控制平面尺寸和护壁“同心”，确保钢筋骨架落位和保护层净距。挖至孔底设计标高后，进行孔深、孔径检查，孔底平整、无松渣、泥、沉淀土，嵌入岩层深度须符合设计要求，发现溶岩、泥岩层时及时向监理工程师反映并提出处理方案待批，挖孔过程中认真填写原始记录并在成孔后及时绘制挖孔地质柱状图，以便校核实际土质是否与设计地质相符；

c、砼的灌注：当孔底、孔壁渗入的地下水上升速度小于6mm/min时，直接灌注砼，但砼卸落高度大于2m时采用串筒防止砼离析；当地下水上升速度>6mm/min时，采用水下灌注砼方法（同钻孔灌注桩灌注方法）；

d、成孔质量控制标准：

群桩：100，单排桩：50

钻孔：小于1%，挖孔：小于0.5%

摩擦桩：不小于设计规定

支承桩：比设计深度超深不小于50mm

摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm

对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩≤500mm

支承桩：不大于设计规定

地势平坦处采用挖掘机放坡无支护放坡开挖，挖深控制在距基底20cm左右，余下的土人工清理。施工机械不易到达的墩、台基础施工，采用人工放坡开挖，并预留工作面及内支撑，保证基坑边坡稳定。

在基底周边设置排水沟和集水井，用水泵抽出地下水或雨水。

承台模板采用组合钢模板，Φ48钢管背带，用Φ16对拉螺栓固定模板，外部采用方木支撑。桥台模板采用覆膜竹夹板，75×75方木背带。模板的拼装要确保几何尺寸和平整度。

制作前要做好原材料试验和焊接试验，并认真审阅图纸，按照图纸编制下料单，下料单的内容应包括钢筋种类、形状、长度、数量等。按下料单进行钢筋制作、分类堆码，现场进行绑扎。绑扎时，可附加架力筋进行固定，墩柱插筋定位采用钢筋箍架固定，并注意插筋接头按规范要求错开布置。

采用自拌砼，利用平台支架，输送泵泵送，分层灌注，机械捣固，覆盖洒水养生。

当承台砼达到一定强度，经监理检查同意后，方可回填土。回填土前应割除对拉螺栓头，排除积水，分层回填，分层夯实，每层厚度为20—30cm。

4.3箱梁施工工艺流程

地基处理—→支架搭设—→支架预压—→安装底模、侧模（模板加工）—→安装底板腹板钢筋及预应力管道（钢筋加工）—→预应力筋穿束—→安装内膜、顶板钢筋—→第一次浇筑底板、腹板砼—安装内模、顶板钢筋—→第二次浇筑顶板砼—→预应力张拉—→压浆、封锚—→拆除支架、底模。

4.4现浇箱梁施工方法

该桥第一、四、五联箱梁为箱室等宽段，其支架搭设形式为：

第二、三联为箱室渐变段箱梁搭设形式如下：

4.4.3贝雷梁支架搭设

采用两层基础，第一层片石混凝土基础结构2m×2m，高0.8m，第二层为钢筋混凝土预制块1.2m×1.2m，高0.6m。开挖基坑，经检测达到承载力350KPa要求后浇筑C25片石混凝土基础，然后安装钢筋混凝土预制块基础。预制块基础主筋为Φ20，间距30cm；上、下双层，双向，预埋法兰盘管座，浇筑C25混凝土制作。预制块基础钢筋配置如下图：

吊运钢管柱到位，调校位置和垂度，与预埋法兰盘管座对接安装。钢管柱必须垂直。

场外将Ⅰ45a工字钢对焊接长至设计需要长度，就位后形成连续梁，对焊接头按规范要求焊接，如图。接长后单根吊运至钢管立柱顶上就位，两根在钢管立柱顶上组拼。

d、贝雷梁。贝雷梁为上、下加强弦杆组合贝雷梁，在场外将组合贝雷梁拼装成双排18m，用汽车吊吊运至支墩安装，并调整位置，第一组定位后逐片逐组安装，调整位置，同时横向连接；同样方法安装另半跨。施工中，安装另半跨时必须与已安装部分贝雷梁穿销连接，形成连续结构。

e、分配梁及安全防护层。Ⅰ10工字钢（[10槽钢、10#方口钢）分配梁须置于贝雷梁节点上，用U形扣及钢筋固定。

g、铺横向方木及底模。横向方木5×10cm，腹、肋板、横隔梁、板下15㎝，铺底模、安装外侧模。

支架搭设完毕后，对支架加载预压，以检查支架的承受能力和稳定性，减少和消除非弹性变形和地基沉降，确保箱梁支架的安全。

加载预压测量观测极其重要，必须每日认真、真实做好记录，认真观测加载前后沉降量和其它特殊变形及位移，为箱梁模板的制作提供真实、可靠的数据。加载前在箱梁底模上纵向每5m布设左、中、右三个观测点，观测加载前数据，加载中及时观测，并及时汇报观测结果，发现异常情况立即报告，并通知作业人员撤离现场。

加载荷载按梁体自重120%加载，加载区域按底板宽度控制（不包括翼椽板及腹板投影部分）。采取一次加载,一次卸载的方法进行预压。为了充分利用材料,在现场就地取材,利用水袋装水或砂袋进行预压。

预压逐级进行，按1.2倍箱梁荷载的60%、80%、100%逐级加载，每级加载后持荷不少于30分钟，并及时观测，全部加载结束后，随时观测。满载持荷时间不少于一天，确保支架充分变形，及时跟踪观测变形值。预压期视支架变形稳定及地基的沉降稳定日期而定。地基、支架稳定后，卸载前测量高程，以后将此高程同卸载后高程进行比较即为回弹变形值。卸荷应分层均匀卸载，杜绝一边先卸，以防颠覆。

根据加载预压观测结果确定地基承受力是否满足要求，设置适宜的预拱度，及时调节支架顶面高程，满足箱梁施工要求，按设计高程加理论计算挠度和加实测弹性变形值的总和来调节底模标高。

①、箱梁底模和侧模均采用大块竹胶板（或钢模）组合而成，梁体内箱两头内模采用竹胶板拼装组合而成，其余用组合钢模（或竹胶板）拼装组合。

②、箱梁底模和侧模拼装时，板面之间填塞双面胶带两边挤紧，以防漏浆。内模在正式支立之前应在现场进行试拼，消除错台，并进行编号。安装前要用钢刷将表面杂质、锈斑刷净，表面覆盖塑料膜，防止漏浆。在每箱顶板四分之一跨处预留2个60cm×40㎝孔洞，以便以后拆除内模。

③、模板安装时各部位尺寸要符合设计规范要求，线条顺直，线型要美观。

④、模板要测准标高，根据设计纵坡和横坡值施工预拱度，计算控制点处的标高值，控制点的位置和数量与预压观测点的位置和数量相同。

⑤、对桥梁线型美观起决定作用的是腹板外模，易发生涨模、漏浆等常见现象，施工中要注重底部棱角加固。底部棱角加固一般采用如下方法：现浇箱梁的底模在高程控制下安装好后，利用坐标放出箱梁腹板控制点；先在各控制点处钉小铁钉持线，调顺线型，弹上墨线，在线外留模板厚位置处用铁钉钉一通长方木（10×10cm）然后支立模板。

4.4.7钢筋制作及安装

钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

（6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

混凝土浇注顺序：沿梁高分两次浇筑完成，第一次浇筑底板、腹板至上承托起点，第二次浇筑上承托、顶板。

混凝土采用商品混凝土，混凝土运输搅拌车运输到现场泵站，泵送入模，用插入式振捣器振捣。浇筑从一端向另一端分三层分段推进：第一段第一层浇筑底板20m，腹板浇筑15m；第二段浇筑底板15m，浇筑腹板第一层15m，浇筑腹板第二层15m；第三段浇筑底板10m，浇筑腹板第二层10m，浇筑腹板第三层10m；以此类推至浇筑完成。为保证混凝土的连结，浇筑过程中，每段每层含接时间不超过砼初凝时间。底板混凝土主要从腹模内斜插振捣灌入，为避免导角部位出现空洞，内模底导角模板，每隔1m留一10cm×10cm洞孔排气，同时作为底板混凝土的补充输入口。该处底板浇注完成，且确保混凝土无空洞后，将模板的洞口盖严，继续浇注其他部位的混凝土。第一次混凝土浇注完成一天后，拆除箱室内的腹模和导角模板，安装顶板支架、模板。

每个箱室内顶模采用钢管架支撑，顶模中间预留一个60cm×40㎝的窗孔，方便人员下到箱室内操作。模板支架安装牢固，钢筋全部绑扎准确后，开始浇注顶板混凝土。在第二次浇注前，检查支架。箱梁浇注完工后，人员从预留窗孔内进出，将箱室内的模板支架全部清理干净。然后将窗孔周边的混凝土凿毛，拆除顶板支架、模板后将预留钢筋调直，采用绑条焊将钢筋连接，封孔。

箱梁的每个箱室内在中间和两头各安装一个不大于10cm的通风孔。箱梁的顶、底板上为拆除支架预留锚孔。

混凝土浇筑应注意以下事项：

1、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

2、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。

3、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。

4、振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

5、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、中线、右边设三道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

6、第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。

7、第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。混凝土经振实整平后进行真空吸水。真空吸水时间（min）为板厚（cm）的1~1.5倍，为10~15min，以剩余水灰比来检验真空吸水效果。真空吸水机开机后真空度逐渐增加，当达到要求的真空度（500~600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀。结束吸水工作前，真空度逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通路，影响混凝土的密实度。

真空吸水完毕后，用提浆棍滚压，使其表面出浆，便于抹面。提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。

混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1~2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。

8、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。

9、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。

4.4.9张拉、压浆、封锚

根据施工规范和设计图纸要求，待箱梁砼强度达到设计强度的90％时，龄期达到7天后方可进行预应力钢束张拉施工，箱梁预应力施工严格遵守技术规范要求，张拉采用张拉力和伸长量“双控”。千斤顶、油压表必须配套提前标定，方可使用。在校验期内，千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新核定。张拉前对锚具的承压面应进行清洗。

纵向预应力束张拉采用对称单端张拉工艺，横向预应力钢束应在横桥向对称均匀张拉。纵向预应力张拉完成后张拉横向预应力束。

施工时应注意：张拉施工时，端头禁止站人，防止夹片滑丝飞击伤人；封锚前切除锚端外钢绞线，恢复张拉槽口钢筋，封闭张拉槽。

预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：

预应力管道成型采用橡胶波纹管，橡胶波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有空洞及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。橡胶波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。

锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。

箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住和损坏波纹管。

Ny=N×δk×Ag×1/1000

式中：Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数；

δk——预应力筋的张拉控制应力；

Ag——单根钢绞线的截面积。

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：

Ny=16×1339×140×1/1000=2999.36

现场采用2台400吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。

根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0~100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。

油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。

组成张拉班，技术负责人2人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。

预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力→δk(持荷2min锚固)。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。

张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。

钢绞线理论伸长值△L计算

△   L=PpL/(ApEp)

式中：Pp——张拉力（N）；

L——预应力筋的长度（mm）；

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：

△   L=△L1+△L2

△   L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。

由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算△L值。

压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。采用普通压力灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆注相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。

模板→木方横梁→方木纵梁→顶托→碗扣式脚手架→底托→I10工字钢（或槽钢、方口钢）分配梁→贝雷梁→I45a工字钢→钢管柱→条形砼基础

1）严格按项目支架拆除申请流程申请施工

2）拆除通道前须经项目安全负责人及现场负责人等联合验收，消除安全隐患

3）全程须有安全员监控

c碗扣式脚手架拆除（含模板、木方等）

拆除时间：在箱梁混凝土达到设计强度且箱梁预应力张拉、压浆完成后。

拆除设备：采用25t汽车吊等起吊设备。

为方便支架系统拆除、加快拆除速度，卸载采用两端向中间对称分组进行。拆除方法如下：

1）利用扳手等旋松顶托螺栓进行卸载（底模拆除时也是将支架顶托下调50～100mm，然后将模竹胶板逐块撬开，逐段拆除），使底模脱离箱梁底；

2）解除侧模与侧模之间的连接螺栓；

3）利用吊车拆除翼缘板和侧模模板，人工分块移动底模至翼缘板位置，然后用吊车调到地面上；

4）拆除分配梁和顶托；

5）按从上向下的顺序拆除碗扣脚手支架，并拆除边清理，将碗扣支架按种类进行分类分块集中堆放，以便周转使用；

6）支架拆除后，按一步一清，工完场清的原则。将桥梁下、施工围档内的场地清理干净，并清扫，待施工围档拆除后，还道于民，尽快恢复交通，并为桥下辅道的施工创造条件。

贝雷梁式支架的拆除要待一侧的贝雷梁拆除完毕，再拆除另一侧贝雷梁，贝雷梁拆除采用25T吊车分片拆除。

基本拆除顺序：以每节贝雷梁长度为拆除单元（一个拆除单元不超过12m），先拆除贝雷梁上方横向I10工字钢后，再用氧割割掉I45a工字钢和钢管柱的连接，然后相应拆除贝雷梁，为平板车和吊车等提供空间，同时减少贝雷梁吊运距离，平板车一般停在贝雷梁端头或通道端头。

要根据梁重、桥梁板下净空结合吊车起吊性能表，确定吊车起吊的最佳角度和站位，以及梁的起落点。当净空不够吊车拆除空间要求时，用滑轮或葫芦吊配合逐件拆除。

用ZL50型轮式装载机拆除（最大高度≥4.5m）

在距型钢两头各1m位置焊接Φ16吊环（型钢正下方），并用Φ20mm钢丝绳和卡扣将贝雷梁锁紧在转载机上，用装载机装载贝雷梁，拖运到平板车上，在用汽车吊将贝雷梁调放整齐。操作速度要慢，防止发生碰撞等事故。起吊作业必须由持证上岗的专业起重工指挥。ZL50型装置举至最高位置时总高度：5250mm，满足施工现场需求。装载机司机必须持证上岗。

钢管立柱的拆除，先拆除槽钢剪刀撑，再拆除钢管柱。拆除时采取25t汽车吊配合，随拆、随装、随运，及时清扫。

贝雷梁式支架的梁与立柱拆除后，用于支架承重的钢筋砼条形基础也需破除。

砼条形基础破除时，可利用风镐、“啄木鸟”等机械设备将基础分段截断，利用反铲、装载机、吊车等设备集中装运，弃至指定的废弃场。

支架在预压过程中应进行支架的监测控制，支架的监测包括对基础沉降的监测和支架压缩变形的监测。支架搭设完成后对基础沉降监测要求在支架预压前基础高程控制，预压过程中进行控制，预压后进行监测控制。在加载过程中随时测量观测点的变化情况,我部根据实际情况，在沿路线方向每5m布置一排观测点，每排布置三点，具体布置形式如下图：

红色线条下端为支架基础监测设点。支架基础监测应按附表六《支架基础检测表》做好监测记录。观测基础沉降量，根据沉降监测记录表记录的高程数据对支架进行高程调整，以满足箱梁横纵坡高程要求。

4.4.12砼通病及预防

砼外观质量通病按其产生的原因，基本可分为两类：一种是由于砼浇铺振捣工艺不妥产生的外观质量问题；另一种是由于模板、钢筋和砼等综合因素引起的外观质量问题。

（1）克服砼浇筑振捣通病砼振捣不当产生的质量通病类型为：

1）、漏振（局部未振捣到位）――蜂窝、空洞

2）、欠振（振捣时间不够）――麻面；

3）、过振（振捣时间过长）――砂斑、砂线；

4）、早振（浇铺未到位、未摊平）――色差（水泥浆不匀）；

5）、快振（振捣棒上提过快）――气泡；

6）、早振＋过振 轻度――云斑、水波纹；

1）.箍筋缠绕主筋必须绕紧，不留空隙；

2）.钢筋笼骨架力求竖直提拔，为增强刚性，加强箍筋直径不应小于主筋直径，当立柱高度≥15米时，加强箍筋内的临时支撑筋宜采用三角形或正方形；

3）.加密保护层垫块（最好采用塑料垫块），并使钢筋骨架顶端与模板之间有撑有拉，固定坚牢；4）.砼浇筑作业的砼卸料串筒必须与模板分离，而且作业过程中避免碰撞钢筋；5).控制砼塌落度，尤其高墩柱砼塌落度宜小不宜大。

采用人工洒水自然养护，由制梁工班负责，应填写预应力砼梁养护记录。验室人员对环境温度和混凝土芯部温度进行量测，填写温度量测记录。

(1)、梁体砼灌注成型后，应及时用蓬布覆盖桥梁表面。

(2)、拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃；气温急剧变化时不宜拆模。

(3)、梁体拆模后采用洒水养护，箱梁表面洒水时，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，养护天数当环境相对湿度小于60%时应洒水养护14天，当环境相对湿度在60%~90%时应洒水养护7天，当环境相对湿度大于90%时不洒水。当环境平均温度低于5℃或最低温度低于一3℃时按冬期施工办理。

施工时根据实际安装温度对伸缩缝装置的预压量作相应调整。选用符合行业标准的型钢伸缩缝，型钢材料采用Q345B钢，并用热浸锌防腐处理，其保护膜厚度不小于0.8mm，伸缩装置中防尘、防水所使用橡胶材料为氯丁橡胶，严禁使用再生橡胶。

4.5.2防撞护栏施工

防撞护栏采用组合式钢模，在墩顶、跨中及1/4跨度处设置变形缝，墩顶处的变形缝为断缝，用竹胶板隔开，其余变形缝为假缝，拆除完模后沿护栏周边切深10mm宽5mm的变形缝，注意泄水孔的预埋，泄水孔的间距应为5米一道，本项目护栏顶无预埋件，且伸缩缝端设置钢遮板，施工时请注意，砼布料振捣时应分层浇筑，一般可分3层，即30~40cm为一层，振捣同上。

4.5.3桥面铺装层施工

道路中心线每10米设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺厚度的高程；特殊地点进行加密标桩。

制料：通过试验试配比算出施工试配比。计量采用电子配料系统以保证准确配料；测定料场粒料含水率模板工程和脚手架工程典型事故分析和塔吊专项方案编辑.pdf，及时调整施工配合比。

运输：用8t自卸车运送，装车时控制每车料的数量基本相同。运输时严防颠簸。

浇筑：用人工挂线填筑、整平，消除粗、细集料中和离析现象。组织一个3人小组，用手推车装上新鲜混合料对基层表面的不平整处给予整形，包括铲高填洼、消除砂窝和碎石集中现象，对局部低洼处，用齿耙把表层5cm耙松，撒新拌的混合料进行打补、整平。

整型后，立即用压路机碾压，碾压时车速控制在每分钟10m左右，由边向中、由低向高碾压，碾压遍数采用试验段总结报告中的数据，至表面无明显轮迹，边沿处加强碾压。

主线桥桥面纵向排水系统设置于桥梁两侧检修道内，桥梁两侧按5m间距于防撞护栏下部设置泄水口，接入纵向排水管道，汇入墩顶或者桥台位置处的竖向PVC排水管，排水口就近接入市政排水管网。匝道桥桥面排水在墩顶和桥台附件设置桥面雨水口，雨水口采用铸铁雨水蓖变压器、箱式变电所安装施工工艺标准，角钢托架围护。落水管采用Φ150PVC管。

养生均采用土工布覆盖，洒水养生，或塑料纸覆盖，定期向内洒水，确保新鲜混凝土湿润。