施工组织设计下载简介

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8、预应力钢材的下料及穿束：

①钢铰线的技术条件、质量证明书、包装方法及标志内容等，应分别符合国家现行标准（GB5223、GB5224、及GB4463）的规定。

预应力材料进场后应分批验收。验收时生产建设项目水土保持问题分类和责任追究标准（办水保[2020]564号 水利部办公厅2020年7月24日）.pdf，应检验其出厂合格证、质量保证书；包装方法及标志内容是否齐全、正确，其表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或有影响与水泥粘结的油污，对其力学性能，可进行复验，如果质量证明书不齐、不正确或有疑点，应按国家标准进行检验，确定是否可用。

②下料：预应力钢材的下料长度，必须按设计长度进行，偏差在允许范围内。下料时，在下料处两边用铁丝扎紧，一般情况下，下料采用切割机或砂轮锯，不得使用电弧焊切割，以确保材质性能。

③编束：钢铰线编束采用与锚环对应的8mm钢板铝孔，将钢绞线穿入孔内梳理顺直，再用镀锌铁丝按锚孔排列绑扎编成一束，绑扎间距1.5～2m一道。钢束两端各2m段内加密至0.5m，然后将每根钢铰线两端对应编号、做标记。

④穿束：穿束前，先对波纹管孔道进行检查，检孔器可做成橄榄状；再用高压风喷射孔道，将孔内污物及水泥碴冲掉，由牵引钢丝（钢绞线）牵引预应力钢材进行穿束。

穿束时，钢筋的螺丝端杆的丝扣部分应用水泥袋纸等包裹两三层，用扎丝扎牢，以防受损；钢铰线束将一端打齐，也用纸袋进行包裹，然后拴上牵引线，人工或用卷扬机向前拉动通过预应力管道。

钢绞线穿束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽并固定紧，钢绞线采用卷扬机牵引，在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。

（1）预应力张拉准备工作：

对预应力施工人员进行上岗培训，可先作模拟练习。根据要求的初张拉应力、控制张拉应力、超张拉应力换算成油泵油表读数，并让操作人员熟悉。人员进行分工、分组、明确协作关系。

张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶情况确定，一般使用超过3个月或200次，以及千斤顶在使用过程中出现过不正常现象时，应重新校验，弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

B、锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，锚固力不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90％。

锚夹具出厂需有质量证明书，并且是经部以上级别的技术鉴定和产品鉴定。

锚夹具进场时，分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度，锚固能力等，应根据供货情况进行复验。当质量证明书有问题时，应按有关规定进行检验，符合要求时方可使用。

（2）张拉程序的技术要求与程序：

A、当混凝土强度达到设计要求后，方可进行张拉。所有预应力梁的张拉应从两端同时进行。

B、锚夹具应与锚垫板密贴接触，当锚夹具的位置与孔道中心线不垂直时，可在锚垫板下另加斜垫板，使接触面密贴。

C、安装千斤顶时，将预应力钢束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸伸出2～4cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢材夹紧，为便于松开销夹片，工具锚环内壁可涂少量润滑油。

D、顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚，使夹片保持整齐，张拉至初应力时，作好标记，作为测量伸长值的起点。

E、当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%～25%左右时，可在钢绞线上划一个记号，作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动。按规定程序张拉至设计控制应力或换算油压值，测量钢束的伸长值，伸长量在误差范围方可锚固（如伸长量不足，可采用多次反复张拉，直至达设计值）。

F、在保持张拉油缸调压阀开口度不变的情况下，向顶压油缸供油，直至需要的顶压力（一般为张拉力的60％以上）。在顶压过程中，如张拉油缸升压超过控制张拉应力时，应使张拉油缸适当降压。

G、在保持继续向顶压油缸供油的情况下，使张拉油缸缓慢回油。

H、打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。

（3）断丝、滑丝的预防与处理：

张拉应先上后下，先中间后两侧进行，使梁体均衡对称受力，张拉中为避免滑丝，锚具、钢铰线表面不得有油污、泥沙、锈蚀，要求夹片洛氏硬度达到要求，若发生断丝及滑丝，每个断面不超过断面钢丝的1%，且不超过1根。滑丝时，超过1丝必须处理，可采用千斤顶单根补拉的方法。张拉中钢丝受力不均，夹片安装不整齐，油表失灵等都会造成断丝，因此要尽量避免这些情况出现。

（4）钢绞线外露头切割：

A、张拉完毕后24小时，经检查无滑丝现象即可切割钢绞线。

B、张拉后外露预应力筋多余长度用砂轮切割机进行切割，切口位于夹片外侧约3～5cm。

C、切割时应注意保护两端锚具和周围钢丝，严禁用电弧切割钢绞线。

⑸张拉作业安全操作注意事项

A、安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。

B、高压油泵与千斤顶之间所有接点，必须完好无损，并应将螺母拧紧。

C、张拉时千斤顶伸压或降压速度应缓慢、均匀，两端张拉应力求同步，切忌突然加压或卸压。

D、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。张拉完毕后，应稍等几分钟再拆卸张拉设备。

E、张拉加力时，不得敲击和碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。

F、预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。

G、张拉区应有明显的标志，禁止非作业人员进入。

⑴孔道压浆应在张拉后及早进行，压浆一般为水泥浆，对φ100mm及以上的孔道，可掺入适量特细砂，水泥浆强度不低于设计及规范要求的强度。水泥浆中可掺入适量膨胀剂（水泥用量的万分之一），具体应根据规范，由试验室确定。

⑵压浆使用活塞式压浆泵，压浆最大压力1～2Mpa，孔道控制在0.4～0.6Mpa，压浆至最大压力后应保持一定时间，并采用借助真空辅助压浆，以达到压浆密实的效果。

预应力张拉完毕后，宜尽快进行管道压浆（一般在48小时内压浆完成），压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业。

①在满足和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些（0.4～0.45左右），任何情况下水灰比不得超过0.45。所用水泥龄期不应大于1个月。

②水泥浆超过3小时，泌水率不应超过2%，最大自由膨胀率不超过10%。

③水泥浆抗压强度应不小于40MPa。

④水泥浆拌和时间应不小于2min，直到获得均匀稠度为止。

⑤水泥浆中可掺入适当的外加剂，以提高水泥浆的流动性，减少泌水和体积收缩，但不得使用含有氯化物和硝酸盐的外加剂。压浆过程及压浆后48h内，结构温度不得低于5℃，不得高于35℃，压浆宜在夜间进行。

①压浆设备主要有：砂浆搅拌机、灌浆泵、计量设备、储浆桶、过滤器、橡胶管、连接头和控制阀等。

②压浆设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应装置一个维持孔道压力、能够开闭的喷嘴。

③压力表应在使用前进行校正。压浆作业过程中最少每隔3小时将所有设备用清水彻底清洗一次。每天用完后也应进行清洗。

①压浆前一天，用1：1的水泥砂浆将两端锚圈、钢绞线与锚塞之间的缝隙堵死。开车前检查球阀是否损坏，并用水在最大工作压力下检查管道是否畅通。

②水泥浆拌和采用先加水，然后加外加剂，最后均匀下水泥，充分拌和均匀，拌和时间一般不少于1min，压浆灌进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔径采用1.0×1.0mm。

③孔道压浆按自下而上的顺序进行，水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，当冒出的浆液其稠度与压注的浆液稠度相同时既停止压浆（滚出浆液的喷射时间不少于11s。然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力最少应达到0.7MPa，且维持10s以上。

④水泥浆从拌和到开始压浆的间隔时间不得大于40min。

⑤压入管道的水泥浆应饱满密实，对水泥浆是否压满有怀疑时，应凿孔检查水泥浆密实情况，采取相应措施确保压浆质量。

⑺封端混凝土灌注应在管道压浆以后进行，施工前将端锚水泥浆冲洗干净，将封锚端后补钢筋安装就位，安装模型完毕后，用与梁体相同等级的混凝土进行灌注封端。

四、桥面及附属工程施工：

1、防撞墙及桥面附属设施的施工方法：

T梁架设完成后，根据桥面防撞墙的结构尺寸由厂家制作钢模型，分段灌注防撞墙。防撞墙连接钢筋在施工，再根据设计绑扎纵、横向联结筋，安装泄水管及落水集水箱、接线箱等预埋件，然后安装模型到位。

在绑扎钢筋时，应在桥梁的伸缩缝处将钢筋断开。并将夹泡沫的伸缝模板固定。防撞栏模板采用定制钢模，灌注砼时应注意对预埋铁件进行保护，以免灰浆污染。要求防撞栏砼线形顺直、表面光洁。

防撞栏施工完毕后，根据实际情况在桥面上布控铺装混凝土高度的混凝土块，按设计绑扎桥面铺装层钢筋，钢筋在加工场内进行，现场绑扎。经监理检验合格后，开始灌注混凝土，混凝土采用拌合站拌制，高架泵车泵送。桥面系施工工艺标准如下表：

相邻两板表面高差(mm)

用直尺，每套模板检查5点

用直尺，每套模板检查6点

用经纬仪纵横各检测2点

以轴线中心纵横向各量2点

用直尺，每构件检查2个断面

每构件检查5～10个间距

钢筋骨架长、宽高尺寸(mm)

每构件沿模板周边检查8处

拉线、抄平、各检查5处

用经纬仪纵横各检测2点

每400m2现场取样，小梁2组

每100m缝长拉20m小线测2处

每100m沿板边垂直拉线测2处

用3m直尺连续测，每三尺取平均值

每个胀缝和每20条横缝用尺量2处

每20m用水准仪测1处

板厚、板宽、板长(mm)

4、伸缩缝安装前的准备：

按设计将所有伸缩缝预埋件安装就位后，在梁体吊装完毕后，用编织袋装砂填塞，待安装伸缩缝时，将其清除。

五、桥梁工程施工技术保证措施：

1、钻孔桩施工的技术保证措施：

（1）采用冲击钻机成孔。钻进过程中，每钻进4～5m采用验孔器检孔一次，以便纠正钻孔的偏差，确保成孔一次成功。钻进过程中，每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取渣样一次，进入基岩后，每钻进10～30cm要取渣样一次，核实设计的地质情况。钻孔中若发现与地质资料不符之处应立即停止钻进，查明原因制定方案后方可继续施工。

（2）在钻孔桩钻进过程中，要作好泥浆的维护管理，每半小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等情况的变化而作出相应的措施。泥浆比重控制在1.2～1.25为宜。并根据泥浆的比重和外部江河水的比重来计算压力差，从而定出孔内泥浆液面高度。

（3）钻孔至设计标高后，且嵌入弱风化岩深度不小于2D时，方可终孔。终孔后，按有关设计要求，收集好钻孔记录及分层的渣样，按监理要求填写终孔检验报告，报请监理工程师检验验收。经检验合格后，方可进行下道工序。

（4）终孔完成后，将钻头提出，先将输浆管送入管底，置换泥浆10～20分钟，置换率不小于0.8，并检测孔底沉渣厚度，清孔要彻底。钢筋笼吊装完成后，再次测定沉渣厚度，直到满足设计及规范要求。

2、一般钻孔桩施工技术保证措施：

⑴据地质资料，详细研究施工措施，并对钻孔桩的施工方法和施工工艺提前进行技术交底，并对钻孔桩位进行复核，钉设十字桩。平整桩位四周的松软场地，先进行适当处理，清除杂物，整平夯实。

⑵钻孔前，要求材料部门积极备料，粘土、片石、水泥均应有大量的备用料，防止钻孔时塌孔。

⑶沿线路方向设足够容量的泥浆屯积池及循环池，集中管理钻孔桩泥浆。在每个泥浆池的周围安装防护栏，并设醒目的警示牌或警示灯以确保安全。

⑷钻孔桩施工采用原土造浆，在软弱地质带适当投放膨润土造浆，增强护壁功能，在砂土层适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆浓度，避免发生坍孔。冲孔过程中，采用泥浆泵向孔内输送新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度，不停地置换孔内泥浆，维持孔内正常的泥浆比重，置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达到排碴的作用。钻进过程中根据实际钻进的地质情况，调整泥浆的参数指标，满足钻进施工需要。

⑸采用冲击钻机冲击成孔，冲击过程中，随时注意调节松绳长度，避免打空锤，每钻进4～5m采用钢筋笼验孔器检孔一次，以便及时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功。冲孔过程中，每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取碴样一次，并作好钻孔深度记录，便于技术工程师和监理工程师根据地质情况作出钻孔深度的决定。进入基岩后，每钻进10～30cm要取碴样一次，核实设计的地层情况。冲孔中发现与地质资料不符之处应立即停止施工，及时通知监理工程师和业主，查明情况采取处理措施后再重新开始施工。

⑹钻孔完成后将钻头提出，先将输浆管送入孔底，置换泥浆10～20分钟，置换率不小于0.8，并检测孔底沉碴厚度，若超过规范要求，可换用抽渣筒进行孔内排碴，以确保沉碴厚度符合规范要求。钢筋笼吊装、导管拼装完成后，再次测定沉渣厚度，直到沉渣厚度不大于5cm为止，方可进入下一道工序。

3、钻孔桩水下混凝土灌注的技术保证措施：

⑴首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，但不大于6.0m。导管的内径不小于25cm。为防止断桩，混凝土浇筑必须连续进行，浇筑过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录。随着孔内混凝土上升，正确指导导管的提升和拆除，直至导管下端埋入混凝土的深度达到6m时，提升导管，每次花费时间不超过15分钟，然后再继续浇筑。

⑵及时制取混凝土试件，每根桩的水下混凝土浇注一般制取三组混凝土试件。桩基混凝土达到规定龄期后，我方及时通知监理、业主进行无破损检验、钻取芯样法、和桩基承载力等试验，我方积极配合，并不得以此作为顺延工期的理由。

⑶在浇筑过程中，混凝土应徐徐灌入漏斗和导管中，以免在管内形成高压气囊造成事故。

⑷混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超灌0.5～1.0m，待桩身混凝土达到一定强度且浇筑承台之前，将设计桩顶标高以上部分凿除。

⑸当混凝土上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：

①在孔口固定钢筋笼上端。

②浇筑混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。

③当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度。

④当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。

⑤在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。

⑹在混凝土浇筑过程中，做好混凝土浇筑记录，以便驻地监理工程师核查。

⑺钻孔桩质量好坏直接影响工程整体的质量与安全，因此成品后必须进行检测，争取使所有桩均达到标准。钻孔桩成桩质量要求：混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。钻孔桩成桩允许偏差见下表。

群桩：<10cm 单桩：<5cm

比重：1.05～1.2粘度：17～20s含砂：<4%

与地质钻孔资料基本符合

⑴测量放线：确定控制基底标高及开挖深度，放出基坑中线、开挖边线。

⑶采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖，开挖至已灌注桩顶标高以上20～30cm停止机械开挖，采用人工清底至设计的坑底标高，边坡按坡度1∶0.5修整。

⑷为防止桩基受扰动，桩头附近由人工开挖，系梁基坑开挖尺寸比设计尺寸每边各加宽50cm。

①基坑开挖至设计标高后，采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝土，严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。

②进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。

⑷钢筋绑扎：钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确。钢筋加工尺寸按照设计图纸执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。

⑸安装系梁模板：模板采用大块定型钢模板，用φ12的钢筋作内拉杆进行加固，槽钢和钢管联合支撑。模板净空尺寸必须符合系梁设计尺寸，且经监理验收合格后进行系梁钢筋绑扎。

⑹混凝土的浇筑：采用泵送混凝土浇筑，在施工过程中应严格按照泵送工艺进行。混凝土应分层连续浇筑，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。在混凝土浇筑过程中，采取措施控制混凝土的入模温度在25℃以内。

⑺混凝土振捣采用高频插入式振捣器，振捣深度：对于大面积分层浇筑混凝土，如果下层混凝土已进入初凝或即将初凝，则振捣棒振捣时不宜插入下一层混凝土，以达下层混凝土表面为宜，如下层混凝土未达初凝，可插入下层5cm，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实性，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。

⑻混凝土浇筑完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用薄膜或草袋覆盖，进行蓄热、保湿、保温养护。

5、圆形墩柱的施工技术保证措施：

⑴圆形墩柱采用翻模法施工，外模采用大块定型钢模。绑扎钢筋采用对拉螺杆加固模型。

⑵模板采用油性脱模剂，保证混凝土脱模后表面平整，不粘结。

⑶钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。

⑷确保结构外观几何尺寸符合设计要求，保证结构施工期间模型稳定性和垂直度。

⑸结构混凝土采取分层灌注，当混凝土灌注落差≥2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。

⑹混凝土灌注完毕后，加强养护，养护期不得少于7天。

7、V梁架设的技术保证措施：

⑴吊梁过程中，架桥机组应作到同步起动，使导梁及梁体受力均匀，防止出现梁体剧烈晃动等不利情况。

⑵梁体在起吊、下落时，应尽量保持水平。

⑶落梁时，两吊点卷扬机组应动作一致、均衡，落梁至距横移设施20～30mm时，调整梁体位置，确认无误后继续落梁。

⑷移梁时，应力求梁体两端均匀同步，并要派专人在走板下喂滚架。

⑸梁片横移就位后，垫实梁一端，安放千斤顶，顶起梁片，撤除走板、滚架，安放支座，落千斤顶，使梁片一端就位。在千斤顶顶落过程中，仍需加斜撑保护，以防止梁片倾覆。

⑹主梁就位后，事先需将连接混凝土缝处凿毛、冲洗，以保证新老混凝土的结合。

8、桥梁钢筋施工的技术保证措施：

⑴钢筋加工的技术保证措施：

⑵钢束制作的技术保证措施：

①钢绞线在使用前应按相应的标准对钢绞线的几何参数、表面状态、松散性、断裂荷载或抗拉强度、伸长率、松弛值、弹性模量等进行检验，每批钢绞线必须有厂方的质保证书、检验合格证。

③预应力钢束管道定位钢筋网直径采用10mm，直线段0.7m，曲线段0.5m布设一处，定位钢筋网必须定位牢固，与骨架钢筋焊接成整体，以确保预应力钢束管道不发生变化。

④焊接钢筋时应特别注意保护预应力钢束管道不被焊渣烧穿。

⑶钢筋的现场绑扎与安装的技术保证措施：

所有钢筋均按设计图纸要求绑扎设置，并满足规范要求。钢筋的绑扎顺序为：底板筋→腹板钢筋溉→顶板钢筋。钢筋交叉点均采用双股22号铅丝扎牢。受力钢筋接头位置在受力较小处，接头互相错开，对于绑扎接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段的受力钢筋，其接头的截面积占总截面面积百分率符合设计、规范要求。

⑷锚具、夹具、连接器、波纹管及张拉设备的技术保证措施：

①、锚具、夹具、连接器的技术保证措施

A、锚具、夹具、连接器应按照有关规范进行检验，锚垫板应逐个检查。对喇叭口内砂迹和毛刺必须清除，孔壁不得有砂眼，垫板表面必须光洁。

B、精轧螺纹钢锚具表面不得有裂纹、结疤、夹杂物等，螺距、直径等应与钢筋相对应。

C、对于新开发的锚具，我方将锚具组装件疲劳试验、静力锚固性能试验。要求锚固效率系数η≥0.95，破断总应变ε≥2%。

②波纹管的技术保证措施：

由于本工程处于潮湿的沿湖地区，为防止波纹管被锈蚀甚至穿孔，造成漏浆堵管，我方将使用渡锌的波纹管。制作波纹管的钢带厚度不应小于0.3㎜，波纹管的检验按照规范进行，波纹管表面不得附有油脂等污染物。

③张拉设备的技术保证措施：

张拉设备应与锚具配套使用，并应按照有关规范进行检验和标定。

A、所有用于测力的压力表、测力计、传感器及其他装置读数应有误差±2%的精度。压力表盘直径不小于150㎜，应能直接读出千牛顿（KN）或换算出相应的测试力值；压力表应具有大致两倍于工作压力的满载能力，量测的压力荷载应不小于1/4、不大于3/4压力表的总刻度容量。

B、所有用于预应力的张拉千斤顶与采用的预应力锚固体系一致，传感器要与标定的千斤顶相符。

C、千斤顶与压力表应配套使用，在使用前应进行检测和标定，以确定张拉力与压力表读数关系曲线。

⑸、桥面铺装的施工技术保证措施：

①、本标段主线桥面采用上、下面层沥青混凝土铺装（不包含），10cm40号混凝土现浇层及梁体湿接缝DB65／T 4004-2017标准下载，互通立交匝道桥面采用水泥混凝土面板铺装。

②、坚持测量复核制，控制分层标高和平整度达到设计要求。

③、坚持工序三检制，控制分层厚度和密实度达到设计要求。左、右幅桥面系的施作搭接及面板符合规范要求并采取分阶段成品保护措施。

⑹、桥梁内实外美的技术保证措施：

②钢筋连接采用焊接和绑扎。焊接采用电焊，并以闪光对焊为主，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊；焊接接头应错开布置，接头处的焊渣应全部敲掉。钢筋骨架绑扎应结实，并有足够的刚度，在灌溉混凝土时不发生任何松动；受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合施工规范要求，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。

③混凝土应搅拌均匀，颜色一致。混凝土捣固时依次垂直插入混凝土内，拔出时速度应缓慢，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。捣固要密实，严禁出现蜂窝麻面。为确保梁体混凝土达到镜面效果，本标段桥梁由有经验的捣固工组成混凝土工班专门负责捣固作业。浇注时应连续进行其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光和拉毛。浇注完毕后，立即洒水养护GB／T 36559-2018标准下载，降低水化热，避免混凝土表面龟裂，养护时间为7天。

④模板采用大块定型钢模和胶合板，钢模立模时要稳定牢固，应防止模板移位，接缝密实，无松动，螺栓紧固可靠；胶合板模板的板面组配宜采用错缝布置，支撑系统的强度和刚度应满足要求。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高节点联系及纵横向稳定性进行检查。混凝土强度必须达到规范要求再拆模。

⑤封端混凝土所用混凝土强度应符合设计规定，保持与梁体混凝土强度的一致性。必须严格控制梁体长度，严禁为了架桥方便而随意缩短梁体的长度。