施工组织设计下载简介

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山西阳煤稷山焦炉气综合利用生产尿素联产LNG转型升级项目造粒塔工程滑模专项施工方案

钢筋制作组装成型骨架几何尺寸不准确，导致入模难或者保护层过厚。组装成型骨架弯折、歪斜、扭曲变形严重。

主筋位移：钢筋组装时位置不准确，或连接点（绑扎）不牢、绑扣松脱、钢筋固定不牢等，造成主筋位移。成型后钢筋骨架在同一截面内主筋接头过多。其主要原因是配筋失误，配筋下料不准确，或未能合理地把接头错开。混凝土结构成型后露出主筋。由于钢筋骨架成型尺寸超差，漏放垫块或垫块安装不牢固、松动、位移和脱落等；有时则由于施工荷载作用，如手攀脚踩、机具碰撞，而使钢筋位移和接触模板等引起。钢筋骨架受力面配筋量钢筋截面积不足。其主要原因是钢筋换算不准确。成型后的钢筋骨架中箍筋间距不等。这主要是箍筋安装时没有严格按图纸尺寸安装，配置尺寸不准或组装不牢和松动，导致箍筋位移而造成。箍筋弯曲变形，箍筋变形的主要原因如：梁中钢筋骨架自重大，梁的高度大，没有设置构造筋和拉筋等，使箍筋被骨架自重压弯。悬臂结构钢筋骨架中钢筋弯起方向错误。钢筋组装错位，成型时将主筋放置反向位置，操作错误。双层钢筋网片的上层网片位置移动。主要原因是：钢筋网片固定方法不妥，或绑（焊）不牢；施工时外力冲击碰撞，使网片位移。组装的钢筋弯钩反向。主要原因是，操作者不熟悉规范的规定，施工不负责任，导致钢筋弯钩方向朝外。

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小撬棍），绑扎架等。钢筋绑扎用的铁丝，可采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。铁丝长度可参考下表的数值采用；因铁丝是成盘供应的，故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断。

（八）钢筋的保护层控制

水泥砂浆垫块的厚度吉G2012-410：预应力混凝土空心方桩，应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。

划出钢筋位置线，平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。

钢筋绑扎接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。同一连接区段内，纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率及箍筋配置要求.绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。在绑扎接头的搭接长度范围内，应采用铁丝绑扎三点。

本工程中模板采用木模板，木模板主要采用胶合板，木并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83和《木结构设计规范》GBJ5—88中的有关规定。支顶系统主要以方木、钢架管、U托等，并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83、和《钢管脚手架扣件》JGJ22—85中的有关规定。

放线→搭设支模架→安装梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋与垫块→安装两侧模板检查校正

2、梁底模板:按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度≥4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1～3‰。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

3、梁侧模板:根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。

4、当梁高超过70cm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。

　　复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板(铺放胶合板板模板)→安装梁、板节点模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收

2、根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据模板的砼重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。一般支柱间距为80～120cm，大龙骨间距为90～120cm，小龙骨间距为40～60cm。支柱排列要考虑设置施工通道。

3、通线调节支柱的高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。

4、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。

5、楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。模板梁面、板面应清扫干净。

1、模板及其支顶必须有足够的强度，刚度和稳定性，其支顶的支承部分必须有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。

2、木模板(或夹板)应符合《木结构工程施工及验收规范》(GBJ206—83)中的承重结构选材标准，其树种可按本地区实际情况选用，材质不宜低于Ⅲ等材。

3、模板接缝宽度应符合以下规定:

　合格:不大于2.5mm

　优良:不大于1.5mm

4、模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防粘结措施。

浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。振捣器（棒）经检验试运转合格。工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇灌申请书已被批准。为了确保混凝土的质量，每次混凝土浇注前，工长提出书面的混凝土浇注计划，以保证浇注部位的混凝土强度、性能、塌落度符合浇注的要求。混凝土浇筑前要进行塌落度检查。

验料的主要内容是：品种、强度（标号）。规格、数量及材质应符合现行规范要求（砼供应方提供相应的原材料检验报告）。水泥的标号必须符合设计要求，安定性必须符合现行国家技术标准的规定。

严格控制粗、细骨料的含泥量和含水率，如其含泥量超出标准规定值时，应进行冲洗或进行更换（不定期地由工地专职质检员、试验员去砼搅拌现场抽查）。

外加剂和掺合料必须经过试验，符合要求方可使用，掺量必须严格按照产品技术说明书的规定或试验配合比的规定。外加剂应事先配制成一定浓度的溶液，在混凝士拌合物搅拌时均匀投入，严禁干粉投料（不定期地由工地专职质检员、试验员去砼搅拌现场抽查）。

混凝土组成材料的配合比应按重量比计，配合比应经试验室试配后提供的数据采用。当砂、石含水量有变化时，要根据实际情况及时调整配合比。各种材料要准确称量，不得采用换算的体积比。对计量误差应及时校正，最终误差值应在允许范围内。

试验室以干燥材料为准，而实际施工现场存放的砂、石材料含有一定水分且含水率经常变化，故应随时根据现场砂石含水情况把最后采用的配合比换算施工配合比，配合比的选择应满足四个基本要求：

（1）硬化后混凝土的性能，特别是抗压强度和耐久性（抗渗性、抗冻性。密实性）；

（2）混凝土拌合物的和易性；

（3）确保浇筑混凝土的坍落度；

（4）在保证质量的前提下，尽量节约水泥，合理使用材料。

对混凝土确定配合比的基本变量有四个：水泥、水，砂和石子。所以，水灰比、用水量、砂率是混凝土配合比的三个重要参数，其中水灰比对混凝土强度性质起着决定性作用。

混凝土拌合物应严格控制混凝土的和易性，以获得均质的混凝土，抵抗混凝土拌合物的分离，决定混凝土和易性的内在因素主要是：

抗剪力；②流动性；③抗凝聚性；④粘聚性，

为适宜于施工作业，和易性应随结构物的种类、形状、尺寸有无钢筋和配筋状态、混凝土施工工艺等而变化。

混凝土搅拌的目的是使所有骨料表面都裹满水泥浆，使各种材料混合成匀质的物质，这就要求必须有恰当的搅拌时间。拌合时间要根据混凝土坍落度大小、搅拌机机型和容积等因素决定。

配制混凝土必须严格控制混凝土拌合物的流动性和保水性。提高拌合物的粘聚性，减轻离析、泌水现象。

检验混凝土强度的试件制取必须符合现行规范的规定。试件应在混凝土浇筑点制作，制作时应先将试模清理洁净、涂油，将混凝土分两层装人，每层高度大约相等。捣固时用捣固棒，捣固棒为直径16mm、长650mm的弹头形钢筋棒。捣固顺序按螺旋方向从边缘向中心垂直均匀地进行；用150mmX150mm试模时每层插捣25下，底层应达到试模底面，上层应插入该层底面以下20～30mm；捣实后静置2～4h抹平，然后进行标准养护。

试件组数的留置，每工作班不少于一组；每拌制100m3混凝土不少于一组。每组三个试件。三个试件应在同一盘混凝土中取样制作。

混凝土强度等级的评定，按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204一2002）规定，根据试件标养龄期28d抗压强度等级的试验报告值确定。

浇筑混凝土前，应对模板位置、尺寸、垂直度、留洞以及对支撑系统进行检查的同时，把模板的缝隙和孔洞堵塞严密；核对钢筋的种类、规格、数量、位置、接头以及预埋件的数量，及其各部位的几何尺寸等。确认准确无误后，方可浇筑混凝上。浇筑混凝土必须严格遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204一2002）的相关的规定。

浇筑混凝土时，应重点控制浇筑的自由下落高度、分层浇筑、间歇时间和施工缝的留置等四个环节。

混凝土的振捣主要使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30—40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。

浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

施工前组织有关技术人员熟悉和校核全部图纸，根据已批准的技术设计文件编制施工详图，报工程师批准。利用制作场地上铺设的钢平台，对钢结构放样、下料、组对、焊接、预拼装。在制作平台旁，布置焊接、预装平台及材料、半成品临时堆场。

根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件，编制制作工艺书。制作工艺书包括施工所依据的标准，制作质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目和生产进度计划表。制作工艺书作为技术文件报请工程师批准。

施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。

钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料、油漆等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。所进材料必须有出厂合格证，质量检验报告按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录。

构件放样→号料→切割→矫正→边缘加工→制孔→组对成形→焊接→探伤→摩擦面处理→除锈→刷防腐漆→刷面漆→编号归堆。

钢结构的放样、号料与切割根据批准的施工详图按1：1的比例在钢平台上放出钢构件大样，并按设计或施工规范要求放出起拱量。经过对总体定位线和零件尺寸复核无误后，做出样板和样杆，并根据其所在部位，注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容，作为下料、弯制、刨铣及拼装加工的依据。

号料应有利于切割和保证构件质量。主要受力构件和需要弯曲的构件，号料时按工艺规定的方向取料。

主要零件气割采用精密切割，次要零件气割采用手工、半自动或自动气割。气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求，且最大偏差不超过以下值：手工气割：±2mm，半自动气割：±1.5mm，精密气割：±1.0mm。切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和飞溅物。由于钢构件预制需要在几个月内完成，因此要保证前后制作的钢构件实际尺寸一致，除放样时考虑切割和焊接收缩等因素外，还必须考虑制作期间的环境温差对钢构件尺寸的影响，为此必须确定吊装时的温度与平台上放样时的温度，并以吊装时的尺寸为基准来确定放大样的尺寸。由于放大样的钢平台与钢构件的型钢具有相同的膨胀系数，所以温度变化不影响制作的钢架组件尺寸，它们在吊装时会达到尺寸一致。

重要构件采用半自动精密切割开焊接坡口。焊接坡口尺寸按焊接工艺评定确定。边缘加工的精度按规范规定控制。

刚架支撑所用钢管，先取一根，通过放粗样、组对、修整，符合要求后，取出一根制作样板施工。

为便于运输，结合设计要求，钢构件分段制作，连接接头在设计要求的部位。

焊工应经培训考核取得合格证后，方可上岗。

复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区的处理情况。

焊接前，将焊缝处的水分、铁锈、油污等清除干净。焊接时，焊工应严格遵守焊接工艺，不得自由施焊。引弧在焊道区进行，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧。不小心有引弧时，一定要用砂轮机打磨到没有裂纹为止。对接接头、T型接头和要求全熔透的角部焊缝，在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。焊接完毕采用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整。

多层焊接连续施焊，每一层焊完后及时清理检查。如发现影响质量的缺陷，必须彻底清除后再焊，焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查明原因，订定修补措施后，方可处理，在同一处的返修不得超过两次。焊缝返修采用碳弧气刨清根并用砂轮打磨，完全除掉浸碳层后再按正式焊接工艺施焊。焊接过程应记录主要参数。焊缝焊接完毕，焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，其外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。检查合格后，在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。焊接好的构件进行复核、校正，满足规范要求后，在加工厂进行预拼装，预拼装严格按规范的有关要求在自由状态下组装，不合要求的构件进行整改，合要求后，方可进行下道工序施工。

(三)钢结构的防锈、防腐

钢构件在刷防锈油漆前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清理干净。除锈质量要求：喷砂除锈达到设计图纸要求。除锈后立即分次涂两道底漆，两道面漆。前一道油漆干燥以后，方可刷下一道油漆。

涂漆时必须注意，螺栓连接部位、焊缝连接部位及柱脚板底面不得涂刷油漆。

做好构件的防腐保护措施，减少运输、吊装过程中的涂层破坏。对受到破坏的涂层，现场修复。

焊接节点处的焊缝检测合格后，将节点处的飞溅物、污物清除干净，并用角向磨光机打磨，符合要求后，分层分次按要求涂刷防腐材料。

屋面结构完工后，对整个钢结构工程的防腐进行检查，不符合要求处修复至合格。

(四)钢结构的堆放与吊装

构件堆放要垫平、垫实，防止变形和扭曲，迭堆时，要码放整齐，上下支点在一条直线上，并堆放平稳，以防滑动或倾覆。

为便于运输和吊运，构件归堆时留好交通道路。

根据现场的情况和吊装特点，堆场布置在拼装区域附近，减少现场倒运，加快拼装速度。

严密制定出构件吊装周日计划、每天进场的构件满足拼装计划，以及拼装堆场处整榀钢架的堆放，保证第二天吊装进度要求。

制作厂发出的构件严格以现场吊装进场要求计划发运，按时将所需构件及时运至现场指定地点。运输过程中，超长、超宽构件选择交通流量小的路段以及对周围无影响的时段运输，减少对施工场地周围人员的影响。构件到场后，按装箱单和货运单检查所进场的构件数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上注明，反馈到制作厂，以便更换或补齐构件。按图纸和规范要求及加工厂的质检报告单，对构件的质量进行验收、检查，做好检查记录。制作误差超过规范要求的误差范围和运输中变形的构件，必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。修复时，以火焰矫正和千斤顶矫正为主，尽可能较少噪声对周围人员的影响。

吊装前要做好钢筋混凝土支座验收，检查埋铁、检查标高和轴线。

根据钢筋混凝土结构施工单位提供的验收合格资料进行现场复测，并将基座施工单位提供的轴线、标高及轴线、标高的基准点标划出，做好记录。

对预埋件、预埋螺栓及支承支座的具体位置复核，并对照钢结构施工规范和设计内容检测，提出修改措施。

在符合安装要求的钢筋混凝土支座上，弹出安装基准线，做好构件就位的准备工作。

为了保证吊装索具安全，吊装钢柱时，应设置吊耳，吊耳应基本通过柱子重心的铅垂线。柱子吊装完毕后，如影响建筑物使用，尚须用气割将吊耳割除。钢梁吊装前，设置登高挂梯和柱顶操作台夹箍。

钢梁校正吊到位置后，利用起重机起重臂回转进行初校，一般垂直度控制在5mm之内。

根据本工程的结构特点，钢结构吊装分为钢平台吊装、劲性骨架梁吊装两个阶段，钢结构吊装测量工作贯穿于此两个过程中。

4、平面轴线控制为了使钢结构与土建结构顺利衔接，钢结构吊装与土建结构施工使用同一个平面控制网。在土建某一个施工区域的基础结构施工完后，以土建结构施工平面控制网测设各定位轴线于基础顶面，并弹成墨线，做出醒目的标志。测距相对中误差应不大于1/30000，测角中误差不大于5″。

5、高程控制为使钢结构与土建结构顺利衔接，钢结构吊装与土建结构施工使用同一个高程控制系统。在土建的基础结构施工完后，以土建结构施工高程控制基准点为起点，测量各钢柱预埋件标高，采用钢垫铁垫至柱底标高。钢架结构的就位标高采用水准仪和钢尺传递。

第八章安全、文明施工、消防保证措施

一、安全技术方面的保证措施：

1、必须作好“三通一平”。

2、筒壁四周10m内应设警戒标志。

钢平台焊接必须可靠，铺板平整、严密、防滑、可靠、内外吊脚手架应满挂安全网。

塔吊、输送泵在施工前应作安全检查，操作司机必须持证上岗，施工人员上下，应设置可靠楼梯，并满挂安全网。塔吊和上人跑道应按照规范要求，及时在规定高度设置扶着臂和缆绳。

（四）动力及照明用电：

1、应设置双回路电源。

2、必须设置紧急断电装置及明显标志。

4、必须设置自动保护装置

上下间一般用对讲机联系，用电铃作信号指示，联络不清，信号不明，控制台及垂直运输司机不能启动。

1、垂直运输设备及人梯应与防雷装置的引下线相连。

2、雷雨时，所有高空作业人员应下到地面，人体不能接触防雷装置。

3、操作平台上宜设置两只专用消防灭火器。

1、开始滑升前应进行一次全面安全技术检查。

3、应经常检查：查钢筋埋件是否挂模板、查混凝土是否有蜂窝、麻面，是否拉裂及塌落，千斤顶是否同步，中心是否偏移等，其要求如下：每班抄平一次，各千斤顶的相对高度≯40mm,相邻两个千斤顶的高度≯20mm，用操作平台倾斜法纠偏时，其倾斜应控制在1％以内

4.空滑施工时，应对支承杆进行加固处理。

（八）滑模装置的拆除：

1、采用全空滑拆除法拆除。

2、作业一律在白天，设备、材料均由塔吊下运，严禁向下投扔。

3、雷雨天、雾或风力大于6级不得作业。

（九）模板和支撑的拆除

侧模和底模拆除，应符合以下规定：

1、侧模，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏后，方可拆除非承重模板；

2、底模，应在混凝上强度符合规定后，方可拆除。

已拆除模板及其支架结构，在混凝土强皮符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑，方可施工加荷。拆模时必须注意确保混凝土结构的质量和安全，应严格遵守以下规定:

（1）拆模顺序是先拆除承重较小部位的模板及其支架，然后拆除其他部分的模板及其支架；例如，先拆非承重的侧模，然后再拆承重的水平向模板等。

（2）在拆除模板过程中，如发现混凝土出现异常现象，可能影响混凝土结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，并经处理认证后，方可继续拆模。

（3）拆模时，应尽量避免混凝土表面或模板受到损坏，注意模板整块下落时伤人。

（4）拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

（1）支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支顶，模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。

（2）拆模时应搭设脚手板。

（3）拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。

二、安全生产、文明施工方面的具体要求和措施：

（一）严格执行国家、地方政府、上级主管部门和本公司有关安全生产的规定和文件。

（二）进入现场的所有人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须系好安全带。

（三）构筑物外墙边线外10米范围内划分为危险区，未经允许危险区内不得站人或通行。

（四）危险警戒区内的建筑物出入口、地面通道及机械操作场所，应搭设高度不低于2.5米的安全防护棚。

（五）安全通道棚顶一般可采用不少于二层纵横交错的木板（木板厚度不小于3厘米）、竹夹板组成。

（六）地面施工作业人员，在警戒区内防护棚外进行短时间工作时，应与操作平台上作业人员取得联系，并指定专人负责警戒。

（七）操作平台及吊脚手架上的铺板必须严密平整、防滑、固定可靠，并不得随意挪动。操作平台上的孔洞应设盖板封密。

（八）操作平台（包括内外吊脚手）边缘应设钢制防护栏杆，其高度不小于120cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的挡板。在防护栏杆外应满挂铁丝网或安全网封闭，并应与防护栏杆绑扎牢固。内外吊脚手架操作面一恻的栏杆与操作面的距离不大于20cm。

（九）操作平台上材料堆放的位置及数量应符合施工组织设计的要求，不用的材料、物件应及时清理运至地面。

（十）操作平台上人员下班前，应对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并做好防护。

（十一）滑模装置的安全关键部位：安全网、栏杆和滑动装置中的挑架、吊脚手架、跳板、螺栓等必须逐件检查，做好检查记录。

（十二）防护栏杆的安全网必须采用符合安全要求标准的密目安全网。

（一）现场设专职消防员，对施工现场内的消防工作进行全面检查，发现隐患及时处理，向职工进行防火安全教育，普及消防知识，提高职工防火警惕性。

（二）在工地明显处设立消防标牌，并按消防规定在现场、生活区、办公室、仓库设立消防器材。

（三）施工现场的易燃、易爆品，要设专人管理，并远离现场堆放，现场环形施工道路要经常保持畅通。

（四）消防器材只许用于扑灭火灾，不得挪作他用和损坏，施工现场内严禁吸烟。

（五）现场用火及电气焊，要提前向消防员申请，经消防人员同意后方可施工。

（六）施工用电必须按市用电气安装有关规定执行，严禁非电工进行操作。

一、滑模平台失稳应急预案：

操作平台荷载布置不均匀，如油泵、临时工棚、钢筋与支承杆集中堆放；平台部件加工组装偏差大，其各部件不能保持正常工作状态，从而产生各种复杂应力，稳定性不能满足施工荷载；未提前进行验算，承重杆间距大；千斤顶不同步；砼浇筑方法不正确，未严格按同步对称、分层交圈下料浇筑振捣等。

模板系统和平台系统变形、偏扭、坠落及人员损伤。

对各系统荷载和支撑杆进行验算，合格后方可施工；对操作人员进行培训和细致交底；派专人对组装、运行和拆卸阶段进行监督检查，发现问题立即停止施工及时汇报。

1．如伤员发生休克，应先处理休克，处于休克状态的伤员要让其安静、保暧、平卧、小动，并将下肢抬高约20度左右。

2．遇呼吸、心跳停止的伤员，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。

3．出现颅脑损伤，必须维持呼吸道通畅，昏迷者应平卧、面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物，呕吐物吸入，发生喉阻塞。

4．有骨折的伤员，应初步固定后再搬动，遇有凹陷骨折，严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎。发现伤者手足骨折、不要盲目搬动伤者，应在骨折部位用夹板把受伤部位临时固定，使断端不再移位或剌伤肌肉，神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹头等，在无材料的情况下，上肢可固定在身侧，下肢与腱侧下肢缚在一起。

5．发现脊椎受伤者，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎。搬运时，将伤者平卧放在帆布担架或硬板上，以免受伤的脊椎移位，断裂造成截瘫，招致死亡。抢救脊椎受伤者，搬运过程，严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。

7．动用最快的交通工具或其他措施，及时把伤者送往邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸，同时密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。

二、滑模施工火灾应急预案：

焊接动火作业引燃，如：漏斗环梁上部的改模焊割、支承杆的接长焊接、预留洞口处的框模加固、预埋件焊接等；线路未经验算超负荷；操作人员吸烟等。

滑模操作平台引起火灾。

动火施工远离易燃材料，并采取合理的隔离措施，既：焊割动火部位必须于四周及底部设置铁皮围挡作为隔离板，严防火星掉落引燃；要经常跟踪查看线路、照明是否有损处和短路处，所有线路必须进行用电负荷验算后方可安装；操作平台设置不少于2个灭火器，滑模平台跟随滑升设置消防管，筒仓周围设置10m3的临时水池作为消防水源，利用扬程不小于50m的潜水泵向上压送；在滑模平台操作人员必须严禁吸烟机擅自动用明火。

施工总指挥负责协调现场秩序，冷静对待突发事故，做到人员不慌张，不拥挤，以防造成局部荷载过大。

火源最近的作业人员及时开启就近的消防设施，进行第一时间的扑救灭火处理。必要时可采取撤拆相近的平台木板、安全网、彩条布及线缆等易燃材料设施，已达到阻燃作用，但撤拆工作必须保证在其他作业人员全部撤离、安全防护到位后进行，以防发生坠落事故。

电工负责先切断火源最近的电源，夜间须接好必要的抢险使用照明。

平台下作业人员随时待命，出现火灾蔓延情况，及时开启潜水泵控制电源，利用消防进行扑灭。

做好应急信息的上传下达，除留守抢险人员外，有序组织平台操作人员及吊架作业人员急躁撤离。

第十章滑模平台设计验算

千斤顶用量最小数量计算：

式中：n—支承杆（Ф48）或千斤顶最小数量

N—总垂直荷载（KN）

P—单个千斤顶允许承载力（支承杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两者取最小）

（一）Ф48钢管允许承载力按下式计算：

P0=α·f·φ·An

P0—Ф48钢管允许承载力（KN）

α—工作条件系数取0.7

f—支承杆钢材强度设计值，取20kN/cm2

An—支承杆的截面积为4.89cm2

φ—轴心受压构件的稳定，计算出杆的长细比后查现行《钢结构设计规范》得φ值

由长细比公式λ=μL1/r，其中μ=0.75;r=1.58cm,L1=70cm计算后知φ=0.957

经计算P0=65.5KN（一般按60KN考虑）

（二）单根支承杆荷载：

根据千斤顶设计性能，单根支承杆允许承载力按额定承载力的1/2，[P顶]=60/2=30KN

（三）最少千斤顶数量计算：

总垂直荷载（千斤顶间距考虑为1.44m,单库布置56个顶,模板按高度1.2米考虑）。

门架系统56套×2000N/套=11KN

围圈：600m×110N/m=66KN

模板系统：130×197N/㎡=25.6KN

吊脚手架96×120N/副=11.52KN

平台木板及吊脚手架板315×200N/㎡=63KN

栏杆150×15.8N/m=2.37KN

2.操作平台施工荷载（均匀堆放）：

工作人员：50人×750N/人=37.5KN

液压设备、焊机等工具：20KN

平台允许堆放砼、钢筋等材料（均匀放置）40KN

GB∕T 15227-2019标准下载3.钢模板与砼的摩擦阻力（按最保守考虑计算）：

130m2×3000N/m2²=390KN

总垂直荷载N=a+b+c=776.99KN

单根支承杆允许承载力与千斤顶允许承载力，两者取最小；

P=30KN[地铁工程监控量测技术规程]___北京DB，所以：n=N/P=777/30=25.9

结果演算，因P=N/n=777/56=13.875KN＜30KN故布置56台千斤顶能满足施工要求。