施工组织设计下载简介

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①.塔吊基础预埋件，其中主塔基础各2台塔吊。塔吊基础布置按厂家资料和工程技术部出具的施工图埋设；

②.爬梯安装预埋钢板，按工程技术部出具的施工图埋设。

③.防离析导管支架预埋钢板，按工程技术部出具的施工图埋设。

1.6.2预埋件制安质量标准

箱梁模架施工方案①.凡钢结构加工预埋件需由工程技术人员出具加工通知单、质量管理部与现场技术人员检验合格、物机部清点数量后移交作业队后安装；

②.塔吊应由厂家提供预埋件并协助指导安装；

③.预埋件需保证定位准确，安装牢固，混凝土浇筑过程中振捣棒不能接触预埋件，防止移位。预埋件处应严格保证混凝土振捣密实，避免空洞产生。

帽梁内、外侧均采用定制大块钢模版，单块模板尺寸为3.0m×3.1m；端模采用免拆模板筛网（快易收口网）或木模；地连墙内侧帽梁底模采用钢模板单块尺寸为1.25m×1.0m。

模板固定采用对拉杆和外支撑固定，对拉杆采用Φ25mm圆钢，背带采用2[14a槽钢，外支撑采用Φ50mm钢管拼装支架支撑。

模板在专业的模板加工厂制作，并进行预拼装，经编号后汽运至现场。模板制作施工要求如下：

①.模板的拼接采用常规的螺栓连接。

②.螺栓孔采用模数化开孔。模板拼缝处的设定位榫槽，其功能是使模板与模板之间的拼缝平顺，防止错台现象。

③.材料的选用：模板的材料均选用新轧制无变形的钢材。

①.拼装模板前应根据测量人员测量放出的帽梁边线。

②.模板拼装前应检查模板内表面无污物、砂浆或其他杂物，并在使用前涂脱模剂，外露混凝土面模板应采用同一品牌的优质脱模剂。脱模剂应具有易于脱模的性能，并使混凝土表面不变色。

③.模板间接缝贴δ=2mm的双面胶带，要求胶带边缘与面板齐平。

④.模板用汽车吊吊装，人工就位，再用撬棍进行微调。安装时连接螺栓先不拧紧，用垂球检测模板垂直度，满足要求后拧紧连接螺栓。

⑤.模板安装完毕后，测量组将对模板轴线偏位、标高进行复核及测量，合格后投入使用。测量模板时在模板四周和承台中间部位设置标高控制点，以方便承台混凝土浇筑过程中的标高控制。

⑥.模板底口与垫层空隙调制水泥砂浆堵塞。在拉杆穿出位置，用胶皮封堵严密，防止漏浆。

模板相邻两板表面高低差

2m靠尺和塞尺不少于3处

混凝土运输采用4辆8m3混凝土罐车运输混凝土，现场浇筑采用汽车泵进行下料。

1.8.3混凝土浇筑与振捣

①.混凝土浇筑前，全部支架、模板、钢筋和预埋件等应按图纸要求进行检查合格，并清理干净模板内杂物。

②.帽梁厚度较大，采用水平分层浇筑，每层厚度不超过30cm。分层浇筑时，上、下层间隔应不超过混凝土的初凝时间。

③.浇筑混凝土期间，设2人专职检查支架、模板拉杆、钢筋和顶埋件等稳固情况，随时检查安全情况，当发现支架有松动、变形、移位情况时，应及时处理。

⑤.混凝土初凝后，模板不得被振动，预埋的钢筋不得承受外力。

⑥.为保证夜间连续浇筑混凝土，在帽梁四角设探照灯架，安装照明设施，保证照明。及时了解天气预报，购置彩条布，做好下雨防范措施。

待混凝土终凝后，铺土工布洒水养护，混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。

1.8.4帽梁混凝土浇筑质量验收标准

0.3%H且不大于20

2m直尺：每20m2测一处

地连墙内衬为沿竖向分段变厚的钢筋混凝土环形结构，内衬厚度依次为：帽梁顶以下7m深度范围厚1.0m，7～13m深度范围厚1.5m，13m以下深度范围厚2.0m。

内衬施工层高分为2.0m和3.0m两种。各层内衬地面设置成15°的斜坡。内衬分12个的单元（外弧长14.56m）进行施工，其中在一个单元长度内设置长2.8m的混凝土后浇段。内衬采用逆作法施工，即开挖一层土体施工一层内衬，当同一层内衬混凝土强度达到80%后开挖下一层土体。

为了便于施工及保证接缝连接质量，内衬底面设计成15°斜面，土方开挖采用机械开挖到该层内衬底面设计标高以上20cm左右时，采用人工进行开挖，以免扰动土体。地基处理措施：

①.粘土层：人工超挖20cm，开挖修坡后铺20cm厚碎石垫层压实，然后直接在其上铺底模浇筑混凝土。

②.卵石夹漂石层:人工超挖10cm，开挖修坡后铺10cm厚碎石垫层压实，然后直接在其上铺底模浇筑混凝土。

③.砂岩层：人工清理、整平后直接在其上铺设底模浇筑混凝土。

内衬底模采用木模板，长3.0m，宽度可根据内衬宽度进行调节。铺设底模前，人工用风镐凿除地连墙表面松散层及泥皮，并对上段内衬底面进行凿毛，以保证地连墙与内衬及内衬上、下段间的较好连接，凿除时注意加强对预埋连接器进行保护。

①.内衬N5钢筋与预埋的地连墙N6钢筋用连接器连接。

②.内衬上、下段间竖向N2钢筋连接采用连接器连接，

③.环向主筋N1直径为Φ25mm螺纹钢，采用直螺纹套筒连接。

④.同一截面内，接头数不超过钢筋总根数的50％；同一钢筋上接头间距不得小于35d（d为钢筋直径）；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不得小于10d。

2.5.1内衬模板配置

内衬模板由底模、侧模、端模组成。

①.内衬底模采用大块钢模板，长3.0m，宽度可根据内衬宽度进行调节。

②.内衬两端端模采用免拆模板筛网（快易收口网）或木模。

2.6.1混凝土生产、运输

基坑内衬混凝土分12段进行施工，单次浇注最大方量约为78.78m3。

混凝土配制时必须缓凝、早强。要求初凝前混凝土须浇注完毕，同时为保证施工进度，混凝土必须早强，3天内须达80%设计强度。

内衬上下接缝处因砼难以振捣密实，故模板加高10cm，通过高度差及多次振捣来保证接缝处砼质量。

混凝土采用2台HZ120搅拌站生产，用4台8m3混凝土罐车运输。

混凝土由溜槽下料至防离析导管垂直向下运送至内衬浇注段，再经溜槽和串筒入模，内衬混凝土采用分层浇注，采用ZN50型插入式振捣器进行振捣。

内衬混凝土浇注前，在模板外侧搭设1m宽标准脚手架施工平台，每次浇注完毕用塔吊分段吊出坑外，等下段内衬施工前再整体吊入。外墙段顶部溜槽及底架制作成整体，随导管随时挪动。

内衬混凝土采用铺土工布洒水养护，混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。

内衬混凝土初凝并达到50%设计强度后可拆除侧模，达到80%设计强度后方可开挖下层土方以拆除底模，为了不影响基坑内土方开挖，采用塔吊将拆除后的模板有序吊运于环形施工道路外侧临时模板堆放场，待下道内衬施工时再用塔吊吊入基坑进行安装。

3.1基坑排水施工工艺流程

为了保证基坑开挖相对干燥的施工条件，基坑内采用深管井降水，共对称布置4口直径Φ600mm的抽水管井，深入基岩内2.2m。抽水管为内径Φ325mm钢管，管长26.8m，由10m实管和16.8m过滤管组成，过滤管外侧用软式排水管包裹，全部填充过滤料。施工工序为：

抽水管井的钻孔孔径为Φ600mm，采用冲击钻或回转钻机清水固壁钻进。钻进时需严格按照施工规范要求进行施工。钻进深度为26.8m，伸入基坑底面以下2.7m。

②.孔底回填50cm厚粗砂做垫层。

③.下沉预先制作的降水井管，到位后，扶正，管壁四周回填粗砂作滤层，至管口1.5～2m范围内回填粘土夯实。

④.井管内放置深井泵，至井底悬空一段距离，预留沉淀泥砂。

⑤.管井口采用井盖封闭，出水口由钢管引至排水沟渠。

最后一个地连墙槽段施工完成并达到设计强度后，利用坑内4口降水井在基坑范围内进行抽水试验，将坑内水位分阶段降至最大设计水头标高处，以检验地连墙帷幕的封水效果。基坑抽水试验期间对基坑结构受力变形及周围土体、水位等进行严密监测，一旦发现较大渗漏，对监测数据进行计算分析，确定渗水量及位置，有针对性地采用接缝高喷等应急预案措施，预案实施后需再行抽水试验，确保基坑满足封水要求后再进行开挖。

为保证基坑在开挖过程中能偶保持良好的相对干燥的施工条件，每层土方开挖前通过设在坑内的四口降水管井抽水降低基坑内的地下水位，降水过程中要密切注意观察坑内水位，控制坑内地下水位低于基坑开挖面以下1.0～1.5m，不得超降。

降水管井随开挖面下降拆除，孔口始终保持高于开挖面1.0m。在粘土层，由于土的渗透系数较小，为了加快该层的降水速度和改善降水效果，在坑内开挖若干排水沟和集水坑，利用小型潜水泵及时抽排坑内积水。

4.1基坑开挖施工工艺流程

基坑采用中心岛法开挖土方，即先结合内衬的施工对称分区开挖周边土方，后开挖中心土方。

4.2基坑开挖施工准备

锚碇开挖共分为三个施工区域，每个区域配备普通挖掘机2台，小型挖掘机1台，履带吊机配料斗1套，铲车1台，自卸汽车8～10辆。各施工机械主要用途为：

①.普通挖掘机：用于土方开挖和在坑内将土方装入料斗内，基岩部位可使用1台安装液压破碎锤破碎基岩。

②.小型挖掘机：用于基坑内普通挖掘机难以开挖部位和边坡修坡。

③.履带吊机配料斗：用于基坑内取土。

④.铲车：将履带吊机配料斗取的土装入自卸汽车内。

⑤.自卸汽车：将坑内取的土运至指定的弃土区。

4.2.2基坑开挖场地布置

4.2.3锚碇基坑开挖顺序

基坑开挖严格按设计工况分层分区进行，分层厚度同内衬分层高度。每层平面上分为三个区，中心区直径45.6m，四周按内衬节段分为12个区段，沿基坑法向宽3.0m。内衬施工区域开挖边坡坡度为1：1。

土方开挖前按设计要求，将坑内地下水位降至开挖面以下不小于1m。采用挖掘机配其他设备按中心岛法进行分层开挖，一次开挖到底。各层土方采用1：1放坡开挖，先开挖周边3m区域内土方，履带吊机配料斗装土出坑。周边土方开挖后立即施工内衬体系，在施工内衬的同时开挖中心区土方，待上层内衬混凝土强度达到80%设计强度后再开挖下一层周边土方，如此循环直至基底。

履带吊机采用定点取土方式，通过挖掘机将基坑中部土方倒运到料斗取土点由履带吊机吊运出坑。

每层土方在内衬部位开挖到底时预留10～20cm采用人工开挖整平，避免扰动土体，抽水管井周围50cm范围内的土方采用人工开挖，开挖过程中根据要求注意在需要的地方放出排水坡。

第1、2层土方设斜坡道由自卸车直接开入基坑，挖掘机挖土装车，自卸车运土至弃土场弃土。

第3～8层土方开挖，采取3台履带吊机配5m3料斗从基坑内取土外吊。先用挖掘机在基坑内挖土并装入料斗，然后履带吊吊土并倒放至自卸车上并运至弃土地点。

基岩开挖，采用挖掘机配液压破碎锤将基岩打碎，再使用履带吊机配合料斗将碎石吊出基坑。

基坑开挖的土石方运到指定的弃土场。弃土时合理布置弃土车辆行驶路线，严格按XXX市有关规定进行弃土作业。

4.5机械进出坑及人员通道

在本基坑内的施工机械设备最大重量均不超过20t，进、出坑采用150t履带吊配专用吊具吊运。

基坑开挖过程中，施工人员上下的工具采用基坑边的两座铁爬梯。

①.在开挖过程中采用周密的监控措施，实行信息化施工DB22／T 1631-2012 建筑消防救援破拆标识设置技术规程，确保施工安全。

②.基坑开挖与内衬施工要保持一致，严格按设计要求进行。

③.开挖过程中注意降、排水系统的正常运转，确保基坑的“干施工”。

④.在基坑开挖过程中采取周密的安全防护措施，设置足够的安全工作通道，并加强对降、排水系统和监测设施进行保护。

⑤.基坑施工期间，坑外的载重车辆和堆载不得超越设计规定的范围。

GB／T 41997.2-2022 机械电气安全 基于视觉的电敏保护设备 第2部分：采用参考模式的视觉保护器件特殊要求.pdf⑥.对开挖过程中发现的地下管道、电缆线、文物或其它结构应进行保护。

⑦.在施工过程中，注意对监控元件、监控数据线的保护，确保在基坑施工过程中，监控措施有效。