施工组织设计下载简介

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路基施工应满足设计和规范要求：

①本工程路基开挖后，根据该种土的最佳含水量±2%以内控制，必须使用12～15t光轮压路机碾压路基不少于3遍，路基控制的质量标准为：路面基层底面以下50cm深度内，填方压实度不小于94%。

②当该土的实际含水量不位于上述范围内时U型桥台挖方施工方案，应均匀加水或将土晾干，使达到上述要求后方可进行压实。

1、石块强度不低于Ⅲ级，高度约等于层厚的0.7倍。填缝料:嵌缝工作分二次进行。第一次嵌缝粒料粒径为20～40mm，第二次嵌缝粒料粒径为5～20mm。

手摆片石的施工程序为：铺砌石块→第一次嵌缝→稳压→第二次嵌缝→压实

1、先沿路面横向标准样桩一行石块作为标准断面（一般沿20m铺砌一行），然后按照标准断面逐步向后铺砌。在弯道超高和路线纵坡较大时，宜自弯道内侧和纵坡低处开始。在路面边沿处，应选择比较大的石块铺砌。

2、铺砌的操作人员，一般是采用后退法（即面向以铺好的铺砌层）沿着路面宽度同时进行，两边缘铺砌人员，应领先铺砌，呈一半圆形退行作业，这种方法有利于选择块料和找平，以及处理砌缝的交错。铺砌时，石块的长边应与路中线垂直，同时应注意要把石块的大面朝下，座稳挤压，必要时用手锤将石块敲紧。相邻两石块底边空隙大于3cm时，应将石块突出部分用手锤敲掉，成为比较规整的料石后再用。

石料铺砌相当长度时（一般不小于3m），用适当大小的碎石块嵌入两石块的缝隙内。用作砌料的石块，应以一块插满为好，小头向下，楔入后以手锤击紧，切记把楔石浮搁在空隙上，楔石工作完毕后，撒铺第一次嵌缝料，要求铺撒均匀，符合路面标准为止。嵌缝料未经压实之前，禁止车辆通行。

2、不洒水碾压,此阶段宜采用轻型压路机不洒水碾压，目的是使碎石在压路机作用下，自动调整其位置，达到互相挤紧而不移动为止，使碎石层达到初步的稳定。

3、此阶段洒水的目的，是在于减少石料间的摩阻力，从而通过碾压，进一步增强石料间的紧密程度。这一阶段的碾压效果，对路面质量慎为重要，宜采用中型压路机。按合理的碾压行程路线，碾压至碎石不再松动，不起波浪，不起轮迹为止。

当铺砌层稳压后，即撒第二次嵌缝料。要求撒铺均匀，符合路面标准要求。

1、用12～15T压路机进行压实。碾压方法和要求同③（稳压）。碾压遍数，一般根据石质而定，软质石料6～8遍，硬质石料10～12遍，碾压至表面平整，坚实、无轮迹为止。

2、在碾压时，如发现石块有倾斜或松动，以及沉陷等不合质量要求时，应重新铺砌嵌缝，并碾压坚实。

八、试验鉴定（要求如下表）

边缘顺直、表面平整坚实。12T压路机碾压后无明显轮迹。路面边缘顺直、表面平整坚实。

26、泥结碎石垫层施工

（1）泥结碎石路面施工程序：准备工作→摊铺碎石→预压→浇灌泥浆→撒嵌缝料→辗压。

（2）泥结碎石层施工方法用拌和法、碎石摊铺后，将规定的用量土，均匀地摊铺在碎石层顶上。然后拌和，拌和一遍后，随拌随洒水，一般翻拌3～4遍，以粘土成浆与碎石粘结在一起为止，然后用平地机械或铁锹等工具浆路面整平，再用12t压路机洒水碾压，使泥浆上冒，表层石缝中有一层泥浆即停止碾压。过几小时后，用15t压路机进行收浆碾压1遍后中撒嵌缝石屑，再碾压2遍。

②在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。

1、我们采用人工配合机械摊铺的作业方式。

在材料投入使用前5~6天选定料源。碎石选用石料厂优质石灰岩集料，具有足够的强度和良好的颗粒形状。上基层碎石集料压碎值≤26%，针片状含量≤15%。下基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。

运输材料的自卸车，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度更缓，以减少不均匀碾压或车辙。

材料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压。直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象。

（1）在施工车辆通行时，作好车轮、车厢、场地的清洁工作，防止污染、阻塞上基层的排水通道。

（2）如遇阴雨天气，暂停施工。

上一道工序结束后，报监理工程师验收合格后立即进行碎石铺填，为保证碎石铺填均匀，须打控制桩、带线进行铺填，回填均匀铺装，并用专用工具夯实。

（1）、填筑碎石层应在基底检验合格后进行。

（2）、磨耗层的位置、尺寸、材料级配、含泥量等应符合有关规定。

（3）、铺筑时，防止杂物或不同规格的料物混入。

（4）、铺筑厚度必须达到设计要求。

（5）、铺筑后，如工作面允许，采用机械进行碾压，如工作面小，采用人工配合夯实机械进行压实。

（6）、铺筑完成后，待监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。

5.1.2.8、石灰改善土路床处理工程

石灰改善土层采用路拌法施工，其工艺流程如下：

准备下承层→施工放样→备料、摊铺土→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→整平第一次拌和→洒水闷料→第二次拌和→整平碾压→接缝和调头处的处理→养生

本石灰稳定土底基层的下承层为土方路基，其表面平整、坚实，路拱坡度、平整度、压实度符合规范规定,完成工序交接。

施工前，在路基上恢复中桩，直线段桩距为15m,平曲线段桩距为10m，并在两侧路肩外设指示桩。

石灰料厂场地宽敞，附近有水井，生石灰块在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。消石灰须过10mm径的筛，并尽快使用。

根据土的松铺系数和设计高程，计算出松铺土的顶高程。在下承土基上以10m的间距培出松铺土高程控制点，根据高程控制点进行摊铺。应力求摊铺土的表面平整，并有规定的路拱。

如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。

对摊铺的土整平后，应用压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

根据试验确定的石灰土的配合比、最大干密度以及石灰土的宽度和厚度，计算出每延米石灰用量，用自卸车将石灰运卸至整好的素土上，将石灰码成规定尺寸的灰带，经监理验收合格后，人工将灰土摊铺均匀。

采用稳定土拌和机进行拌和，拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度，保证拌和深度达到设计要求。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团等现象。

拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用洒水车补充水分。洒水车的起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和及当天计划拌和的路段上调头或停留，以防局部撒水量过大。在洒水过程中，应配合人工消除过分潮湿或过分干燥之处。

拌和完毕后洒水闷料一昼夜。

混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两测向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，在返回刮一边。

用压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

用平地机进行第二次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用压路机在碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

用平地机第三次整形，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。

10、第二次拌和和整平

闷料一昼夜后，用稳定土拌合机第二次拌和，在拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度并配合拌和机械操作员及时调整拌和深度，并用履带推土机跟随稳压。

用平地机按照测设好的高程控制点对稳压好的灰土层进行整平，对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，用新拌的混合料补平。

整平后，当混合料的含水量为最佳含水量或略小于最佳含水量时，立即用振动压路机配合三轮压路机在结构层全宽内进行碾压。直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证灰土层表面不受破坏。先用振动压路机静压一遍，再强振三遍，然后用三轮压路机碾压三遍，最后光面一遍。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

12、接缝和调头处的处理

同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下的未压部分一起进行拌和。

拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

在石灰土表面撒入足量的水后，直接上二灰土所需的素土，摊铺后对石灰土层进行覆盖养生，养生时使石灰土始终保持湿润状态，严禁车辆通行。

5.1.2.9、水泥稳定土基层工程

我们采用机械铺设人工整平、重型压路机压实的作业方式施工。

在材料投入使用前30天选定料源。碎石选用优质石灰岩集料，具有足够的强度和良好的颗粒形状。

施工前由中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理和省质检中心批准。水泥稳定碎石7天抗压强度（行车道）不得低于4.0Mpa。配合比在正式施工前应经过监理工程师批准。

开工前14天提出试验段方案的书面说明送交监理工程师，采用监理工程师批准的实验配合比在通过验收的底基层上修筑单幅不小于100m的试验路段，以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。

（3）水泥稳定碎石拌和

本标段水泥碎石基层均采用集中厂拌法，拌和机为两台400t/h双卧轴强制式自动计量拌和机，以保证拌和质量及减少对环境的污染。拌和站具有足够的场地堆放可满足进度和提前备料的材料，拌和能力保证800t/h。

拌和机生产的水泥稳定碎石保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有粗细颗粒“窝”，拌和机内的死角中得不到充分拌和的材料及时排除出拌和机外。

（4）水泥稳定碎石运输

（5）水泥稳定碎石摊铺与整形

（6）水泥稳定碎石碾压

水泥稳定碎石经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压。直线段由边缘向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，

压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。碾压过程中石灰土水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。

碾压完成后立即进行养生，采用洒水养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁止重型车辆通行。

a、水泥稳定碎石基层施工期的最低温度在5℃以上，当气温低于5℃时，应停止施工。

b、施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。

c、在施工中央分隔带回填土或施工车辆通行时，作好车轮、车厢、场地的清洁工作，防止污染、阻塞上基层的排水通道。

d、如遇阴雨天气，暂停施工，并将已摊铺好的水泥稳定碎石尽快碾压密实。

e、水泥施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

应在路幅的一侧车道上，按水泥稳定碎石设计试验所认可的配合比和批准的试验方案，修筑长度不少于100m的试验路段。施工中设备和工艺的改变，应通过试验确定或由监理工程师审定。试验路段应采用不同的压实厚度，测试其干容重、含水量，使水泥稳定碎石达到最佳含水量的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。

水泥稳定碎石的拌和采用厂拌。厂拌的水泥稳定碎石在摊铺前应取样提交工程师并取得批准。石灰与集料按重量比例掺配，并以重量比加水。拌和时加水时间及加水量应有记录，以提交工程师检验。

运输水泥稳定碎石的运输设备，为分散设备的压力，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。

在卸料时注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度。拌和好的水泥稳定碎石要尽快摊铺。

摊铺时必须采用机械进行，使水泥稳定碎石按要求的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。并按规定的路拱进行整形。

水泥稳定碎石经摊铺和整形后，应立即在全宽范围内进行碾压。直线段，由两侧向中心碾压；曲线段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。

碾压完成后应立即进行养生。养生时间不少于14d。养生方法视具体情况采用洒水、养护。养生期间应封闭交通。不能封闭时，须经工程师批准，应将车速限制在15km/h以下，且应禁止重型车辆通行。

5.1.2.10、级配碎石底基层工程

1）级配碎石层施工工艺流程

①摊铺前对基层底设计高程及路中线、路边线进行复核测量，确保基层符合规范偏差要求，基层表面杂物要清理干净。

②碎石按试配的最佳含水量集中法拌和，现场用摊铺机进行摊铺。

③机械摊铺按设计厚度×压实系数的松铺厚度，反复检测虚铺高程及横断面是否符合设计要求。摊铺时边线要整齐，全段分段、分条进行摊铺。

④压实系数：机械摊铺1.2～1.25。

①稳压时采用8t压路机自两侧向路中慢速稳压两遍，使砂石各就其位，穿插紧密，初步形成平面。

②稳压两遍后，如发现砂料比较干燥，可适量洒水，保持砂料湿润，减少摩阻力。

①分层碾压，每层厚度为15cm左右，若下层未达到压实度要求，不得铺筑上层。

②用25t振动压路机碾压，每次重叠轮宽1/2。

③直线段由两侧向路中碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。弯道超高和纵坡较大的地段，要由低处向高处碾压，随即检测横断、纵断高程。

④碾压过程从稳压到碾压成活，严禁机动车在上面掉头、转弯、刹车，以防表面松动。

⑤碾压至表面平整，无明显轮迹，压实密度≥设计要求。

⑥压中局部有“弹簧”现象时，要立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移适量洒水，整平压实。

⑦分段进行施工，衔接处可留一段不压，供下一段施工回转机械之用。

2.10.4、砂砾石垫层施工

1）砂砾石垫层施工工艺流程

验收合格土路基施工放样摊铺砂砾石检测、整平、调平稳压找补整型碾压验收

①摊铺前对基层底设计高程及路中线、路边线进行复核测量，确保基层符合规范偏差要求，基层表面杂物要清理干净。

②碎石按试配的最佳含水量集中法拌和，现场用摊铺机进行摊铺。

③机械摊铺按设计厚度×压实系数的松铺厚度，反复检测虚铺高程及横断面是否符合设计要求。摊铺时边线要整齐，全段分段、分条进行摊铺。

④压实系数：机械摊铺1.2～1.25。

①稳压时采用8t压路机自两侧向路中慢速稳压两遍，使砂石各就其位，穿插紧密，初步形成平面。

②稳压两遍后，如发现砂料比较干燥，可适量洒水，保持砂料湿润，减少摩阻力。

①分层碾压，每层厚度为15cm左右，若下层未达到压实度要求，不得铺筑上层。

②用25t振动压路机碾压，每次重叠轮宽1/2。

③直线段由两侧向路中碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。弯道超高和纵坡较大的地段，要由低处向高处碾压，随即检测横断、纵断高程。

④碾压过程从稳压到碾压成活，严禁机动车在上面掉头、转弯、刹车，以防表面松动。

⑤碾压至表面平整，无明显轮迹，压实密度≥设计要求。

⑥压中局部有“弹簧”现象时，要立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移适量洒水，整平压实。

⑦分段进行施工，衔接处可留一段不压，供下一段施工回转机械之用。

机械施工完毕，难免有局部凹坑，需用人工进行补平。由人工用铁锨抛撒补平，然后用压路机进行补压密实即可。另外，场地基层两外侧边线需用人工进行修整顺接，左、右半幅衔接处也需人工进行修整补平。

5.1.2.11、封层工程

因本工程不含土工布，所以不考虑土工布施工方案

A、首先组织人工对验收合格的基层进行粗扫，清除所有的杂物及松动的石料、泥土及障碍物，必要时用钢刷清刷或水车冲洗，尽量使基层顶面集料颗粒外露，对路缘石边缘部位必要时用人工多次清扫后，吹净浮尘。 

B、然后利用清扫车全面清扫，再用吹风机逐排吹净浮灰。 

C、清扫后的基层应封闭交通，禁止行人及车辆通行。 

A、封层油喷洒前基层表面应清扫干净，并保持湿润且无积水。高渗透乳化沥青洒布采用智能型洒布车进行喷洒，洒布量通过电脑自动精密控制，并由检测人员现场检测校核其准确性，沥青洒布量控制为（0.7~1.2）kg/㎡。 

B、洒布车喷洒前，根据基层宽度合理调整喷洒宽度，尽量减少重叠；喷洒后要求达到喷洒均匀，不留空白，不流淌，不形成油膜且渗入一定深度的效果。 

C、洒布过程中对路缘石等结构物采取合理的防污染措施，以防止结构物污染。 D、喷洒完后对花白处及喷洒不到的死角等部位进行人工补洒。 

E、根据天气情况，若遇降雨应停止洒布，并在雨过天晴时，对原施工部位进行检查，必要时要补洒。 

F、对喷洒过封层油的路段封闭交通，禁止行人及车辆通行。 

5.1.2.12、卵石路面工程

1.1.1 准备下承层：准备下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、宽度等，如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。 

1.1.2 施工放样：每10m设一指示桩，进行水平测量，按松铺系数准确标出布级配碎石的高程。

1.1.3 材料准备：级配碎石最大粒径应不大于技术规范要求，级配碎石颗粒组成和塑性指数应满足技术规范要求的规定。 

1.1.4 试验段： 

A．正式施工前，选取碎石碾压试验段，测定混合料的级配组成、碎石垫层的最佳含水量、均匀性、压实度、承载比，使混合料达到最佳的压实系数、压实遍数、压实程序和施工工艺。 

B．通过试验段实验，以检查所采用的设备能否满足摊铺和压实的施工工艺要求。 C．检验施工组织是否合理、切合实际，运输路线是否合理，是否满足生产要求。 D．通过实验段的铺筑，确定正式摊铺成型时的松铺系数、机械配备在实际施工时的工作状态、各工序的施工时间和次数，以利于施工中和监理工程师对摊铺效果进行检查和评价。 

摊铺前1天内，由测量人员在摊铺范围测设高标准基准线，基准线标高与摊铺面的坡度一致。碎石采用自卸汽车直接来料，连续、均匀地将料卸入经过压实的土基上，用推土机配合装载机进行摊铺。平地机找平完毕后，人工进行修整，在摊铺过程中，使用水准仪对各工序施工后碎石层标高进行检测，计算出最佳松铺厚度和各机械施工的合理时间和施工遍数。 

1.2.5 正式摊铺 

A、集料运输：根据运输道路路况现以配备了载重在 25t 以上的东风牌自卸车 15 辆,其数量将根据施工进度及现场需求进行调整。 

B、 摊铺级配碎石：将掺拌好的级配碎石用自卸车按计量倒运到施工段落，用推土机按控制高程整平，洒水车洒水湿润。 

C、 洒水调节含水率：水车洒水加湿，试验室检查含水率，保证混合料的含水率超过最佳含水率约2%～3%。 

D、 整平：用平地机进行整平，整平时紧跟拉线检查高程、横坡，整平时应注意消除粗细集料离析现象。高程控制要考虑压实系数的预留量。 

①、混合料经摊铺、整形后，含水量接近最佳含水量时，应立即进行碾压，碾压长度以 50～80m 为宜，碾压段落层次分明，设有明显的分界标志并形成连续碾压，坚持遵循初压和终压均采用静压的原则，以减小变形和提高表层密实度、平整度。第一遍稳压要用YZ18振动压路机静压，然后微振一遍，再重振两遍，然后碾压两遍，达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。严禁压路机在作业路段上“掉头”和紧急制动。 

②、碾压方向与中心线平行，使纵向顺延，横坡符合设计要求。压路机碾压时成阶梯状碾压，两碾压段的接头处，采用压路机成 45 度角斜碾，正常碾压时轮 迹重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压至要求的压实度并无轮迹为止。压路机的碾压速度，前两遍以采用 1 档为宜，以后可采用 2 档，绝不可高速碾压。碾压程序： 静压～小振动～大振动～静压。现场记录碾压遍数，路面的两侧要多压1～2遍，在最佳含水量时碾压至设计及规范要求的压实度。压路机稳1.5～1.7km/h，振动压时 1.8～2.2km/h，终压 1.5～1.7km/h。 

③、碾压过程中，级配碎石表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发得快，应及时补洒少量的水。若有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或挖除等方法处理，使其达到质量要求。 

1.1.6 平整度控制：施工过程中采用人工铲除接头处的壅包,同时用3 米直尺检查平整度，不符合要求的立即进行处理，消除碾压段之间的不平整。整平应仔细进行，目的是将凸出部分刮除并用人工及时扫出工作面外，局部低凹的部分不得用刮除料作为找平层，即“只准铲高， 不得补凹”。个别严重的，凹坑需要找平时，应用人工挖成方形成矩形面（深度不少于 10cm），填补相同的混合料，人工补平并夯实再统一碾压成型。 

1.1.7 横缝的处理：靠近摊铺机当天未压实的级配碎石底基层混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。当含水量较低时，应适当补充洒水，使其含水量达到规定的要求。 

1.1.8 防护：路段成型后要及时防护，未作上承层之前严禁开放交通，并进行自检验收，符合要求后方能进行上承层施工。 

1.2 施工技术要点 

级配碎石施工的细料离析问题和含水率的控制是控制质量的关键，所以施工中应注意以下施工技术要点。 

A、布石屑一定要均匀，并设专人检查。 

B、严格控制含水率的均匀性，确保在碾压时含水率比最佳含水率高约1%～2%。

2、150mmC30混凝土

2.1、清理基层：浇注混凝土垫层前，应清除基层的淤泥和杂物；基层表面平整度应控制在15mm内。

2.2、找标高：根据木桩上水平标高控制线，向下量出垫层标高。

（1）混凝土搅拌机开机前应进行试运行，并对其安全性能进行检查，确保其运行正常；

（2）混凝土搅拌时应先加石子，后加水泥，最后加砂和水，其搅拌时间不得少于1.5min。

2.4、混凝土的运输：在运输中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到浇筑地点时，应具有要求的坍落度，坍落度一般控制在35～50mm。

混凝土铺设从一端开始，由东向西铺设。混凝土应连续浇筑，间歇时间不得超过2h。如间歇时间过长，应分块浇筑，接槎处按施工缝处理，接缝处混凝土应捣实压平，不显接头槎。

2.6、振捣混凝土：用铁锹摊铺混凝土，用水平控制桩控制标高，虚铺厚度略高于找平桩，然后用平板振捣器振捣，确保混凝土密实。

2.7、混凝土表面找平：混凝土振捣密实后，以木桩上水平控制点为标志，带线检查平整度，高出的地方铲平，凹的地方补平。混凝土先用水平刮杠刮平，然后表面用木抹子槎平。

2.8、混凝土取样强度试块应在混凝土的浇筑地点随机抽取，取样与试件留置应符合下列规定：

（1）拌制100盘且不超过100m3的同配合比混凝土，取样不得少于一次。

（2）工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。

3.1.1水泥：采用325号普通硅酸盐水泥。

3.1.2砂：采用河砂、中砂。 

3.1.3饰面材料：各颜色规格的鹅卵石。 

3.1.4按设计及甲方要求的厂家，采购鹅卵石；鹅卵石进场后，监理单位、设计单位和建设单位共同鉴定的色泽、质量样品，现场验货时按样品和施工规范、设计要求进行抽查。 

3.1.5 鹅卵石粘贴前，先做鹅卵石样板段，由甲方及监理人员认可后，方可开始大面积施工。 

3.1.6 认真对操作班组进行技术交底，由专业工长、质检员监督弹好分析线，控制操作质量。 

施工前应将地面尘土、杂物彻底清扫干净DB44／T 1756-2015 电动汽车综合性能检测站能力的通用要求.pdf，检查地面不得有空鼓、开裂及起砂等现象，保持地面干净且具备规范要求的强度，并能满足施工结合层厚度的要求。在正式施工前用少许清水湿润地面。 

3.3 弹线：在施工前要按要求弹出标高控制线，作出标高控制。清理完毕后，在地面弹出十字线，并根据鹅卵石分格图在地面弹出石材分格线。 

3.4 预铺：首先应在图纸设计要求的基础上，对鹅卵石的颜色、几何尺寸、表面平整等进行严格的挑选，然后按照图纸要求预铺。对于预铺中可能出现的误差进行调整、交换，直至达到最佳效果。 

3.5 铺贴：镶贴应采用1:3 干硬性砂浆经充分搅拌均匀后进行施工。先在清理好的地面上，刷一道素水泥浆，把已搅拌好的干硬性砂浆铺到地面，用灰板拍实，应注意砂浆铺设厚度应超过鹅卵石、洗米石高度2/3 以上，砂浆厚度控制在30mm。把鹅卵石按照要求放在干硬性砂浆上，用橡皮锤砸实，根据装饰标高，调整好干硬性砂浆厚度，从中间往四周铺贴。 

3.6 匀缝：铺完24h 后进行勾缝。 

3.7 清理：勾完缝后，等水泥浆凝固后再用棉纱等物对鹅卵石表面进行清理（一般宜在12h 之后）。 

3.8 石材打蜡：打蜡一般应按所使用蜡的操作工艺进行，原则上烫硬蜡，擦软错，蜡洒布均匀，不侵底色，色泽一致山西阳泉市东环快速道路施工组织设计，表面干净。 

每一处独立图案的鹅卵石、洗米石颜色一致，花纹通顺基本一致，擦缝饱满与板齐平，洁净美观；卵石块挤靠严密，无缝隙，缝痕通直无错缝，表面平整，洁净，图案清晰，无磨划痕，周边顺直方正；石材地面烫硬蜡、擦软蜡，蜡洒布均匀不露底，色泽一致，厚薄均匀，图纹清晰，表面洁净。