施工组织设计下载简介

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X型、△L＝0.1t＋0.4

△L、横向收缩变形量，mm；

沥青路面施工方案2式中：t——为焊接接头的板厚。

（拘束度大K取0.1；拘束度小K取0.2；拘束度适中K取0.15）

根据设计尺寸按1：1放大样。可直接在样板（样杆）上放线，亦可先放样再作样板；应根据需要，分别作成号料、加工和检查用的样板、样杆。

放样、号料时应根据工艺要求预留焊缝收缩余量及切割、加工等加工余量，其值可参见表1.3

预留焊接收缩余量参考值表1.3

截面高度在1000mm以内及钢板厚度在25mm以内

截面高度在1000mm以内及钢板厚度在25mm以上各种厚度的钢材，

重型（组合截面柱子等）

厚18mm及以下的钢板

板,条料切割,必需遵循两边同时受热切割原理,避免板单面切割后产生旁弯

4.3、切割工艺与参数表1.4

4.4、构件板编号：根据图纸构件尺寸、对切割下料板进行编号、为后续加工装配创造条件、采用油漆记号笔进行标注、字迹清楚，

4.5切割后及时清除氧化铁，采用角向磨光机打磨割口端面，并进行质量自检查，严禁将氧化铁带入下道工序.

4.6、钢板调平:条料切割后板弯曲需进行调平，如果有大量板弯、则需要采用平板机、或是采用将卷管机滚轮之间放入较厚钢板、平板时将弯曲板放于上面进行校平，数量或是弯曲不大的可采用、人工大锤、在弯曲处板边部垫上钢板进行锤打调平、目的：释放切割边处的热收缩应力。调平时严禁直接在弯曲板上锤打、调平后进行质量检查，合格转入下道工序。

（二）、内隔板切割下料、坡口加工：内隔板与箱体四面连接，分为CO2气保护焊缝cb和电渣焊焊缝两种，CO2焊缝需要开坡口见图示意。1、内隔板CO2焊缝坡口角度加工原则：有利于保证焊缝全熔透和焊接质量，2、内隔板CO2焊缝是否开双面坡口的原则：当翼板厚度40mm以上时、考虑减少坡口焊接量，需要开双面坡口，当翼板厚度<40mm以下时则开单面坡口。

内隔板尺寸的确定、内隔板四边焊缝为全熔透二级、依据加工图箱型截面尺寸，分别计算各边宽度,2.1、翼板側宽＝翼板宽–(2腹板厚+2Cb)注：Cb为CO2焊缝间隙缝，约4一5mm2.2、腹板側宽＝腹板截面宽－(2翼板厚+2d)

(注:d为电渣焊坡口间隙,当翼板厚≤28mm宜23mm,当板厚≥30mm宜25mm.

3、内隔板切割下料：3.1、内隔板尺寸的确定、内隔板四边焊缝为全熔透二级、依据加工图箱型截面尺寸，分别计算各边宽度,a、翼板側宽＝翼板宽–(2腹板厚+2Cb)注：Cb为CO2焊缝间隙缝，约4一5mmb、腹板側宽＝腹板截面宽–(2腹板厚+2Cb)

3.2、内隔板CO2焊缝坡口切割、

3.3、内隔板切割下料1）、内隔板,小件板纵向切割,同样遵循两边同时受热切割原理,避免板单面切割后产

生旁弯、横向切割采用数控切割机、

3.4、切割后及时清除氧化铁，采用角向磨光机打磨四个边割口端面，严禁将氧化铁带入下道工序、并进行检查，

五、坡口加工、（一）、箱形主焊缝坡口、角度加工、1、主焊缝坡口角度加工原则：有利于保证焊缝全熔透与焊接质量，2、主焊缝是否开双面坡口的原则：当翼板厚度>30mm以上时、考虑防止翼板厚度方向的层状撕裂，需要开双面坡口，当翼板厚度<30mm以下时则开单面坡口。

3、腹板，翼板坡口加工3.1、当箱形构件主焊缝、全长焊缝设计要求熔透时、则按照下图采取通长熔透焊缝坡口来加工、对于板厚≥30mm以上需要开双边V型坡口、板厚＜30mm以下开单边V型坡口。

切割时割嘴切割风线与腹板端所划角度线相吻合后、进行切割。

3.2、当箱形构件主焊缝、焊缝设计要求柱体牛腿上下600mm翼缘板与腹板焊缝、柱上下

端头各150mm范围内为全熔透一级、其它部位部分熔透时，则按照下图示意进行切割。

3.3、腹板坡口加工:请参见下照片图示划线、小车加装配导向轮、两边同时切割，半自动坡口切割时，小车上需要加装导向轮，能够保证坡口切割质量

3.4、坡口切割后检查：坡口钝边质量关系到主焊缝，CO2打底焊接质量的好坏、钝边厚度不一致、就会导致焊缝根部死角处溶不透、则焊缝就要返工、对此：钝边薄厚不一、需要修磨钝边,同时清除氧化铁，见图示意：

五、内隔板电渣焊衬板加工与装配、

电渣焊衬板：衬板的作用、主要作用是阻挡焊缝熔液流淌、强制焊缝成型、与连接焊缝形成一体。衬板规格尺寸选用原则、主要以翼缘板厚度来确定、保证焊接过程中衬板不被烧穿、具体衬板规格尺寸选用见下表、

2、电渣焊衬板切割：箱形柱内隔板电渣焊衬板加工必须依据图纸设计要求、衬板切割采用半自动切割机双割嘴、两边同时受热、防止衬板板产生旁弯。

3、衬板切割弯曲矫正：用钢板尺测量、衬板中间弯曲超过1mm以上时、需要进行矫正、矫平处理、用人工大锤矫平、也可以采用刨边机等机械加工矫平、

弯曲的电渣焊板、将会使翼缘板盖板时、内隔板电渣焊衬条与翼缘板连接的接触面产生一定间隙缝、带来的结果使焊接过程中导致电渣焊漏渣、造成焊接熄弧与中断、焊缝缺陷未熔合的产生、影响焊缝质量保证。

4、内隔板上装配衬板:内隔板上装配电渣焊衬板是箱形构件加工过程中关键工序：1）：在制作内隔板装配电渣焊衬板时、先在制作平台上放十字线、依据设计内隔板尺寸再将内隔板尺寸放线到平台上、装配胎摸具、并予以点焊固定,2）：装配隔板衬板.先点固焊衬板两端，以防衬板一端翘起，见后图隔板衬板装配缺陷示意图。

5、内隔板上装配衬板:内隔板上装配电渣焊衬板是箱形构件加工过程中关键工序：1）：在制作内隔板装配电渣焊衬板时、先在制作平台上放十字线、依据设计内隔板尺寸再将内隔板尺寸放线到平台上、装配胎摸具、并予以点焊固定,2）：装配隔板衬板.先点固焊衬板两端，以防衬板一端翘起，见后图隔板衬板装配缺陷示意图。

3）、内隔板装配电渣衬板：操作平台、在操作平台上放线、装配胎模具

4)、内隔板与衬条的点固焊方法：不正确的点固焊则会给电渣焊带来不必要的困难、表现为：当电渣焊坡口较小时、点固焊和焊豆飞溅在坡口内会进一步减小坡口内的空间、使得电渣焊熔嘴管送入困难、或根本就无法送入、即使能够送入电渣焊熔嘴管、电渣焊管在坡口内的左右活动调整也会受到空间狭小的一定影响、并焊接时会影响到过程中添加焊剂、对焊接质量的保证变的不利。正确的点固焊方法是、衬条与内隔板之间点固焊在隔板外侧、点固焊尺寸见图示。

6、内隔板衬条装配质量检查:内隔板衬条装配后进行尺寸检查，1）、电渣焊衬板装配后先打上隔板中心线、为后续箱形装配尺寸准确提供条件。2）、以箱型内口尺寸为准、检查隔板的长x宽尺寸。3）、检查隔板对角线尺寸。

7、隔板衬板装配缺陷,装配隔板衬板时可能出现的缺陷.和组装箱型时的误差·将会造成电渣焊时的漏渣.衬板面与隔板,衬板面与壁板接触间隙缝必需<1mm.以防止漏渣.以下图示是电渣焊衬板装配时常见的缺陷、应予以避免产生、

六、箱形装配：（一）、腹板上装衬条、箱形主焊缝设计分通长全熔透做法、和部分全熔透与部分半熔透做法、两种做法在腹板上的坡口加工不一样、见图示、

1、腹板上装配衬垫板加工做法、1）、腹板量放中心线、以腹板中心线为准,向两边放垫板装配线.可消化腹板偏差。箱型腹板上衬垫板装配线的计算方法如下：a、在实际腹板宽度上分出中心线：实际腹板宽度1/2=腹板宽度中心线图示一b、依据箱型截面内口尺寸：箱型截面内口尺寸1/2－(垫板宽+1～2mm焊缝收缩量)。

2)、腹板装配垫板：以垫板线为基准,两边装配衬垫板.同时消化腹板偏差，加装前需要检查调直衬垫板的平直度。注意：如箱形腹板长度较长，装配衬垫板时可将衬垫板分段进行加装、长度1米或2米均可，保证依据装配线加装衬垫板之后的平直度。点固焊缝长20mm、间距400mm、点固焊时防止衬垫板的变形翘起、点固焊的同时用手锤进行锤打调平、说明：腹板上装垫板作用主要是保证主焊缝在打底焊接时衬托焊缝铁水、防止焊漏、实现焊接过程的顺利。

2、部分全熔透与部分半熔透坡口加工做法、以腹板中心线为基准,向两边放垫板装配线.以此来消化腹板偏差。例：箱型腹板上衬条装配线的计算方法如下：1）、在实际腹板宽度上分出中心线：实际腹板宽度1/2=腹板宽度中心线图示一2）、依据箱型截面内口尺寸：箱型截面内口尺寸1/2－垫板宽+1～2mm焊缝收缩量。

3）、腹板装配垫板：同样以垫板线为基准,板两边装配衬垫板.加装前需要检查调直衬垫板的平直度、衬垫板只对全熔透焊缝区段进行加装、注意：依据装配线加装衬垫板、确保衬垫板装配平直度、并将衬垫板与腹板进行点固焊、见图示意。

3、在腹板上量放内隔板位置线、其目的是先行将腹板电渣焊孔切割、注意：腹板上放出内隔板位置线后、以板端齐头20mm线为基准,向另一端量放所有内隔板位置线、将电渣焊孔切割出来，并清理割渣，

（二）、翼缘板上装配内隔板：1、翼缘板上测量放隔板位置线、在翼缘板上量放同腹板相同的内隔板装配线：尺寸以构件加工详图为准，注意：翼缘板上的内隔板位置线、是后续箱形构件取长的基准依据。以齐头20mm、线为基准,向另一端量放隔板中心线.同时标注构件编号、与腹板编号相配套、

1.1.人工胎架装配1）、采用人工胎架组立前须在钢板平台上，根据箱型截面尺寸制作胎架见图。先放胎架装配位置线，按照图纸放出腹板宽度尺寸，并在腹板宽度两侧放出翼缘板厚尺寸。其中一侧预留楔铁间隙空间尺寸，便于翼缘板组装时的加楔铁紧固作用。

2、装配隔板：将内隔板上电渣焊衬条端与翼缘板相对接、并隔板中心线与翼缘板中心线对中、内隔板电渣焊衬条板边与翼缘板上画出的隔板边线相对齐。

隔板装配时注意、当相临两隔板之间尺寸较小时、为了方便焊接、应将内隔板CO2焊坡口面背对背装配、同时内隔板垂直与翼板面90°并进行点固焊予以固定。

（三）、箱体U形组立：1、首先组装时、腹板与翼板拼接焊缝必须错开>200mm以上、避免出现十字焊缝。2、组装时注意保证箱体截面为正方形、组装完成后及时进行检查箱体截面尺寸。3、点固焊缝长50mm、间距150mm、点固焊焊接材料强度与母材相同。

4、在钢板平台上按照图示尺寸安装胎具，并进行胎膜架固定与焊接，胎膜板的制作，见图。4.1、胎膜板厚度30mm左右，4.2、翼缘靠模板高度=箱型翼缘板宽度的2／3。4.3、腹板靠模板厚度20mm左右、其它尺寸见图。

（四）、箱体内隔板CO2焊接、箱体U形在盖板前、需要先将内隔板与箱体连接CO2焊缝进行焊接、并探伤合格后进行盖板。

1、箱体U形内隔板CO2焊接：内隔板全熔透坡口焊缝、采用单面V形坡口CO2焊、反面加衬垫,多层多道焊接

2、箱体U形内隔板CO2焊接：内隔板全熔透焊缝、采用坡口多层多道焊接、经焊接后往往在箱口端有隔板的部位、易产生波浪变形、见图示意。

防止焊接造成箱体波浪变形的措施箱形内隔板CO2焊接前需要在箱口处、内隔板与腹板之间加装焊接刚性支撑见图示、可起到防止焊接造成的箱体端口波浪变形的作用、

（五）、盖板装配：装配前检查内隔板电渣焊衬垫板、与两侧腹板之间的装配质量、对于有＞1.5mm以上间隙缝、需要进行封焊、并对衬垫板与盖板接触端面进行打磨、清除焊疤、飞溅、确保盖板与衬垫板端面接触严密、同时必须将内隔板中心线、引出致箱形腹板外两侧、并按图中示意、连续打上三个以上的洋冲眼、以保证后续牛腿装配时位置基准和准确、注意：此关键工序、必须做到，箱形两腹板侧均要打上隔板中心线引出洋冲眼。

隔板装配前必须认真检查电渣焊隔板衬条端面、对于焊疤与焊豆飞溅必须清理、采用磨光机进行打磨、保证盖板装配后与电渣焊衬条端面能够贴严、避免和防止焊接过程中的漏渣、

打磨电渣焊衬条板端与盖板接触面、以确保盖板时贴严紧密。

箱形盖板装配：盖板与腹板必须贴紧、特别是盖板与电渣焊衬条板端面必须贴紧严密、之间间隙缝＜1mm、以确保电渣焊时不漏渣、盖板与箱体点固焊长50mm、间隔300mm。

七、箱型主焊缝焊接、1、CO2打底焊接:1）、焊前主焊缝两端加装引熄弧板.焊接引弧在引弧板上,收弧在熄弧板上.2）、CO2打底焊两道.焊接采用两边对称、同时、同方向、同焊接参数的原则,防止构件产生旁弯,扭曲变形.

预热和层间温度常用钢材焊接前预热温度宜按下表规定表1.7

3、CO2打底焊两道，焊接采用两边对称、同时、同方向、同焊接参数的原则,防止构件产生旁弯,扭曲变形。CO2气保护焊是明弧焊接，当两条焊缝面对面同时焊接电弧光的外漏、对两个焊工相互之间的眼睛将造成灼伤，对此应在构件中间加一个能够遮挡电弧光的可以移动挡板，防止电弧光可能造成互相灼伤,见图。

4．后热有焊后消氢热处理要求时,焊件应在CO2打底焊接完成后立即加热到300~350℃。保温时间根据按每25mm板厚不小于0.5h、且总加热时间不小于1h确定，达到保温时间后用岩棉被包裹缓冷见图。其加热、测温方法和操作人员培训要求与预热相同。

八、内隔板封闭焊接：采用熔嘴电渣焊、或是丝极电渣焊：1、焊接前准备,1.1、熔嘴管选用、当坡口间隙=20×20mm.熔嘴管采用ф8mm、当坡口间隙=20×25mm.熔嘴管采用ф10mm、当坡口间隙=25×30mm.熔嘴管采用ф12mm。1.2、熔嘴管装入箱形电渣焊孔内、并夹持在焊机头上、熔嘴管焊丝伸出底部30mm左右、底部加装引弧帽、在引弧帽内添加适量钢砂和焊剂、用千斤顶将引弧帽与箱体顶紧、对于顶紧引弧帽与箱体接触面后仍然存在有间隙缝、可用黄泥将其堵塞严、防止电渣焊时漏渣，

熔嘴电渣焊工艺参数表1.8

35:内隔板电渣焊引熄弧端处理:采用气刨去除引弧端和熄弧端头多余部分,气刨至无缺陷后、用CO2补将低凹处焊至与打底焊缝平齐.

九、箱形主焊缝埋弧焊接:采用双面对称,同方向,同焊接参数进行焊接、多层多道焊、当焊缝宽度增加时、应分道焊接、焊剂侧挡板与箱形侧壁贴严、阻挡焊剂侧面的流淌，保证焊接过程的顺利。

埋弧焊焊接结束的后热处理：有焊后消氢热处理要求时,焊件应在埋弧焊焊接完成后立即加热到300~350℃。保温时间根据按每25mm板厚不小于0.5h、且总加热时间不小于1h确定，达到保温时间后用岩棉被包裹缓冷见图。其加热、测温方法和操作人员培训要求与预热相同。

十一、:箱形构件变形矫正:采用火焰加热矫正加热温度不应超过800℃,加热后自然冷却构件,材质Q345以上级钢严禁用水冷却.加热部位的选择、应在构件伸长一侧、见图示意。

十二、:箱形构件取长切割：柱顶端板的装配、焊接、柱取长。1：柱顶端取长以距柱顶端第一块隔板中心线为基准、向柱顶端方向量放尺寸，并切割2：装焊柱顶端板、端板面与柱体垂直面保证90°、端板装配前对端板四个边进行单边坡口切割、装配后按下图示意进行焊接。3：柱端板焊接完成，转后续进行端面铣加工、

4、箱形构件取长切割,坡口加工：取长切割时考虑安装时柱底坡口全熔透焊缝，需留有4mm的间隙缝，详见图示。

5:箱形构件柱底加装衬垫板：依据图示尺寸装配时，保证衬垫板端面四边平齐，并与箱口四边贴严、点固焊尽可能焊在箱体内部、以避免点固焊中的缺陷带入到正式焊缝中去、

十一：牛腿加工（3）：牛腿取长、过焊孔、螺栓孔加工、尺寸规格依据加工详图1：牛腿取长采用锯床或半自动火焰切割，钻孔采用平面钻或悬臂钻均可、2：钻孔:首先检查牛腿尺寸、并按照图纸尺寸在牛腿腹板上量放、划线，同时打上洋冲眼3：钻孔、采用悬臂钻时应先用小钻头钻中心孔、再用大钻头加工孔、可防止孔钻偏。4：过焊孔腹板端加工最好采用锁口机、如采用人工、则腹板端面需用半自动划线后切割、过焊孔采用手工切割，应按照加工图过焊孔R尺寸要求、先做个样板、放样到孔位置划线后切割。

牛腿翼缘板坡口切割时注意：、为了防止翼缘板向内切割坡口时伤及腹板见图，

请采用先切割过焊孔、见图、并翼缘板坡口向内切割处的过焊孔长度是翼缘板厚度的1.5倍，见图、以阻断切割内坡口时可能伤及腹板、见图

十二:箱形构件,耳板组立装配.依据加工详图,构件编号，首先在箱形柱上量放中心线、和柱安装连接耳板在箱形柱两端头的装配位置线，装配时注意连接耳板在箱形柱上的位置，尺寸，角度，和有吊装孔连接耳板安装时必须对称装配在柱顶端、见图示，

十三:箱形构件牛腿装配.1、依据加工详图,构件编号，牛腿中心线对中箱体中心线、牛腿翼缘板对准箱体上的内隔板位置线洋冲眼，装配时注意牛腿在箱形柱上的位置，尺寸，角度。

2、:箱形构件牛腿,耳板焊接.依据设计,加工详图、以及焊接工艺要求、进行焊接GB/T 41642-2022标准下载，牛腿腹板与箱体K形坡口熔透焊、牛腿翼缘板与箱体是单面V形坡口反面加垫板熔透焊、耳板与箱体连接焊缝呈双面角焊缝、并焊缝两端包角，采用CO2气保护焊、

十四：构件表面抛丸加工、连接板摩擦面的加工：

1：箱形构件本体抛丸除锈、除锈等级一般要求为Sa2,

Sa2.5:即：彻底除锈、取除轧制氧化皮、锈、以及附着物、采用抛丸机、使用钢丸70%、切丸30%，进行抛丸处理，对构件进行2次以上的抛丸加工。

2：对于有摩擦面要求的连接板的、连接板表面的粗糙度加工、采用钢丸40%、切丸60%配比进行抛丸加工，也可以采用喷石英进行连接板表面的加工处理。摩擦面连接板加工好后，要集中装箱保护，（注：防止连接板摩擦面碰伤、和被油污染、则降低摩擦面抗滑移系数），待发运。

3：当抛丸除锈、和抛丸摩擦面粗糙度加工达不到质量要求时，应及时更换钢丸、切丸等摩料，保证构件表面质量分别达到油漆和摩擦面抗滑移系数的要求。

十五、构件表面噴漆,涂装:根据工程设计,和规范加工工艺要求.1:首先在噴漆前对摩擦面处用报纸和胶带进行粘贴封盖).2:构件摆放在1米高工架上,尽可能减少构件的翻身次数.底漆面漆刷涂,采用噴涂机,油漆噴涂应均匀.3:使用油漆测厚仪对油漆后的漆膜厚度测量,确保油漆质量达到工程设计要求.4:将坡口处构件编号,用白色记号笔移植标注在构件腹板侧面,编号需醒目.5:油漆完成将构件编号再采用统一模版移植至箱形构件外指定部位,

十六:填写质量验收记录表,编号,贴合格证发货1:油漆完成将构件编号再采用统一模版移植至箱形构件外指定部位,2:按照下图示在箱形柱上打上中心线、和洋冲眼同时做一个三角形明显标记、以方便安装定位。3：在箱形柱底端1米处同时划出1米线、并在线上打上连续的洋冲眼，在钢柱构件两相邻面上距柱上端面和下端面各500mm处作构件中心标记（中心线标记符号如下图），在距柱下端面1000mm处作标高线（标高线标记符号如下图）。三角形标记为边长50mm的等边三角形，其内部填充颜色为白色。中心线标记及标高线标记中的三角形标记与样冲眼之间的相对位置关系如下：在柱的北立面上距柱上端面800mm处喷上“北”字，字体为宋体，大小为80*80mm。

1：填写质量验收记录表,编号,贴合格证、办理出门手续、发货2：粘贴合格证,根据发货清单DB34／T 2750.1-2016 危险化学品领域安全与职业病危害评价导则 第1部分：建设项目预评价，检查实物、数量、标签，与清单一致后方可发货