施工组织设计下载简介

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（1）按图纸及制作工艺的要求，编制钢材计划书。物质采购部门按照材料计划及有关规定进行招标采购。

（2）所采购的钢材必须提供质保书、出厂合格证及相关的质量保证资料。加强进货检验，确保采购合格的施工材料。

（3）采用合理的吊装、运输方法DGJ32 J157-2013 居住建筑标准化外窗系统应用技术规程.pdf，减少在此环节对材料的损坏。钢材在运输、堆放过程中产生的弯曲、扭曲、不平整等变形在下料前必须利用矫正机进行校正。

2、一般钢结构施工工艺流程：

技术交底→下料→组对→焊接→检验→除锈→油漆→成品检验编号→构件运输→拼装→安装→验收

钢材下料前要熟悉图纸、制作工艺、安装要求及相关技术标准。按图纸上结构的形状、要求选择适当的尺寸和材料进行划线。钢梁翼缘板、腹板号料时必须留有切断边距，以保证板料的平直度。钢梁、钢架的翼缘板、腹板号料时必须留有焊接后的收缩量。施工前对钢平台、钢尺及其它制作、检验工具等要作严格检查，钢平台必须平整，钢尺应符合施工要求，检查合格后，方准进行施工。

钢材切割下料方法：δ>10mm的板料，均采用数控火焰切割机进行。δ=（6～10）mm的板料（连接板）采用半自动切割机下料。焊接坡口加工采用气割、气刨、刨边机和人工砂轮打磨等方式。为保证钢结构制作的质量，所有直条下料采用数控火焰切割机和半自动气割机。下料时，应考虑各道焊缝的位置，尽量避开十字接头焊缝，所以下料时要根据来料情况具体考虑，满足焊缝布置要求。

1）根据施工图，制定合理的焊接顺序，采取必要的防变形措施，施焊时，焊工要严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外引弧，每一道焊缝焊完后，及时清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝有无焊接缺陷。

2）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm，焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整不得用锤击落。

3）在清渣、自检过程中，发现外观缺陷，及时进行修复，如发现裂纹不能随意补焊，应及时报告，经分析查明原因后，再制定补焊工艺；对在互检、专检及无损探伤后发现的焊缝缺陷进行返修，必须制定返修工艺措施，由有经验的焊工完成，同一部位的返修不得超过两次。

（3）除锈、涂装及成品检验：

除锈应使用角磨去除焊接时产生的焊渣、飞溅、氧化膜。

构件涂装涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件的标注。配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，室内环境温度宜在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时，不得涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。

构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予以补焊并磨平整，对临时支撑、夹具应予以割除

±L2/2500，±10.0

不大于L2/2000，且不大于10.0mm

不大于h1/250，且不大于10.0mm

不大于b1/100，且不大于3.0mm

不大于L2/1500，且不大于10.0mm

同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差

经纬仪、水准仪和钢尺检查

同跨间任一截面的吊车梁中心跨距

经纬仪和光电测距仪检查；跨度小时，可用钢尺检查

焊接质量标准及检查方法

符合设计及施工规范要求

符合设计要求及施工规范

（2）、施工工艺与方法

施工工艺流程：放样→制作样板和号料→切割下料→拼装→焊接→打磨焊缝→成品检验→除锈→涂装→编号→成品保护→运输构件→绑扎→起吊→临时固定→校正→最后固定→油漆补涂。

（1）技术人员结合图纸会审纪要，认真审阅施工图纸。从设计首页说明开始，逐个图号、逐个部位进行核对，搞清相互安装及连接关系；核对外形几何尺寸、各部件之间尺寸能否相互衔接；逐个核对各节点、孔距、孔位等相关尺寸；核对零部件的数量、单重和总重。

（2）计算出主要构件的用料宽度及长度，并及时反馈给供应部门，以便在采购中按建议宽度及长度选购，减少不必要的拼接，从而提高钢材利用率，降低施工成本。

（3）放样人员必须熟悉施工图与工艺要求，核对构件连接及其连接的几何尺寸是否有不当之处，发现问题再次与设计部门沟通解决。

（4）放样应在平整的加工平台上进行，应以1：1的比例放出实样，并对各部尺寸作出详细记录。

（5）放样时，需铣刨的工件要考虑加工余量，所有的加工边一般要留加工余量5mm,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。

（6）焊接H型吊车梁的焊接收缩余量见下表：

断面高≤1000mm、板厚≤25mm

四条纵焊缝每米共缩0.6mm，焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3mm

断面高≥1000mm、板厚≥25mm

四条纵焊缝每米共缩1.4mm，焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7mm

（1）大样经检查无误后，制作样板及加劲肋的样杆，作为下料、弯制等加工的依据。按照图纸进行编号，并进行详细校对。

（2）样板采用0.50～0.75mm厚的PV板制作。放样所用的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。

（1）根据大样各部的详细记录，进行放线，在放线时，根据所供材料情况及吊车梁尺寸进行合理布置，所放的线经检查无误后方可下料。

（2）钢材下料前需进行校正，校正后的偏差应在规范规定的允许偏差值范围内，以保证下料的质量。

（3）各种材料的接头方式：根据供料长度、宽度，板材及型钢满足不了图纸设计的需要，必须进行搭接。除按材料计划规定提供定尺钢材外，还需进行拼接，拼接接头方式按图纸及《钢结构设计手册》的要求进行。

（4）成品料零件质量检查及检验方法：

<0.05厚度或不大于2.0

（1）根据图纸的要求，在图纸规定的部位用划规进行号孔。号孔结束后复验孔距，无误后用样冲凿下标记，然后进行钻孔。钻孔质量应符合要求。

（2）螺栓孔的允许偏差见下表：

0.03δ且不大于2.0

（3）螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表：

同一组内任意两孔间距离

（4）当螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。

吊车梁组装要安排技术水平高的施工人员承担，并严格按照H型钢梁的主要技术指标及成料质量标准进行检查。制定出易发生质量通病的预防措施并做出详细记录。

（1）吊车梁拼接应遵循以下原则：

吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接。上下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透。三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

（2）对拼装胎具进行检查无误后，将下好的半成品材料放入胎模里，靠近定位面时，应避免碰击,以免破坏胎具的精度降低吊车梁的拼装质量。

a腹板位置在台模底面定位件上，要保证腹板与翼板的垂直。

b紧固后分五点找正上下翼板与腹板的垂直度，拉线钢尺配合检查腹板的不平度，检查腹板的中心线位移等,各部尺寸符合要求后,进行点焊。

c出胎时要注意吊点力量平衡，防止成型钢梁变形。

（3）拼装时必需按工艺要求的次序进行。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。布置拼装胎具时其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件组装。

（4）装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴。拼接好的构件应立即用油漆在明显部位编号。

（5）吊车梁的支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度。

（6）出胎时，应注意吊点力量平衡，防止变形。

（1）所有母材的拼接焊缝均需坡口焊透，焊接时两端加引弧板，引弧板的材质要求，厚度、坡口形式均应与主材相同，焊缝质量检验级别2级。吊车梁的上翼缘板与腹板连接焊缝应坡口焊透，下翼缘板与腹板的连接焊缝在距梁端1/2梁高的范围内坡口焊透，其余部分为双单边U形坡口焊，焊缝质量检验级别不低于2级。二级焊缝探伤比例为20％，二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。

（2）吊车梁的主焊缝采用采用MZ—1000型自动埋弧焊机焊接，加强肋采用手工焊焊接。

（3）施焊前，添加焊接引弧板（焊缝成形后再除去），焊工应检查焊件部位的组拼和表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

（4）吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于四倍直角焊缝焊脚尺寸，中间加劲肋靠近下翼缘板的直角焊缝末端应避免弧坑与咬肉情况的发生。

（5）在组拼好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。焊接H型钢的焊接顺序按上翼缘板正面→下翼缘板反面→上翼缘板反面→下翼缘板正面进行，严禁一次将焊缝焊成。

（6）在焊接中应检查焊缝表面，发现气孔，夹渣等现象，应立即调整焊接电流及送丝速度或检查送丝轮和导电嘴的使用情况，以便减少焊接缺陷。建议焊接电流控制在725～750A，电弧电压控制在33～35V，焊接速度控制在0.27m/min，送丝速度控制在2.0m/min。

（7）焊接后清理焊缝表面的焊渣,对焊接时出现的弧坑、气孔、夹渣等缺陷用碳弧气刨进行清理，然后重新焊接直到焊缝的质量合格。

（8）对焊接中出现的焊接变形用热处理调直的方法进行调校，以满足规范要求。

（9）焊接吊车梁的筋板应注意防止变形，焊接完成后清理成品表面的飞溅物，操作者在各自所焊部位打上钢印标记。

（10）焊接完后，吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。吊车梁的受拉翼缘板的切割边缘应平整。

在涂装前应处理钢结构表面严禁存在飞边、毛刺、焊疤和污损现象。

（1）油漆涂装遍数以及涂装厚度应符合设计要求和涂装工艺的要求。涂装分五遍成型，一遍底漆，两遍中间漆，两遍面漆。

（3）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

（4）施工图中注明不涂装的部位不得进行涂装，安装连接的接触面和现场安装焊缝两侧应留出50mm暂时不涂装，待安装完毕后补涂。

（5）涂装应均匀，无明显起皱、流挂现象，附着力良好。

（6）防腐涂料属于易燃易爆品，在存放时应注意：

a防腐涂料单独存放，应远离烟火及易燃物品。

b存放涂料的仓库必须备有消防器材，并有明显的禁止烟火的标志。

4、钢结构件的运输、堆放

运输方案要根据构件的重量、外形尺寸确定，设置合适的支撑架，保证构件在运输过程中不变形、不损坏，运输车辆和吊车型号要根据构件的重量、几何尺寸、工地运输起重工具、道路、台班数、装运方式、经济效益等确定；运输方案要求按构件的安装顺序，确定运输顺序，先运先安，标识要清楚。对到场的构件要进行详细检查，核对构件编号，检查外观有无损坏、变形，节点及焊缝是否符合设计要求等；堆放场地应平整坚实，排水良好；构件底部设垫木两点垫稳；对侧向刚度较差、重心较高、支承面较窄的构件。

5、钢吊车梁、门式钢架的安装

吊车梁、门式钢架安装利用现场卷扬机进行安装。

1）在安装吊车梁、门式钢架前，应检查螺栓的间距尺寸，其螺纹是否有损伤（施工时注意保护，螺纹应用塑料薄膜包好）；并对构件和连接材料的质量进行复检，构件的变形或缺陷超出允许偏差时应在安装前进行处理，油漆破损等要及时修复补漆，吊装前要将构件上的油污尘土清洗干净。

2）门式钢架安装后，将他们之间的檩条，支撑，系杆，偶撑等全部装好，并检查其垂直度，螺栓应在校准后在行拧紧，钢架调整完毕后，全部高强度螺栓应终拧完毕。

3）钢屋架吊装应选择吊点，大跨度构件的结构吊点需计算确定，吊装时应采取防止构件扭曲和损坏的措施，吊装就位后，应及时系牢支撑及其他联系构件，保证构件的稳定性；

4）在构件未形成稳定的空间体系之前，不允许吊装维护结构，不允许利用已安装好的构件吊装设备和其它构件。

5）钢屋架安装前须按设计要求将各组构件进行拼装。拼装所用的支撑凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。对桁架、屋架要考虑起拱高度。

6）起拱度：对设计没有要求的按跨度的1/500mm起拱。起拱分双曲线和折线两种方式起拱。

7）现场安装前应做好防火准备工作，需要准备充足的泡沫灭火器，以防不测。施工中为了现场的安全，需要在平台空洞处设置安全栏杆。

（1）利用现场汽车吊配合安装。在屋面檩条、屋面板安装前，要考虑桥式吊车的安装，在端部适合的位置，吊车安完后再安装屋面。对进场的C型檩条进行检查，对几何尺寸超偏或在运输中已经严重变形的檩条，退场调换。

（2）檩条安装时，必须垂直于屋脊拉线，确保屋檩在一平面内，首先安装屋脊檩条，焊接屋脊撑杆，然后依次安装屋檩、屋面洞口加强檩，在安装下坡檩条时，必须安装拉条，并调平拉紧，保证檩条不扭曲变形，防止屋檩受压失稳。

（3）对进场的钢彩板，复核几何尺寸、数量、颜色等，对运输中变形严重、涂层划伤等严重缺陷的，退场调换。

设置安装基准线，并根据此基准线，在檩条的横向标出每块或若干块压型钢板的截面有效覆盖宽度定位线，安排板图依次铺设，并应边铺设边调整其位置，边固定，应首先安装屋脊托板。

（4）铺设屋面压型钢板时，应在压型钢板上设置临时人行木板，施工人员必须穿软底鞋，不得聚集在一起。在压型钢板行走频繁地部位，应设临时板。

（5）屋脊板、泛水板与屋面压型钢板的连接采用搭接连接，其搭接长度不小于200mm，搭接部位应设置挡水板，并设置防水堵头及密封条，屋脊板之间搭接部位的搭接长度不小于60mm，其连接件间距不大于250mm。搭接处填密封胶。天沟板的安装应注意纵向坡度。

桥式起重机安装采用20吨汽车吊进行，吊车端梁和一侧主梁在地面组对后，分别吊在轨道上，在轨道上合口，具体技术要求为：

（1）采用的标准：《起重设备安装施工及验收规范》GB50278—98，施工前要认真审核图纸，做好自审及会审及设备进厂后的检验，发现问题及时与业主及设备制造厂家沟通解决。

（2）起重机的电控设备中个电路的对地绝缘电阻在一般环境中应不小于0.8Ω,在潮湿环境中不小于0.4Ω。起重机的所有电气设备的外壳应接地，允许用起重机轨道和金属结构作接地导体。

（3）主梁旁弯度Sz/2000，主梁应向外侧凸曲，在离上翼缘板100mm的腹板上测量，Sz为第一块筋板之间的距离。

（4）主梁的吊装要选择正确的吊装点，防止吊装变形和碰撞，保证原始拱度在0.9～1.4/1000S之内。大车对角线差≤5mm。轨距测量的方法用钢盘尺加弹簧秤进行测量，弹簧秤的拉力为150N，测量时要严格控制弹簧秤的拉力，保证数值的准确性。

电动葫芦安装前，用地测测量出标高和中心线，轨道接头处的误差，上下左右均不得超过1mm，电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘的间隙应为3～5mm。同样使用汽车吊将葫芦吊放在轨道一侧。

将电动葫芦的电气接线按照接线原理图连接完毕后，进行吊车的调试工作。电动葫芦应动作灵活，不得有刮卡现象。

小车制动距离应满足Si=Vi2/Ki的要求

其中：Si——为小车制动距离（m）；

Vi——为小车运行速度（m/min）；

Ki——为系数，宜为2800～3900。

电动葫芦在进行额定负荷试验时，在制动时间内的下滑距离应满足

其中：SC——为下滑距离（m）；

VC——为起升速度（m/min）。

电动葫芦的电气接线按照接线原理图连接完毕后，进行吊车的调试工作。电动葫芦应动作灵活，不得有刮卡现象。各个按键要灵活、可靠，动作要准确。

（1）职工入场前，必须结合施工现场实际情况进行三级安全教育，即项目部级、工程队级、班组级。使参加施工的全体成员对施工现场的环境及安全不利因素有一个全面的了解，以便防范。

（2）开工前必须依据施工特点、工艺流程、作业环境编制具体的、有针对性的、合理的安全技术措施。

（3）必须在开工前进行安全技术交底，并履行交底人和被交底人的签字手续。

（4）认真贯彻“三不准”施工制度，即：无安全技术措施不准施工，安全技术交底每进行不准施工，安全设施不齐全不准施工。

（5）安全施工目标是：“专群共管，以防为主，严格管理，确保全体施工人员安全”，在处理错综复杂的施工协调发生冲突时，坚持明确“安全、质量、进度”的协调顺序原则。

（6）防止高处坠落措施

脚手架上堆料量不得超过规定荷载，同一块脚手板上操作人员不得超过二人。不准用不稳固的工具或物体在脚手板面垫高操作，更不准在未经过加固的情况下，在一层脚手架上再叠加一层。脚手架沿柱侧搭建，室外外脚手架，1m宽*10米高，23根柱，共计230m2。

脚手架挂低用，即将安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。操作人员在脚手板上通行时，应思想集中，防止踏上挑头板。

（7）防止高处落物伤人措施

高处操作人员使用的工具、零配件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。在高处用气割或电焊切割时，应采取措施，防止火花落下伤人。

现场电气线路和设备应由专人负责安装、维护和管理，严禁非电工人员随意拆改。各种电气设备，必须设专人管理，专人操作，他人不得擅自乱动，并做好防雨、接零等保护措施。现场各种电线接头、开关应装入开关箱内，用后加锁，停电必须拉下电闸。

施工用电线路必须架空吊挂敷设，严禁沿地敷设。手持电动工具必须要有可靠接地。电焊机二次线接头必须进行绝缘包扎，不得裸露，焊接回路不得通过转机等设备，各用电开关箱加锁管理。

电气操作严格按照停、送电规程进行，带电作业必须设专人监护，送电标志明显，并有防误操作措施。

施工现场架设的低压线路不得用裸导线。所架设的高压线应距建筑物10m以外，距离地面7m以上。跨越交通要道时，需加安全保护装置。施工现场夜间照明，电线及灯具高度不应低于2.5m。

电焊机的电源线长度不宜超过5m，并必须架高。电焊机手把线的正常电压，在用交流电工作时为60～80V，要求手把线质量良好，如有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎。电焊机的外壳应该接地。电焊线如与钢丝绳交叉时应有绝缘隔离措施。

各种用电机械必须有良好的接地或接零。接地线应用截面不小于25mm2的多股软裸铜线和专用线夹。不得用缠绕的方法接地和接零。同一供电网不得有的接地，有的接零。手持电动工具必须装设漏电保护装置。使用行灯电压不得超过36V。

在雨天或潮湿地点作业的人员，应穿戴绝缘手套和绝缘鞋。大风雪后，应对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。

（9）防火及防爆炸措施

现场用火、用气（电）焊一律须向消防保卫人员申请或备案。明火作业要设专人看火管理，严格执行动火制度。焊接场地周围5m以内，严禁堆放易燃品。用火场所要准备好消防器材、器具，备足消火栓，并应经常检查保持器具处于完好状态。

各种可燃材料不准堆放在电闸箱、电焊机、变压器和电动工具周围，防止材料长时间蓄热自燃。

现场变电室、配电室必须保持干燥通风。电工值班休息室应与变、配电室分开。变、配电室5m内不得存放易燃材料。

焊接机械的操作工棚不得使用易燃材料搭设，其周围也不得堆放易燃和易爆品。室内电弧焊时，应有排气通风装置，电焊工应穿戴防护衣具。

搬运氧气瓶时，必须采取防震措施，绝不可向地上猛摔。

氧气瓶不应放在阳光下曝晒，更不可接近火源。冬期如果瓶的阀门发生冻结时，应用干净的抹布将阀门烫热，不可用火熏烤。还要防止机械油落到氧气瓶上。

六、环境、文明管理施工措施

1）、施工作业引起的灰尘，除在场地的作业人员配备必要的专用劳保用品外，对易于引起粉尘的细料或散料应予以遮盖或适当洒水，运输时应用帆布、盖套及类似物遮盖。

施工现场必须天天打扫环境卫生，并设洒水车进行路面及场地喷淋，从而降低扬尘，避免给该地区造成空气轻度污染。

禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶等产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质，这类废弃物要集中堆放，并运送至当地环保部门指定的地点集中排放，并按环保部门的要求进行处理。

工程废水和生活污水集中处理，不得直接排放。施工期间，施工物料、水泥、油料的堆放应严格管理，防止雨季将物料随雨水排入地表或水域造成污染。

1-22《城市排水工程规划规范 》GB 50318-20173）、施工现场易燃、易爆、油品及化学品应储存在专用仓库、专用场地或专用储存室（柜）内。尽量减少油品、化学品的泄露现象。

4）、固体废弃物实现分类管理，提高回收利用量。

、工地区域分布合理有序、场容场貌整洁文明，施工区域与生活区域严格分隔，材料区域堆放整齐，并采取安全保卫措

、加强对职工安全生产、文明施工的教育，使每一位员工都了解自身行为与企业形象的关系，并使之贯彻于每一项工作中。要保持工地和工程的良好秩序，创一流安全、文明工程，确保该工程达标投入使用。

7）、现场临时设施，按统一规划位置设立，不得随意乱建乱放，造成现场拥挤，布局混乱。施工现场要做到工完料清场地净，安全通道畅通无阻，安全标志清新醒目，安全设施完善可靠。

9）、现场临时设施，按统一规划位置设立，不得随意乱建乱放，造成现场拥挤，布局混乱。施工现场要做到工完料清场地净，安全通道畅通无阻，安全标志清新醒目《高速铁路桥梁插板式金属声屏障安装图》通环（2016）8323，安全设施完善可靠。

10）、严格现场平面管理，制定平面规划，达到道路畅通，水电线路合理，大临设施布置合理，一切按规划进行，不得乱搭设、乱挖沟、乱拉线路。

11）、施工现场所有周转材料及施工机械，必须按规定的堆放场地堆放整齐，不得乱仍乱放造成施工现场混乱。