施工组织设计下载简介

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高速公路路基、桥梁各工序施工工艺、工法

2.4.2.1模板制作

模板采用组合钢模板，圆柱墩用双半圆模板面板采用δ6mm钢板。骨架用14#槽钢，不考虑在中间加对拉丝杆，而将对拉丝杆设置在结构物的外围，以改善施工的外观质量。

为保证模板的加工精度和立柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板的同心度，强度、钢度、稳定性等都能得到很好的保证。

根据此合同段立柱的高度安阳市四海嘉园住宅楼1#楼工程施工组织设计，拟定每节模板的高度为6m，12m以下圆柱一次成形，这样可减少模板的接缝，保证立柱外表美观。

2.4.2.2立柱预埋钢筋的设置

应保证预埋钢筋在同一截面的钢筋接头不超过50%，预埋钢筋可按1.5m和2m两种长度分别截取，依据精确的放样，将钢筋交错定位于桩基钢筋笼内，然后浇注桩头混凝土和系梁混凝土至设计桩顶标高。

2.4.2.3立柱钢筋笼制作安装

为保证立柱混凝土与桩基混凝土良好的结合，在安装钢筋笼前，应对桩顶进行凿毛处理。

为保证钢筋的保护层厚度，钢筋外应按设计厚度绑扎混凝土垫块。

2.4.2.4模板的安装

精确放样立柱的外框尺寸线即模板安装线，并用墨线标示，按墨线焊接模板定位钢筋，通常焊4根，以保证模板定位精确。

将模板按立柱高度拼装成型，检查其断面的几何尺寸及模板缝和垂直度，若符合规范要求，则将模板拆开成两块，涂上脱模剂，整体吊到立柱处拼装，用风缆固定并调整其几何尺寸。

2.4.2.5立柱混凝土浇注

立柱混凝土浇注完毕，在浇注完成达到初凝时间后，可采取模板内蓄水养生；拆除模板后，墩身采用一布一塑包裹，并采用滴灌养生方式，让墩身砼面始终保持湿润状态。

2.5.2.1托架施工

为了方便施工圆柱拟采用抱箍托架法，托架组装自下而上：抱箍——>40工字钢——>木楔卸落架——>14工字钢——>盖梁底模板

每个盖梁下2根立柱均设置抱箍，抱箍分2片，通过10.9级高强螺栓连接为整体。抱箍使用前应进行仔细的打磨，去除铁锈。组装时在立柱和抱箍之间垫2~3mm的橡胶皮增加摩擦力。高强螺栓应均匀的拧紧，注意2片抱箍之间设计是有缝隙的。抱箍拧紧前应粗略调整好标高。

纵梁采用40a工字钢，放置于抱箍之上，如不密贴，使用钢板调整。纵梁为1根12米长工字钢两头焊接加长。焊接质量要保证。

卸落架的作用：①精确调整盖梁模板标高②有利于盖梁底模板的拆除。木楔不宜过高，以免造成结构失稳。卸落架在纵梁上，横梁底。

选用14工字钢做横梁，间距50cm。

根据盖梁型式选用合适的盖梁模板。盖梁模板标高可预提高0.5cm控制，浇筑完成后复测盖梁底标高，修正其它盖梁模板上调值。

2.5.2.2安装底模

盖梁底模板为大型钢模板，在安装模板时要根据墩柱中心点，对底模板安装的位置进行精确测量，以满足盖梁施工后平面位置设计及规范要求。

2.5.2.3吊装钢筋骨架

钢筋由项目部统一供应，在施工现场下料、焊接、绑扎，绑扎焊接完毕，将钢筋骨架（桥台盖梁包括耳背墙部分以及桥台侧护栏底部预埋筋、盖梁均包括支座下钢筋网及防震挡块钢筋）用吊车吊装至底模。为保证保护层厚度，钢筋和底模之间要垫适当厚度的垫块。

模板采用1.8cm厚竹胶板钉框架，模板间用Φ12螺栓联接。单块竹胶板为标准尺寸1.22*2.44m，故加工时要计算准确，尽量使用大块，减少或不用小块。框架木肋采用6*8cm方木，方木与竹胶板之间用钢钉连接，木肋和钢钉间距均为50cm。

模板安装时，先在底模边缘定出中心及转折点，再自中心向两侧拼装。为防止漏浆，拼装时侧模下掩1cm，模板间加2mm橡胶条。为保证保护层厚度，侧模与钢筋之间应垫适当厚度的垫块。为保证稳定性顶部和底部要加对拉螺栓。若为桥台盖梁，耳背墙模板另行加工支立，模板和地面间要加斜向支撑。

2.5.2.5浇筑混凝土

若为桥台盖梁，当混凝土浇至牛腿下部位置时，应留施工斜面，在盖梁混凝土终凝后，再支模浇筑耳背墙部分。

另外特别注意，盖梁顶标高应在立柱下调的基础上相应下调，背墙上搭板及伸缩缝预埋筋位置一定要准确，挡块位置要准确。

当混凝土强度满足拆模要求（一般至少24h）时，即可拆除模板，拆模不易过早，以免粘模。拆模时由技术员现场指挥，分片拆除，起吊要轻、要慢，以免碰坏混凝土表面及盖梁边角，模板下放要轻，避免与地面碰撞造成损坏。

砼养护采用一布一塑包裹，滴灌养护方法养护。

2.5.2.8拆底模、落支架

混凝土强度达到设计要求后，可落支架拆底模，模板和支架应自跨中对称卸落，一次落完。

2.6.2.1钢筋制作和安装

钢筋在加工前，应使表面洁净，无油腻、漆皮、鳞锈、钢筋加工时应保持钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。

1、钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。

2、钢筋骨架在施工台座上绑扎成型。在台座上要标出主筋、箍筋、变截面位置及骨架长度。绑扎完成经核对无误后进行点焊和绑扎，点焊节点数应大于骨架总节点数的2/3。

3、梁肋主筋接头采用搭接电弧焊时应做成双面焊缝，且两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d（d为钢筋直径）。

4、小于等于Φ12的钢筋,采用搭接绑扎,搭接长度一级钢筋不得小于25d,二级钢筋不得小于35d。

5、绑扎边梁钢筋骨架时，应按设计要求预埋防撞护栏的联接钢筋及其它预埋件。

6、为保证混凝土保护层厚度，在钢筋骨架外侧绑扎同等级砼垫块。

7、绑扎好的钢筋骨架经监理工程师检验合格后，方可进行模板的支立工作。侧模支立、固定后，绑扎翼板钢筋。

8、钢筋在绑扎和焊接前应按图纸位置准确定位，钢绞线定位钢筋应准确牢固。

2.6.2.2波纹管安装

1、波纹管的连接采用大一号的波纹管作接头，接头管长30cm且用密封胶带封口，避免浇注砼时水泥浆掺入管道内，造成管道堵塞。

2、安装前在已成型的钢筋骨架上按设计坐标划出波纹管安装底线，波纹管固定用“＃”型钢筋卡，并用铁丝绑牢，避免在浇注砼时管道产生位移。其直线段采用100cm间距，曲线采用50cm间距加固。

3、波纹管应避免反复弯曲及邻近电焊火花烧伤管壁。

4、波纹管安装前应保证不变形且无渗漏水现象方可使用，反之则进行更换。

5、钢绞线切割宜用砂轮切割机切割，严禁使用氧割进行钢绞线的下料与切割，钢绞线端部应用胶带包住，以防钢绞线束穿入波纹管时散束或钢绞线端部的毛刺划破波纹管。

6、波纹管与锚碇板交界处应用海绵堵塞，以防漏浆而堵塞压浆孔道。

2.6.2.3模板施工

T梁模板由项目部模板加工厂专业制作。40mT梁模板6套，其中中梁模板4套，边梁模板2套。30mT梁模板3套，其中中梁模板1套，边梁模板2套，满足施工要求。

模板制作采用型钢作骨架，焊接成型，钢板作面板，机械冷压成型。

模板加工长度以一节为一个加工单元，每套模板由翼板、肋板、封锚板、隔板组成。

侧模制作采用型钢作骨架并加工成整体桁架结构，采用δ=5mmQ235钢板作面板，支撑骨架采用[16槽钢，其它加劲楞采用[10槽钢，桁架式骨架与面板之间布置[10槽钢作为横楞，下拉杆底口采用[10槽钢；骨架间距75cm，对拉杆采用Φ28圆钢加工而成。

附着式振动器布置在T型梁两侧模板。T梁两侧模板之间的附着振捣器对称错开布置。附着式振动器采用ZS150型高频振捣器，其主要作用一是负责T型梁马蹄处砼的振捣，以便气泡的排除，二是腹板的砼振捣，以避免因钢筋及波纹管太密、插入式振捣器无法振捣而漏振。

模板采用分节吊装，吊装前应清除板面污物，打磨干净后及时均匀地涂刷脱模剂，粘贴模板接缝契口处泡沫堵漏止浆条。吊装时采用人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对销拉杆，然后调校、紧固。T梁模板分为标准段模板,变截面模板,横隔板,和封端模板。钢筋绑扎验收合格后,首先安装中横隔板,然后安装标准节段模板,最后安装封端模板,模板安装后，腹板骨架的对拉螺杆的加固，骨架底部楔型垫块的调整，封端模板的加固，保证平面位置、截面尺寸准确，稳定性满足施工要求，才能浇筑混凝土。

2.6.2.4混凝土施工

砼拌合：在本次砼拌合前，应对各种计量衡器进行检查，并随时检验骨料的含水率，调整骨料和水的用量。后场装载机上料，自动计量入料斗，每盘砼拌合时间为2～2.5分钟。

砼运输：为满足砼凝结速度和浇注速度的需要，使浇注工作不间断，砼由现场搅拌楼搅拌；罐车运送，料斗吊装入模。

砼入模及振捣：砼入模前应对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检查，同时清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢。

料斗自由倾落高度控制在2m以内。砼入模按阶梯形顺序分层推进，上下层前后浇注距离保持在1.5m以上，分层厚度≤30cm。

砼振捣采用ZN50型插入式振动棒及ZW—5型500kgf激振力的附着式振捣器振捣，振捣时以振动棒振捣为主。

插入式振动器移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍（振动棒插入间距≯30cm），棒头且不得碰撞模板、预应力波纹管道。

振动棒棒头插入砼倾角不大于45°，且插入下层砼5～10cm，快插慢抽。

检查每一振动部位，以该部位密实为止，密实标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦泛浆。

砼浇筑间隔时间，当砼入模温度为20－30℃时不大于90分钟。

附着式振动器布置在T梁两侧模板斜面及两端梁首上，振动器布置间距按1.2m。

砼浇筑完毕后采取搭设活动架并悬挂棚布封闭封闭式喷淋养护。

喷淋养护用水：预制场内深水井，配有全自动增压系统设备，保证用水压力及用水量；

喷淋控制：采用电子控时系统设备，安装在喷淋管道与主管道相接处，设置自动喷淋时间为每15min喷淋2min，保证砼面保持湿润状态；

养护方法：为保证T梁顶与腹板处砼充分得到养护，预制T梁采用覆盖一布一塑，整体包裹T梁，形成密闭空间，并在T梁顶面布置多孔塑料管，侧面采用钢管，每米布置一个喷头，悬挂在横隔板顶、翼板底，供给侧面养生水喷射

为防止混凝土在早期出现收缩裂缝和边棱破损等，要求T梁混凝土强度达到2.5Mpa后方可拆模。拆模时，自两端向中间进行，先将法兰螺栓卸掉，然后卸掉落模木楔，通过挂于龙门吊上的倒链并用大锤配合将模板拆除，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。

2.7预应力张拉、压浆

2.7.2.1预应力张拉

2.7.2.1.1波纹管的制作及安装

1、波纹管下料长度根据钢丝束下料长度来确定，满足穿钢束要求即够。

2、设专人检查波纹管有无漏气小孔或电焊碴烧穿小孔。若有小孔则更换波纹管或用高强粘剂贴3层塑膜并再扎绑包紧，以防浇砼时进水泥浆。

3、按设计坐标位置以定位钢筋固定波纹管安装位置，并保证波纹管节连接平顺无渗漏，管口中心线应与锚垫板面垂直。

4、浇注前，波纹管内穿硬质PVC管作为衬管，以防浇筑时振捣器碰触波纹管而出现堵塞现象。

2.7.2.1.2钢绞线制作及安装：

在钢绞线下料前进行除锈处理，下料长度（理论计算长度+工作长度）确定后，在平整干净的场地上实测放线。然后采用砂轮机切割每根钢绞线。

2、为利于穿钢束，可在钢束端头套一相同直径的锥形钢筒采用人工穿束。或在下料后的钢束端头中间，嵌入一根牵引钢绞线，深10cm左右，该牵引钢绞线长=钢束长度+（2至3m），并将端头用20＃铁丝绑紧后以电焊封口，并修饰保护成圆弧头，保证端头顺利牵引可靠。该端头长约10cm以外的钢束，做湿巾洒水防升温的保护措施，确保热传导不影响钢丝束性能，此10cm作为加长的工作长度，以后均废弃掉。

2.7.2.1.3预埋件安装

1、锚具、夹片经过有资质部门的技术鉴定和产品鉴定，并具有质量保证书。然后由监理部门审查批准后使用。

2、锚具垫板与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心校正一致，以保证千斤顶底座中心与张拉钢束中心重合一致。

3、锚块与端横梁一起施工，若存在冲突的钢筋按规范要求连接。

2.7.2.1.4预应力张拉

1、混凝土强度达到设计值的100%时，钢绞线穿束后24小时难题进行张拉，张拉时对称、均匀，分次完成,张拉前做好预应力钢铰线、夹片、锚具等试验工作;（包括按钢束实测弹性模量E进行计算钢束伸长量ΔL值的资料）千斤顶、压力表等的标定工作，每台千斤顶和压力表视为一个单元且同时标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。提出报验资料经监理工程师认可后使用。

2、安装千斤顶时，保证锚圈孔支垫板中心严格对中，防止滑丝、断丝等现象，锚具夹片及锚头锥孔要保持清洁。

3、先用人工将钢绞线束的端头固定相同内径锥形钢筒，然后再人工推进整个钢丝束，平稳推出钢丝束工作长度，要两端基本一致。

4、按如下程序张拉钢绞线（张拉顺序50%N2、N3→103%N1→103%N2、N3→103%N4）：

1）、头沟特大桥张拉控制应力σk＝0.75fpk＝1395Mpa。

2）、张拉时采用张拉力和伸长量双控，以应力为主，伸长量进行复核；

4）、继续开启油泵，缓慢加荷至0.3σk；测伸长量L1，继续开启油泵，缓慢加荷至1.03σk；保持张拉力，持荷2分钟，测伸长量L2然后锚固；

5）、钢绞线张拉完毕后，L=L2+L1,同时测定钢绞线回缩与锚具变形量，变形量不得大于6mm，若大于6mm，应重新张拉或更换锚具后重新张拉；

6）、钢绞线的断丝、滑丝，不得超过以下规定，若超过，应进行更换；

每束钢绞线的断丝、滑丝（根）

7）、张拉完毕后，测得的伸长量与理论伸长量之差控制在6％以内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后继续张拉。

1）、钢绞线张拉前应全面检查锚具、千斤顶及油泵等张拉设备的性能、型号、数量等是否附合设计和施工要求。特别是千斤顶要与油泵、油压表、油管等一起进行配套标定。

2）、千斤顶给油、回油工序必须缓慢平稳的进行，防止出现滑断丝现象。钢绞线张拉后及时对其作画线标记并进行定期观测。

3）、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。

4）、已张拉好而尚未压浆的梁体，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断而酿成重大事故。

2.7.2.2预应力管道压浆

钢绞线张拉后，24小时内进行管道压浆，管道压浆前用压力水清除管道内杂物，并用压缩机吹干，压浆时，每一工作班应留取不小于3组的试件,标准养护28天,检查其抗压强度,作为评定水泥浆质量的依据。

2.7.2.2.1准备工作

压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到负压0.08MPa,然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆体压入预应力孔道并产生一定的压力.由于孔道内只有极少数空气,浆体中很难形成气泡;同时,由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差,大大提高孔道内浆体的饱满和密实度.而且在水泥浆中,由于降低水灰比,添加专用的外加剂,从而减少浆体的离析、析水和干硬收缩，同时提高浆体的强度。

2.7.2.2.2真空辅助压浆主要设备

真空辅助压浆主要设备有：灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、高压管、ZKGJ真空压浆组件、各种接头阀门、浆桶等。

2.7.2.2.3浆体的技术要求

1、浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体要求如下：

1）水灰比：根据试验室配比验证，40米T梁压浆的水泥浆采用的水灰比为：0.35；

2）流动度：拌和好后的流动度＜30S；在管道出口处流动度＞15S；

3）泌水性：水泥浆的泌水率不大于3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水在24小时内重新被浆吸回。

4）初凝时间：3～4h；

6）强度：满足设计要求。

1）水泥：采用P.O.42.5硅酸盐水泥；

3）外加剂：采用山西黄腾化工有限公司生产的聚羧酸系列减水剂；

4）、真空辅助压浆施工工艺

⑴张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量≮30mm）进行封锚；

⑵在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；

⑶清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；

⑸检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；

⑹按设备原理图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性；

关闭阀门1、3、4，打开阀门2和5，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。真空压浆设备连接件附图：

真空泵压浆设备连接示意图

⑴拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；

⑵将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌3～5min直至均匀；

⑶将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌5～15min，然后倒入盛浆浆桶；

⑷倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；

⑴启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa时，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆；

⑵当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头1时，打开阀门3并关闭阀门5，关闭真空泵；注意透明高压管应超过10米长以便控制；

⑶观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，并关闭压浆泵，关闭阀门2；

⑸接通水，打开阀门3、4清洗，再拆下阀门处的透明高压管，关闭阀门3清洗。

5）、真空辅助压浆注意事项

a、保护罩若作为工具罩使用，在浆体初凝后可拆除；

b、在压浆前若发现管道内残留有水份或脏物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或脏物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行；

c、整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序；

d、浆体搅拌时，水、时泥和外加剂的用量都必须严格控制；

e、必须严格控制用水量，对为及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性；

f、搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法；

g、向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定时间后送入；

h、安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。

2.7.2.2.3、封锚

压浆结束后，应及时对需封锚的锚具进行封闭。先将锚具周围冲洗干净，并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。并严格控制封锚后的梁体长度。

2.8.1T梁安装工艺

2.8.2.1T梁安装顺序：

T梁安装顺序为考虑边梁稳定性差，安装时必须按照先安装中梁，中梁安装完成并部分连接好湿接缝及横隔板的主筋后，达到稳定状态后安装边梁，落梁后及时支撑边梁外缘侧及焊接湿接缝及横隔板钢筋，保证T梁稳固。步骤为：

2.8.2.2架桥机过孔

第二步：分别顶起中、后支腿，使后支架携横轨脱离桥面10cm左右；启动后支架行走机构，使后支架携横轨前移1/2L梁长（此处为21m），收起中、后支腿，使横轨落稳于桥面上（若坡度较大，该步骤可分步到位），根据高速公路要点情况，架桥机相应操作人员提前全部到位,检查过孔的各项准备及调试工作是否到位。

第三步：过跨时开动导梁顶部两台天车到导梁尾部适当位置作配重；解除前后支架摇滚和导梁索的锁定状态，启动前后支架摇滚电机使导梁徐徐前移，直至辅助支腿到达前方盖梁指定位置。（此时前支架和现浇梁体必须利用葫芦和刚性撑具于后方撑牢固）

第四步：在辅助支腿下垫好硬木块，向前推辅支腿约10cm，顶起辅助支腿，使导梁支平；为防止左右摆动，预先利用葫芦将辅导梁前端和盖梁两端拉紧。顶起中、后支腿，使后支架携横轨离开桥面，开动后支架行走机构，使后支架携横轨前移到中支腿后方；收起中、后支腿，将后支架及横轨落稳于桥面上，并垫牢垫实。

第五步：将后支架摇滚架与导梁锁牢，收起前支架并启动其行走机构，将前支架徐徐前移到下跨盖梁指定位置；前支架于前方盖梁上高度调整好并利用枕木等将横轨垫牢垫实后，使用可靠的刚性斜撑和葫芦将前支架稳固，以防止下一步前移导梁时向前倾倒。

第六步：将辅助支腿、中、后支腿脱空，开动前后支架行走机构，将导梁徐徐前移到架梁工况支点位置。若坡度较大该步可分几步完成。解除前支架斜支撑装置，安装前支架和导梁锁紧装置；调整后支架，使前后横轨平行，然后安装后支架和导梁锁紧装置。最后安装桥面运梁平车轨道。准备下一步运梁、架梁。

根据全桥体系转换的要求，湿接头、湿接缝施工流程如下：

准备工作→绑扎钢筋→连接波纹管并穿钢束→搭设模板→浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝→养护(一布一塑覆盖滴灌养生)→强度达到100%张拉负弯距钢束并压浆→浇筑剩余部分湿接缝混凝土→拆除一联内临时支座，完成体系转换

任一道湿接头、湿接缝开始浇筑混凝土之前都必须报现场监理批准并得到监理工程师通知后，方可进行下道工序施工。

2.9.1.1准备工作

在T梁拆模以后，立即组织人员对梁头及翼板外缘进行凿毛，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并用水冲洗干净。

为保证T梁顶面高程符合设计要求，湿接头施工之前，测量人员必须复核梁顶面高程，如安装误差较大，对桥面铺装层厚度有影响时应书面通知湿接头施工负责人及T梁安装负责人，暂停该湿接头施工，调整梁顶面高程，直至合格后方可继续施工。

湿接头采用在支座垫石部分铺以砂垫层、在其余部分使用竹胶板作为底模的方式。铺设底模时，在底板与方木之间加垫5cm厚的三角木契，一是为了调整底板的标高，另一方面是为了在落架时将木楔敲掉，上面的底板靠自重作用下落，方便拆卸底模。铺设砂垫层时，应围绕支座铺满整个支座垫石，填放密实，其高度应约高于支座顶面，以抵消砂层受压后的下沉。

湿接缝底板采用竹胶板制成，用Φ50mm的钢管做筐，以加强竹胶板的承载能力，并用Φ10mm的钢筋和蝴蝶扣将底板悬吊在顶面钢管上。拆模时松开蝴蝶扣，底板就自然下落，拆卸都十分方便。

2.9.1.2绑扎钢筋

钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。制作钢筋骨架应在钢筋加工场集中进行，以保证钢筋清洁。钢筋应无灰尘，无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它外来物质，无有害的缺陷。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。

钢筋在现场绑扎结合成型时，钢筋应严格按图纸要求进行布置。钢筋的所有交叉点均应绑扎，必要时，亦可用点焊焊牢。以避免在浇筑砼时移位，不允许在浇筑混凝土以后再安设或插入钢筋。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置同等级砼垫块，垫块应与钢筋采用十字绑扎牢固，且互相错开。在连接连续处梁头预留钢筋时，因本着施工方便，梁头钢筋预留比较短，因此在采用搭接焊连接时，若长度未满足10d的焊接长度时将采用5d的双面焊接。

钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程师验收认可后，方可进行下道工序施工。

2.9.1.3连接波纹管并穿塑料管

采用大一号的波纹接头连接梁顶面负弯距区预留波纹管，并按照图纸要求将相同的塑料管穿入管内保护波纹管，再用胶带将接头包裹严密，以防止浇筑湿接头时漏浆，影响钢绞线的张拉。

2.9.1.4安装模板

湿接头纵向侧模采用木模，而横向侧模采用0.5cm厚的小面积钢模，可以保证与梁体线型一致。模板表面保持光洁，无变形，接缝严密，在底模与侧模之间钉上海绵，模板一勒紧，海绵受压缩，即可防止漏浆。为了防止模板变形、跑位，保证构件尺寸，各模板之间采用螺栓拉杆拉紧，防止浇筑混凝土时胀模。模板内侧涂抹机油，以利于脱模方便。模板安装完毕后，应保持位置正确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

湿接缝直接使用梁体的翼板作为侧模，另在两端梁头搭设两块封头板作为端模。

2.9.1.5湿接头、横隔板、湿接缝施工

浇筑湿接头、中横隔板及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝

在日温度最低时浇筑连续接头（各现浇湿接头气温应基本相同，温度控制在5℃以内）、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝。混凝土采用拌和楼集中拌和，搅拌运输车运送，由吊车悬吊专用料斗转送混凝土进入模板内。浇筑采用分层斜坡式浇筑，插入式振捣器振捣。使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50~100mm的距离，要插入下层混凝土50~100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑时要留好试块，并做好记录。对于湿接缝浇筑要注意尽量避免振动棒碰撞底板。

1、测量组对桥面边线，横坡标高控制，按照线形直线段10m控制，曲线段按5m控制，对泄水孔位置进行标识。

2、必须在湿接缝及现浇段工作完成后，才可进行桥面铺装工作，按桥面钢筋网，桥面钢筋网与桥面预埋钢筋连接。

3、桥面砼边模采用8cm高度的槽钢进行关模，采用12钢筋在两侧按50cm间距加固，底部采用同标号的砂浆进行封闭，模型边缘比原设计路面宽30cm伸入防撞墙内，以保证今后防撞墙施工时桥面线形的美观。在模型顶部控制纵横坡比，砼施工前再次对标高进行复核，误差控制为2mm内。

4、砼捣固采用滚动式捣固设备进行施工。同时配置附着式平板捣固器备用。浇筑桥面水泥混凝土前使预制桥面板表面粗糙，清洗干净，保证砼面湿润。然后浇筑桥面铺装混凝土表面不得有麻面、蜂窝和裂纹、施工缝处不得有裂缝。振捣后，采用3m水平铝板尺对砼表面进行收面，对平整度较差的地方及时进行补充。水泥混凝土桥面铺装沿横坡方向拉毛或采用机具压槽交通配套设施（标线、标志、交通信号灯）工程施工组织设计，压槽深度应为1~2mm。桥面横坡应符合要求，不符合时应予处理。

5、砼及时洒水及采用一布一塑覆盖养护，尤其在高温天气应保证土工布湿润。

6、待负弯矩段桥面施工完毕后，根据砼试件试验结果满足其强度的85%且龄期大于4天张拉要求后，对负弯矩段进行张拉施工。张拉顺序为T1~T2，每次张拉1束。张拉后，及时进行孔道压浆施工。待负弯矩桥面施工完后，接着施工相邻段间桥面施工。在组织施工过程中及时做好工序连接安排。

2.11.1施工工法：

防撞护栏的钢筋箍筋采用在钢筋场集中加工，箍筋加工成型后再与梁板预留筋进行焊接，焊接位置应用楔形卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两断点焊定位，然后进行焊缝施焊，焊条用502型号。钢筋绑扎过程中间距、搭接长度均要符合设计规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可进行模板安装施工。

防撞墙模板采用5mm厚钢板、背后焊型钢骨架加工而成，根据防撞墙施工长度分为标准块和调节块。模板支撑采用吊架法。

施工前，先测放出防撞墙边线，将混凝土表面凿毛并清洗干净。钢筋及护栏预埋件安装完毕，经验收合格后，安装模板，调整标高和线型。防撞墙底模与桥面搭接处用高标号砂浆模缝，以免防撞墙浇筑混凝土时漏浆。

防撞墙混凝土入模后安置房9#施工组织设计，插入式振动棒捣固密实。为防止内侧圆弧处产生气泡，混凝土由下坡端向上坡端严格分层浇筑，厚度控制在30cm以内，并辅以木锤在模板外侧敲击。混凝土浇筑过程中注意各种预埋件的位置，防止偏移或倾斜。

混凝土浇筑完毕，采用一布一塑覆盖表面滴灌养生。