施工组织设计下载简介
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移动模架(MSS)造桥机施工工艺注：（1）主梁净挠度－在施工载荷下主梁的净变形量；（2）理论反拱度－混凝土梁张拉后最大反拱度值（梁跨中）20mm计。其余分部点按二次抛物线型计算反拱值。
（3）竖曲线段立模标高的控制
1）坡度：计算各跨相应位置标高；
2）竖曲线：计算各跨模板分节里程竖曲线值；
3）模架系统沉降、变形：指牛腿沉降、主梁挠度、后悬臂吊杆伸长GY 5070-2013标准下载，通过试压求得，并与造桥机设计提供校核；
4）梁体预拱值：指梁体混凝土重、弹模、预应力张拉、活荷载、混凝土收缩徐变，由设计院通过计算提供。
故综合以上几项其立模标高计算公式：
（5）悬臂端立模标高的控制
挠度值存在于主梁上，然后表现于模板，故预拱度调整均由调整模板来完成，模板调整分为三个阶段四步程序：
1）三个阶段：安装预调（理论值）；预压后复调（实测值）；制梁（第1、2孔）后终调（施工预拱度值）。
2）四步程序：松开支于主梁上的支撑螺杆；调节螺旋顶，达标后固定；注意横坡的控制；锁紧支撑螺杆；模板表面铺设不锈钢板（试压以后施作）。
2.3.8钢筋和预应力钢束安装
调整模板线型完毕后，进入箱梁钢筋模板预应力施工。钢筋绑扎顺序为：先底板、腹板钢筋，待内模立完后再绑扎顶板钢筋。钢筋加工全部在钢筋加工场完成，运至现场绑扎成型。但要注意以下几个问题：
1）施工缝处的钢筋要为下一梁段施工留有足够的搭接长度，使搭接头在同一断面上不超过50％。
2）钢筋与预应力束有干扰的，允许对有干扰的钢筋进行位置上的调整，但不允许直接割断或割除该处钢筋。
3）预应力的定位钢筋可以与腹板或底板架立钢筋合并使用，以减少钢筋的密集程度，以利于混凝土的浇注。
预应力钢绞线安装顺序为：先底板，后腹板，最后顶板纵向、横向预应力束。
预应力管道定位必须准确、牢固，严格按照图纸所示的形式设置定位筋，除各转折点必须固定外，在转点间距过大的地方按直线段不大于1m、曲线段不大于0.5m的要求进行加密布置，保证预应力管道位置的准确。纵向预应力管道位置的坐标偏差不大于1cm，横向预应力管道坐标偏差不大于0.5cm。
预应力管道铺设完成后，仔细检查其表面是否有孔洞或裂缝，如有要立即更换或用胶带纸封补。
2）预应力钢绞线的布设（成束）
预应力钢绞线应严格按照图纸所提供的长度进行下料，同时充分考虑千斤顶张拉的工作长度，以500t千斤顶为例，工作长度应不小于70cm。
由于纵向及横向预应力均为一端张拉，因而在预应力钢绞线穿入预应力孔道时，应先用钢绞线挤压机对其一端用钢绞线连接头进行挤压。将挤压好的钢绞线逐根人工穿入或用卷扬机整体穿入管道内。
预应力穿束完成后，要将预应力管道口进行封堵，并将裸露在外的钢绞线进行包裹，防止水泥浆漏入波纹管或污染张拉端，影响预应力束的张拉。
采用全断面快速浇注混凝土，混凝土浇筑顺序纵向由悬臂端向施工缝分段进行，每段梁横断面混凝土浇筑顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板。混凝土的振捣采用插入式振动棒和平板式振捣器。另需准备部分插钎用于箱梁下倒角振捣。
底板混凝土一般领先腹板混凝土1.0～2.0m，浇筑时泵车输送管道通过内模预留窗口，将混凝土送入底板。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇腹板混凝土时冒浆。
在超前浇筑的底板混凝土未初凝（一般浇筑完2h左右）时，即开始斜层浇筑腹板混凝土。两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架受力均衡。每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振。
当腹板浇筑到箱梁腋部后，开始浇筑顶板混凝土。其浇筑顺序为：先浇中间，后浇筑两侧翼板，两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必须按测量抄平高度进行混凝土浇筑。混凝土收浆前，对表面进行拉毛处理。混凝土终凝后，及时用土工布覆盖洒水养生。
（4）收浆、抹面及标高控制
在箱梁顶板及翼板的浇注过程中，为确保箱梁顶面的平整度符合规范要求，必须按测量抄平高度进行混凝土浇筑。可在箱梁顶面纵向每隔5m布置一个高程点，全断面共5排，并在标高点上焊接水平钢筋，利用铝合金水平尺和木抹将混凝土面收平。
混凝土收浆前，对表面进行拉毛处理。混凝土终凝后，及时用土工布覆盖洒水养生。
2.3.10内模、侧模托模及端模拆除
一段箱梁的混凝土全部浇筑完24小时后，先拆除端模、侧模，在张拉前，防止张拉时内模对梁体变形影响，应先拆除内模，内模的拆除顺序是：从两个接口向端横隔梁，从顶板向两侧；另外，为了不影响造桥机第一次落模，应在第一次落模前拆除端横隔梁处的托模。
2.3.11预应力张拉
腹板钢束张拉顺序为N3N2N4N1N5（以40米梁为例），左右腹板对称张拉；顶板、底板束按上下、左右对称张拉。锚具布置如图7所示。
图7箱梁预应力钢束布置图
（2）后张法的张拉工艺
30m、40m箱梁采用夹片式具有自锚性的锚具，钢铰线采用低松驰预应力钢铰线，具体张拉程序为：0—10%—20%—σcon(持荷2min锚固)。钢束张拉以张拉力控制为主，伸长值作为校核（预应力伸长值按设计）。要求理论伸长量与实测伸长量之间的误差不超过±6％，超过此值时，应分析原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。
2.3.12孔道压浆、封锚
压浆工作宜在张拉完毕后尽早进行，一般预应力混凝土构件，在张拉完毕，停10h左右，观察预应力钢束和锚具稳定后即可进行。采用真空法压浆。
对于埋置在构件内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后按设计要求设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度等级应符合设计要求。
2.4移动模架的现场拆卸
2.4.1移动模架拆卸原则
移动模架拆除原则：始终坚持对称拆卸的原则，防止拆卸时整体结构失衡失稳。
（1）移动模架拆除工艺流程为：
由于梁体受力所限，故采用分部拆卸。具体流程图如图6：
（2）移动模架拆除步骤
1）拆除前支撑横梁。34#～33#跨混凝土张拉完成后，牛腿自行至33#、32#墩完成后，拆除前支撑横梁。
2）拆除一、二节悬臂鼻梁。开模，模架纵移，依次拆除一、二节悬臂鼻梁。
3）拆除悬臂端模板（8米）及横梁。移动模架继续纵移，在悬臂端模板至32#墩时，利用停放在31#～32#梁面上的吊车拆除悬臂端模板（8米）及横梁。
4）拆除第三节悬臂鼻梁。移动模架纵移到位后，拆除第三节悬臂鼻梁。
5）埋设吊杆孔。在浇筑33#～32#跨箱梁时，在其翼缘板上预埋吊杆孔。
6）拆除模板、支撑杆、横梁、配重块等。在33#～32#跨箱梁张拉完成后，模架横移，利用链条葫芦配合吊车拆除模板、支撑杆、横梁、配重块等钢箱梁以上部分结构。
7）拆除支撑托梁。先用两组贝雷梁吊架（每组吊架由单层8片贝雷梁组成）和精轧螺纹钢(四个吊点每个吊点4根，模架总吊重320t，下吊点利用1#、4#钢箱梁的吊孔，上吊点由扁担梁承担)将移动模架整体吊挂于贝雷梁上，利用提升小车，将牛腿提升5cm，拆除支撑托梁。
9）拆除模架。继续下放模架于平台上，拆除吊挂系统。用2台25t浮吊，对称拆除模板和横梁，再由北向南的顺序，拆除4＃、3＃、2＃、1＃主梁。主梁拆除完毕后，最后拆除推进平车、牛腿横梁。
10）运输和存放。用船舶运输至指定场所堆放整齐。
移动模架人员配备见表3：
表3移动模架所需劳动力
模型加工、安装及混凝土施工
移动模架所需机具设备见表4。
表4主要拼装设备配置表
用于移动模架拼装及拆除
40m连续梁每4孔1联，每联第一施工阶段浇筑48m梁长，混凝土量478m3，中间施工阶段浇筑40m梁长，混凝土量392m3，最后施工段梁长32m，混凝土量约305m3。
根据移动模架造桥机的结构特点和本施工方法要求，在每孔箱梁施工阶段，混凝土首先从悬臂端开始向后依次斜向分段水平分层进行，在施工缝处与上一阶段箱梁合龙。为保证混凝土在灌注过程中不出现分层冷缝，一方面延长混凝土初凝时间（本工程混凝土初凝时间控制在18～20h），二是合理分段，加快浇筑速度。同段内混凝土浇注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行，底板混凝土浇注由内模顶板每隔5m开窗口灌注，浇筑底板混凝土时留约1/3左右，由腹板混凝土下翻补充，腹板混凝土浇筑上下游侧高度差控制在1m左右。顶板混凝土先浇中间，后浇筑两侧翼板，两侧翼板要同步进行。
连续箱梁浇筑成型后，应取得与设计相一致的断面尺寸和线型。箱梁断面尺寸、轴线主要由模板控制，而线型主要通过预拱度的设置使浇筑后箱梁高程与设计相符，是本工程的施工重点。
图7：预拱度值设计与试验差异曲线
30m跨的连续箱梁预拱度值以预压试验结果为主，结合移动模架设计值综合考虑设置；40m跨没有进行堆载预压，对此套移动模架40m跨预拱值的来源有以下四个方面：
（1）由于造桥机是一弹性平台，在施工荷载作用下，将产生变形，该值由模架生产厂家提供；并通过预压，消除非弹性变形，核实厂家提供的弹性变形值。
（2）40m跨连续梁是多次超静定体系，考虑到混凝土的收缩徐变，设计有一预拱度，即在预应力效应+恒载+汽车荷载作用下产生的挠度值，前、后支点之间部分按抛物线分布，40m抛物线中心最大下挠度按20mm计，悬臂端最大上挠度按13mm计（按三角形分布）。
（3）由悬臂吊杆引起的挠度（不考虑滑模自重）按8mm计（按三角形分布）。
（4）加上结构本身的非弹性变形，非弹性变形值按10mm考虑。
四者矢量叠加，就是梁体预拱度设置值。在实际施工中，仅需按上述四者矢量叠加的变形值设置，设置方向与计算相反。
连续箱梁线型控制的重点在于预拱度的设置、调整和施工缝的处理。预拱度按上述矢量之和设置。施工缝是连续箱梁线型易变形的部位，为避免施工缝处箱梁线型出现折线而不圆顺，采取每一联A梁段施工后，在进行后续B、C梁段的施工时，必须保证移动模架模板与已浇筑梁段悬臂端混凝土密贴（特别是腹板部分），密贴通过顶升推进小车竖向液压主顶以及调整外模板上的机械式螺旋千斤顶来实现。
由于移动模架结构庞大复杂，计算与实际施工工况不可能完全一致，故在施工完第一、第二孔后，根据实测数据分析再对梁体预拱度的设置进行调整。在施工过程中，进行实时测量监控。将实测数据与理论计算相比较，若有偏差，及时调整模板撑杆高度，使之吻合。
连续箱梁分段施工，在施工缝处合拢，为尽量减少此处错台，保证箱梁线型，采用后横梁吊杆悬挂锁定，使新老混凝土密贴。具体操作为：在浇注混凝土前，后横梁用8根φ100mm的吊杆将已浇注悬臂端面砼后2米的主梁和模板吊起，使模板与已浇混凝土密贴，减少新浇混凝土与旧混凝土错台，后横梁吊杆预紧力控制在模板自重再加20吨。在混凝土浇至其总量的3/4时，放慢浇注速度，通过后横梁竖向油顶再次给吊杆施加提升力，以消除吊杆弹性变形，确保模板与混凝土面接合密贴，并锁紧油顶机械锁，施工荷载主要通过锚固装置将力传到已浇混凝土梁端，使混凝土箱梁接茬面两端一起变形，模板与老混凝土密贴，不致于产生错台。
整个操作设备过程中，必须指定一名对设备熟悉的人员，用对讲机统一指挥。
（1）设备在落模时应注意，首先将竖向主千斤顶回油，待主梁及模板完全落在小车滑板上时方可打开横梁上连接销。切记不能在主梁尚未落到位，为抢时间而提前打开所有的横梁销子，这样易造成设备倾斜失稳。
（2）设备在落模时应注意，所有小车悬挂油缸活塞杆头部必须错开小车吊耳，避免落模时顶坏油缸活塞杆。
（3）刚开始落模时，应注意模板与混凝土的粘接情况，避免拉坏模板或设备。
（4）落模过程中，各顶升油缸回程不能相差太大，避免设备倾斜失稳。并确认主梁及模板完全落在小车滑板上，C型梁和后横梁不再受力。
（1）检查小车夹板螺栓是否连接可靠。
（2）小车横向打开时，操作人员必须注意牛腿横梁上滑面涂抹的润滑脂，小心滑倒。
（3）牛腿横梁纵移前，必须在前横梁下安装辅助支撑（方木或钢架），并在牛腿横梁纵移过程中，注意观察。
（4）牛腿横梁纵移时，同一牛腿横梁上的两小车操作人员必须用对讲机统一行动。
（5）小车人员必须随时观察行走轮是否能顺利通过主梁或鼻梁的各段连接板及螺栓。
（6）随时注意小车行走轮是否有跳轨倾向，保持轨面清洁无杂物。
（7）因线路存在纵坡，所以小车行走时，必须随时注意用三角木垫塞行走轮，防止纵移油缸回程时，小车及牛腿一起后滑，危及安全。
（8）牛腿横梁纵移到位调平时，各悬挂油缸动作尽量均衡、逐个调整，使牛腿横梁水平穿销，避免悬挂油缸动作因参差太大而憋坏。
此动作因为参与人员较多，重点在动作统一。具体要求如下：
（1）进一步检查模板横梁销及模板中缝连接螺丝是否全部拆卸完毕。
（2）)必须指定专人在C型梁上用对讲机统一指挥，使梁面C型梁和箱梁下4个小车操作人员动作同步。如果采用分侧先后开模时，两侧位移不能相差太大，避免系统失稳。
（3）模板打开过程中，同一侧面的前、后两个小车的位移应基本保持一致。
（4）随时保持C型梁横移轨面有足够的润滑脂。
（1）模架纵移前、必须用方木塞紧牛腿横梁与墩身之间隙，防止主梁纵移时，牛腿横梁位置偏移，造成危险。
（2）确认所有吊杆是否拆除、前横梁油缸是否收回。
（3）小车人员必须随时观察主梁或鼻梁的各段连接板及螺栓，是否能顺利通过小车、注意有无构件阻碍。
（4）主梁行走时，随时给主梁滑面涂抹润滑脂，减少对小车上PE板的磨损。
（5）两侧主梁行进时，主梁与主梁之间、主梁与C型梁之间速度、位移应基本保持一致。
（6）桥面C型梁行进时：应注意纵移轨道是否平整、润滑脂是否足够。同时观察翼板上防撞墙预埋钢筋是否阻碍C型梁前进。
（7）主梁及模架纵移到位时，应尽量使小车液压主顶对准主梁内横向加强筋位置，保证主梁良好受力。
（8）检查左右主梁与墩身中线距离是否相等，避免偏载。
（1）同一侧面的前、后两个小车的位移应基本保持一致。
（2）注意模板工作面是否存在其他作业人员及物件。
（3）上升模架时，各小车液压主顶位移应基本保持一致，顶升到位后及时锁定油缸机械锁紧装置。
（4）合模后，后横梁8根吊杆的安装受力必须均匀。
NJGBZ 01-2021 南京市工程建设项目BIM规划报建交付标准（试行）.pdf6.6设备浇注时的安全注意事项
混凝土浇注前，应检测所有的液压机电系统处于正常工作状态。混注时应遵循从前向后，先底板，再腹板，最后顶板的浇注顺序，底板浇注完毕后暂停一段时间，待底板混凝土不翻浆时再进行腹板以上部分的浇注。
（1）在混凝土浇注过程中需指派专人对设备进行巡视，并定时检测设备的各部分的变形及有无焊缝开裂现象，出现异常立即查明原因，否则不能继续施工。
（2）混凝土浇注时重点观测部位有：
1）主梁吊点与支点的变形；
3）经常观察模板与旧混凝土的贴合情况，用后横梁油缸随时收紧，避免新、旧连接处出现错台现象。
4）牛腿支点处及三角支撑桁架的变形；
某工程土地整理投标施工组织设计5）牛腿支撑托梁的变形；
6）墩身开孔处的底面混凝土有无压酥破坏现象