施工组织设计下载简介

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引水式水电站厂房混凝土工程施工组织设计

在工地拼装成节时，先按单线图为各节准备中心支架，再用马蹄铁、压码、楔子板、花兰螺丝等调整钢板的弧度以及钢板之间的合缝间隙，然后施焊组成单节，这一过程中必须测量和调整：a、单节大小口的弧长，在挂装时它们与相邻的节应当一致。b、单节开口的弦长B，断面的半径号应符合单线图要求。c、上下蝶形边的弧长。在挂装时各节弧长的总合应与座环蝶形边相适应。d、定出本节的水平轴线并外表面作好标记，测量水平轴线处本节的宽度。该宽度如果不合要求，将影响挂装时节与节之间的环缝。e、最后应从内部支撑、加固，使单节的形状、尺寸固定下来，见下图：

为了加快挂装的速度，当单节的形状、尺寸都比较好，还可以将2～3节拼在一起，对座环已经安装并浇筑完砼，蜗壳拼节之后即可挂装，拼接与挂装可以交叉进行。

13.6.9.2蜗壳的挂装及焊接

蜗壳划分为若干节GB 50040-2020 动力机器基础设计标准.pdf，挂装工作必须按一定顺序逐节进行。首先挂装大口径平面在轴线方向的定位节，然后依次挂装与之相邻的各节，最后进行凑合节的切割及挂装，操作时按以下步骤进行：①、设置中心标志和工作平台。如下图所示：

挂装蜗壳以前先在尾水管内搭设工作台，其中心部分设一支架，顶部水平放置一块钢板，使表面高程式为机组的安装高程，再悬挂机组轴线，在钢板上作好中心标志。任何一节蜗壳要挂装到座环上，都必须明确三个方向的位置：上下方向，应使水平轴线达到中心标志板的高程，半径方向，应使蜗壳的最大半径符合单线图的规定，圆周方向应保证蜗壳进口断面和尾部的位置应符合图纸要求。这三个位置关系中，最关键的是圆周方向位置。定位节图中第1节和第22节其大口是沿+X或+Y轴线的，就能很准确地测量和调整，因此应先挂装。

定位节吊入后用千斤顶支撑，拉紧器与四周的固定部分连接，再通过固定连接板，拉紧螺栓挂在座环的蝶形边上。在十字形钢琴线上用软线悬挂两个锤球，定位节的大口应在这两条垂线所形成的平面内，检查并调整大口上、下，左、右与垂线间的距离就能实现这一要求。同时可用水准仪测量水平轴线与中心标志板的高度，用钢卷尺测量本节最大半径的大小，用千斤顶、拉紧器反复调整它的位置，直到符合要求为止。

13.6.9.3挂装其余各节

定位节调整合格并点焊固定，即可在它的大品或小口旁边，挂装相邻的节，以后则依次挂装，其它节的挂装，必须测量和保证水平轴线高度、最大半径的大小，但圆周方向的位置可有再测量，改用环焊缝宽度和蝶形边弧长来控制。蜗壳挂装见下图：

13.6.10.4焊接环焊缝

除凑合节外，各节均挂装合格后才能进行正式的焊接工作，为减少变形并保证焊接质量，必须由合格焊工施工焊缝。焊接环缝应有2人或4人同时进行，按对称的分段退步法施焊，每一段的长度控制为300～500mm，而且逐道、逐层地堆焊，每焊完一道焊缝，应立即清扫，检查，发现裂纹、气孔、夹渣等应及时处理。

13.6.10.5焊接凑合接

蜗壳分节拼合，再逐节挂装，尺寸和定位上的误差在所难免，各节环缝的焊接也会发生不均匀的收缩，这一切都影响到最后一节的形状，凑合节其形状和尺寸都以刚好填补缺口为准。凑合节是最后焊接的，由于两边都有环焊缝，焊接过程不能自由收缩，可能产生较大的应力。也容易产生裂纹，由2人按分段退步法施焊，而且每焊完一段或者一层焊缝，就用手锤打击焊波，尽量消除焊接应力。

13.6.10.6焊接蝶形边

蜗壳与座环蝶形边之间的焊缝，是两大部件的连接缝，应在蜗壳的纵、环形焊缝全部焊完之后才焊接。焊接前必须先对蝶形边焊缝进行检查和校正，必要时可以重新修整剖口，或者采用堆焊、镶边等方式作处理。蝶形边的焊接仍采用对称方向的分段退步法焊接，如图所示，为保证过流面平滑又便于施焊，上蝶形边应在内部加衬板，先在外面施焊。最后清除衬板，在内部作封底焊，下蝶形边则可在外部加衬板，在内部一次焊完。蝶形边焊缝往往较宽大，应当用多层、多道的堆焊。同时应注意各层焊道的接头应相互错开。

13.6.10.7焊接质量检查

蜗壳的焊缝多而复杂，将来还要承受水压力作用，因而而必须经过严格的质量检查。（1）焊缝探伤检查：焊缝的内部质量，通常用无损探伤进行检查。用X射线探伤时，环缝抽查10％的长度，纵缝和蝶形边焊缝抽查20％的长度。用超声波探伤时，则应检查全部焊缝。（2）整体水压试验：蜗壳和压力钢管一起进行水压试验，试验时要封堵钢管进出口，用并压泵使之逐步充水加压，当压力到规定的试验压力后停留15min以上，压力钢管及蜗壳均不得有明显的变形和渗漏。

13.6.10.8锚固并浇筑砼

蜗壳是空心的薄壁构件，又是水轮机尺寸最大的部件，在它四周浇注砼时，蜗壳会承受很大的浮力及横向压力，很容易发生位移。由此，蜗壳的锚固工作必须认真，仔细地进行，要从上下左右多个方向固定它的位置，砼浇注和振捣都必须均匀、缓慢，通常要求每小时砼的升高不得超过300mm。

13.6.11蜗壳砼施工程序

蜗壳砼施工和机电安装通常交叉或平行作业，一般施工程序见下图所示。

蜗壳砼与机电安装程序框图

13.6.12蜗壳砼运输及入仓方式

砼水平运输采用6m3搅拌车从砼拌合站运输至厂房处，厂房内砼水平、垂直运输门机，仓面为溜槽、串筒入仓方式。

13.7厂房主体二期混凝土施工

厂房二期混凝土与机电设备安装施工穿插进行（发电机层以上排架柱施工和机电安装穿插进行）。其钢筋制安、止水、预埋件埋设、施工缝处理的施工方法同一期混凝土施工，在混凝土浇筑过程中，应派专人值班，确保各种预埋件的完好。

厂区各部位二期混凝土均可采用门机作为垂直运输混凝土方式，小料斗装料，仓面布置溜槽、串通入仓，局部部位采用人工铁钎甩浆方式入仓。

13.7.1锥管里衬二期砼浇筑

本部位用锥管里衬作为模板，为防止里衬变形，应结合锥管里衬安装，增设拉杆如下图所示：

锥管里衬安装及砼浇筑图

锥管里衬底部与一期砼之间接触部位之间有15cm的空间需立模，见上图所示，采用松木板制成的韧性模板支护，使里衬下口与弯管段砼上口衔接平整。

为防止里衬二期砼产生不规则裂缝，在二期砼内设径向引缝片。

13.7.2座环二期砼浇筑

座环承受机组大部分垂直荷载，座环下部的砼必须确保质量，特别是座环的底环与砼的结合要严密。

座环砼入仓从上入仓,砼振捣采用小型Ф20mm振动棒与Ф40mm的振动棒配合振捣施工。

座环砼浇筑分二次进行浇筑，与座环安装配合施工。先浇筑至基础环，初凝后校正座环，校正后继续浇筑座环砼。

座环砼浇筑应缓慢，均匀上升，并配合安装组进行测量观测结构变形情况，配合安装组进行校正。

13.7.3蜗壳二期砼施工

蜗壳砼分二层施工，从蜗壳大断面处向小断面处渐进浇筑。蜗壳与座环相连的阴角处是浇筑最困难的部位，可采用一级配砼进行浇筑，进料采用人工缓慢进料，机械振捣配合人工振捣，将其浇筑密实。

13.7.4蜗壳顶板砼施工

壳顶板内圈支承在座环的顶环上，只有等座环安装完毕后才能浇筑蜗壳顶板，蜗壳下锥体部位砼应分缝浇筑，同时预留空间的直径需大于锥管里衬的外径，还需满足座环或固定导水叶的安装要求。

蜗壳顶板的底模，应牢固可靠，为保证座环不因浇筑而变形，底模单独构成承重体系，采用型钢进行支撑，不能直接支承在座环上。

蜗壳的分缝应按设计要求施工，确保砼不产生裂缝。在砼浇筑过程中，应安装仪表监视座环变形情况，采用对称浇筑，均匀下料，薄层上升等方法保证砼的浇筑质量和水轮机埋件质量。

13.7.5二期混凝土注意事项

用混凝土进行二次浇筑应注意遵守下列规定：

⑴浇筑前应先清除地脚螺栓、设备底座部分及垫板等处的油污、浮锈等杂物，并将基础混凝土表面冲洗干净，保持湿润。

⑵浇筑混凝土（或砂浆）必须在设备安装调整合格后进行。其强度等级应按设计规范规定；如设计无规定，可按原基础的混凝土强度提高一级，并不低于C15。混凝土的粗骨料粒径可以根据缝隙厚度选用5～15mm，当缝隙厚度小于40mm时，宜采用水泥砂浆。

⑶二次浇筑混凝土的厚度超过20cm时，配筋方法由设计确定。

电源电站屋面设计为钢屋架屋面，钢屋架有国内钢结构专业厂家制作生产，陆路运输，现场专业人员进行安装的方式，现场50t吊车吊装，其工艺流程为：  作业准备 → 屋架组拼 →屋架安装→连接与固定→ 检查、验收→ 除锈、刷涂料 。钢屋架安装施工方法简要如下： 

13.8.1 材料、半成品及主要机具

13.8.1.1  钢构件：钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，钢构件应有出厂合格证并应附有技术文件。13.8.1.2 连接材料：焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。13.8.1.3  涂料：防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。13.8.1.4  其它材料：各种规格垫铁等。13.8.1.5 主要机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬根、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。

13.8.2  作业条件13.8.2.1  按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。13.8.2.2 检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。13.8.2.3 对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。13.8.2.4 钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。屋架分片出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。13.8.2.5  构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。13.8.2.6  编制钢结构安装施工方法技术交底，经审批后，并向作业班组交底。13.8.2.7检查安装支座及预埋件，取得经总包单位、监理确认合格的验收资料。13.8.3  安装准备：

13.8.3.1  复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。13.8.3.2 放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。13.8.3.3复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。13.8.3.4检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。13.8.3.5屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、方木或其它临时加固措施。13.8.3.6  测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。

13.8.4屋架组拼：  屋架分片运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。经验收后方准吊装。屋架及天窗架也可以在地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。

13.8.5 屋架安装：13.8.5.1  吊点必须设在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

13.8.5.2  安装第一榀屋架时，在松开吊钩前初步校正；对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检查屋架测向弯曲，将屋架临时固定。13.8.5.3  第二榀屋架同样方法吊装就位好后，不要松钩，用架杆或方木临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，这样使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。13.8.5.4  从第三榀屋架开始，在屋脊点及上弦中点装上檀条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。

13.8.6 构件连接与固定：13.8.6.1  构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。13.8.6.2  安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2～3扣。 13.8.6.3  安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。 13.8.6.4 焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。 13.8.6.5 屋架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。 13.8.7 检查验收： 13.8.7.1  屋架安装后首先检查现场连接部位的质量。 13.8.7.2 屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度；屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧面弯曲，必须保证上述偏差不超过允许偏差，以保证屋架符合设计受力状态及整体稳定要求。 13.8.7.3  屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录。 13.8.8 除锈、涂料：13.8.8.1  连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。 13.8.8.2  涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。13.8.8.3  钢结构安装工程的质量检验评定，应在该工程焊接或螺栓连接经质量检验评定符合标准后进行。 13.8.8.4 构件必须符合设计要求和施工规范的规定，检查构件出厂合格证及附件。由于运输、堆放和吊装造成的构件变形必须矫正。 13.8.8.5 支座位置、做法正确，接触面平稳牢固。 13.8.9 基本项目： 13.8.9.1  构件有标记；中心线和标高基准点完备清楚。 13.8.9.2 结构表面干净，无焊疤、油污和泥砂。    屋架允许偏差项目见下表

屋架弦杆在相邻节点间平直度

l/1000且不大于5

h/250且不大于15

用经纬仪或吊线和钢尺检查

L/1000且不大于10

                                 注：h为屋架高度，L为屋架长度，l为弦杆在相邻节点间的距离。13.8.10安装屋架注意事项

13.8.10.1安装屋面板时，应缓慢下落，不得碰撞已安装好的钢屋架，天窗架等钢构件。13.8.10.2  吊装损坏的涂层应补涂，以保证漆膜厚度符合规定的要求。13.8.10.3  螺栓孔眼不对：不得任意扩孔或改为焊接，安装时发现上述问题，应报告技术负责人，经与设计单位洽商后，按要求进行处理。13.8.10.4  现场焊接质量达不到设计及规范要求：焊工必须有上岗合格证，并应编号，焊接部位按编号做检查记录，全部焊缝经外观检查，凡达不到要求的部位，补焊后应复验。13.8.10.5 不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓；安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后，再安装高强螺栓并替换。13.8.10.6 屋架支座连接构造不符合设计要求：钢屋架安装完进行最后全面检查验收时，如支座构造不符合设计要求，不得办理验收手续。本工艺标准应具备以下质量记录：13.8.10.7 钢结构工程竣工图、设计变更洽商记录。13.8.10.8安装所用钢材、连接材料和涂料等材料质量证明书或试验、复验报告、工程技术有关的文件、焊接质量检验报告结构安装检测记录及安装质量评定资料、钢结构安装后涂装检测资料等资料应及时收集、整理、归档。

13.9厂区混凝土浇筑强度计算

由招标工程量可知，主厂房混凝土10657m3，安装场混凝土1568m3，副厂房混凝土6177m3，尾水混凝土3379m3，二期混凝土191m3，厂房混凝土量：21972m3。依据电源电站总进度表，厂房混凝土施工期为2009年2月1日至2009年10月31日，计253天时间，月平均浇筑强度2100m3/月，厂房大量混凝土主要集中在2009年的2月至7月的六个月时间，月高峰浇筑强度2930m3/月，按照3000m3/d计算，由于该地区为多雨季节及模板、钢筋的施工期，按照当月的三分之一浇筑期考虑，每月平均按10天的混凝土浇筑强度计算，混凝土日浇筑量为300m3/月，每天按照20个小时的工作时间，小时浇筑量15m3/h，符合常规混凝土的浇筑工艺要求，同时满足厂房分层、分块仓面浇筑混凝土的强度需要。

本标工程的预制混凝土主要为门窗过梁，还有一些预制盖板及其他小构件。

13.10.1施工方法

本标预制混凝土在预制厂内预制，在安装完成的底模上，将在钢筋加工厂加工好的钢筋进行现场绑扎和焊接、预埋件安装，以上工序完成后申请监理工程师验收，钢筋验收合格后方可安装侧模和堵头模板，侧模及堵头模板根据梁、板体形在加工厂内事先加工成型，现场拼装，采用海绵条进行塞缝处理，以保证混凝土浇筑时不漏浆。模板加固完后将仓内冲洗干净后提请验收，监理工程师签字验收后即可进行浇筑。混凝土采用装载机配合人工入仓，φ50mm或φ30mm软轴插入式振捣器振捣，必要时采用附着式振捣器振捣。

13.10.2预制构件移动、运输和吊装

⑴所有大型预制件在吊装前均要结合现场的实际情况编制详细吊装方案。吊装方案包括机械布置、吊装顺序、质量安全保证措施等各项要求。

⑵预制构件在达到设计规定强度后方可进行移动。预制构件采用50t吊车吊至20t拖板上运至安装现场。

⑶厂房和安装间桥机轨道梁采用厂房施工平台部位的门机吊装。

由招标图纸可知，尾水渠为一部分底板衬砌，边坡为1：1的开挖边坡，按照分段、分块施工的原则，混凝土浇筑采用罐车运输、挖掘机甩挖的方式满足现场的混凝土施工浇筑，插入式震捣器震捣，属常规法施工，边墙混凝土采用泵送方式，这里不再赘述。

13.12混凝土的拌制、运输、入仓及平仓振捣

浇筑混凝土前，要详细检查各工序的施工质量，建基面的处理、模板、钢筋、预埋件及止水设施是否符合设计要求，并作好记录。

13.12.1混凝土配合比

13.12.2拌和及运输

混凝土拌和前，现场试验人员应根据“开仓单”上的浇筑部位、设计标号等，选用混凝土配合比，签发混凝土配比单。

模板、钢筋、止水及各种预埋件安装完毕，首先进行仓位的清理和冲洗工作，经验收合格后，及时开仓浇筑。开仓前，清洗过的基岩面或混凝土面，要保持洁净和湿润，仓内不得有积水。混凝土在混凝土拌和站拌制后，用混凝土搅拌运输车运往施工现场,采用门机、溜槽等入仓。混凝土入仓的卸料高度（指混凝土自由下落高度），应不大于2.0m，以防骨料离析，当大于2.0m时，要采用串通的方式。

13.12.3混凝土振捣

混凝土入仓采用平铺下料，铺料厚度严格按设计要求控制。混凝土入仓后，使用φ50或30mm型手持电动插入式软轴振捣器，分层振捣密实。混凝土浇筑应做到随进料随平仓，不得堆积。平仓后要立即振捣，振捣次序按梅花型排列布置，并应插入下层混凝土约5.0cm，杜绝以平仓代替振捣的现象。在振捣过程中，不得触动钢筋及预埋件。

浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。

基岩面和老混凝土上的首层混凝土浇筑前，要先铺一层与混凝土同标号2.0～3.0cm厚水泥砂浆。水泥砂浆一次铺设的砂浆面积，要与混凝土浇筑强度相适应，以防止砂浆水分的损失。随铺随进行混凝土浇筑；同时，要加强首层混凝土的振捣，以保证岩石（或老混凝土面）与混凝土结合良好。基岩面混凝土浇筑，应先将坑填平，再按顺序作业。

混凝土浇筑要保持连续性。由于混凝土均掺用外加剂，铺料允许间歇时间，由现场试验确定。

在施工过程中，对超过允许间隔时间，应停止浇筑，按施工缝处理。

13.12.4施工缝处理

除设计要求的永久缝面以外，其它临时施工缝的混凝土表面，采用人工凿毛，并用高压水冲洗，经检查达到设计和施工规范要求后，方可进入下道工序施工作业。

13.12.5拆模时间

拆模时间必须按有关规范，待混凝土达到拆模强度后，再进行拆模，拆模时间应与当地气温相结合。拆模时应配合必要的机具小心进行拆模，拆除的模板进行修整后整齐堆放。

13.12.6拆模与养护

在混凝土浇筑完毕后12～18h内进行养护。本工程养护一般采用洒水养护。混凝土的立面采用挂草帘进行养护，养护时间按规定进行，一般情况下按15天养护期考虑，重要部位养护时间不少于28天时间的养护期。

模板的拆除应根据各部位的特点，按规范规定的混凝土需达到的强度及气温条件要求，决定模板拆除时间，拆除的模板进行修整后整齐堆放。防止因抢进度提前拆模，从而影响混凝土的外观质量。

13.13混凝土浇筑的过程控制

始终重视每一道工序的施工质量，对施工特殊过程采取更加严密的监控措施，保证大体积混凝土浇筑的入仓强度，对清基交面、模板支立、钢筋绑扎、止水预埋件安装均设专人进行全过程跟踪，上道工序的问题不解决不能转入下道工序施工。

加强混凝土水平运输及垂直运输的过程控制，减少倒运次数，缩短运输时间，防止混凝土拌和物在运输过程中泌水、漏浆和离析。

控制混凝土卸料高度，避免自由下落过程中产生离析，混凝土浇筑时要逐层均匀上升，加强混凝土入仓后的平仓振捣，严禁不合格的混凝土进入仓内，浇筑混凝土时质检人员进行必要的旁站盯仓。

加强混凝土的养护工作，并固定专人、专线路（水管）养护，分片负责。

13.14混凝土雨季施工

电源电站工程伊洛瓦底江流域位于亚洲西南季风区，气候受西南季风支配，分属亚热带和热带雨林气候带，全年分为3季：3～5月为暑季、6～10月为雨季、11～2月为凉季。

如遇小雨（降雨强度1～3mm/h），应适当减少拌合物的用水量或增加水泥用量。同时，要缩短每块混凝土的浇筑时间，加强振捣，保证新旧混凝土间的粘结良好,仓内要及时排除积水，新浇混凝土表面要及时遮盖防护；

遇中雨（降雨强度3～10mm/h），对有较大浇筑面积的仓位，则必须在浇筑面上架设临时防雨棚。

遇大雨（降雨强度10～20mm/h）时，必须立即停止浇筑，并采取表面防冲刷措施；

防护设备采用钢架干临时搭设支护棚，支护棚上部用聚乙烯塑料膜，局部仓面采用蓬布搭设防雨；

料场及混凝土拌和系统设排水沟，排水设施定期清扫，要保持畅通，同时混凝土拌和站搭设防雨、防晒棚，搭设材料采用当地竹板和屋面材料，四周为竹板维护。混凝土运输设备增加防雨、防滑设施，同时加强粗、细骨料含水量的及时测定工作。

13.15混凝土施工质量保证措施

13.15.1组织保证

我单位将严格按照国家电力公司(2001)826号文件关于《水电工程达标考核办法(2001年版)》通知的精神和质量体系文件的具体要求，以项目部总工程师为核心，进行全员全过程的质量管理，建立和健全质量保证和质量检查体系，对混凝土施工的全过程，特别对特殊过程，进行严格的过程控制，以确保混凝土的外观质量。

13.15.2严格控制模板的制作和安装

模板制作的刚度和平整度，严格按规范进行控制。用测量仪器控制模板支立时的位置，以保证设计体型。为了保证每一层模板的接缝处不挂帘、不漏浆，已浇筑混凝土的最上一层模板先不拆除，将上层模板紧贴下层混凝土面，并用螺栓固定后再进行加固和调整。用在仓位里的每一块模板，必须经修整后才能使用。模板支立和加固后，模板面要仔细进行补缝和涂刷高效脱模剂，以保证拆模后混凝土面光洁平整。

在支模前，首先根据设计体型进行测量放线，支模时根据测量所放控制点支模。支模完毕后，并由测量进行复核。如有误差，并进行调整，达到施工误差范围，用拉筋加固，以防浇筑时跑模引起变形。

13.16厂区混凝土工程主要施工机械配置

13.17厂区主体混凝土施工注意事项

13.17.1不漏埋各种埋件，并保证埋件位置准确，防止振捣破坏。

13.17.2土建的施工与机电的施工要协调一致，避免工期浪费。

13.17.3已安装的机电设备要进行有效的保护，消除混凝土的坠落与飞溅影

13.17.4严格二期混凝土的施工，一要保证混凝土密实，二要保证机电设备和金属埋件不变形。

13.18厂区压力钢管混凝土施工

厂区压力管道钢管外包混凝土C20（二级配）2233m3，钢管镇墩混凝土C25（二级配）1040m3，混凝土量3273m3。

对于门机处预留的压力管道混凝土工程，由于混凝土方量较小，待门机拆除后采用现场50吨吊车起吊料斗进行浇筑混凝土，对靠近1#机组的压力管道还可采用挖掘机甩挖混凝土入仓的方式浇筑混凝土。

其它施工同厂房混凝土浇筑工艺。

13.19厂区主要施工节点工期安排

主要施工节点工期安排详见施工总进度说明及施工进度横道及网络图。

13.20厂区浆砌石挡墙

厂区浆砌石工程量1838m3，主要分布在厂区浆砌石挡墙上，其施工方法如下：

浆砌石施工以人工为主，小型机械配合。所用块石料从开挖料中选取，5t自卸汽车运至施工现场，砂浆利用混凝土搅拌站拉运。

13.20.1浆砌石施工程序

浆砌石施工程序见图示：

13.20.2浆砌石挡墙施工方法

11.20.2.1石料通过5t自卸汽车运至施工现场，砂浆利用在现场安置的350L搅拌机拌制，手推车运至工作面。

13.20.2.2施工时先修整坡面，清除施工范围内较松动的岩石、杂物及不合格料，清除的弃碴就近堆存，施工结束后集中运至业主指定的弃碴场。

13.20.2.3在清理合格的面上按照设计图纸测量放线。

13.20.2.4基础开挖成形后，人工平整、夯实基底，然后采用“座浆法”砌筑。

13.20.2.5砌筑时，石料表面要先洗刷干净，并用水浸润，浆砌块石砌体必须采用座浆法砌筑施工，块石与块石之间不应直接接触，砂浆稠度以3～5cm为宜，当气候变化时，应适当调整砂浆稠度。砌筑时应分别卧砌，上、下错缝，并尽量使块石的大平面平行于设计坡面。块石之间应嵌合牢固，互相紧靠，坡面要平整，其最大缝隙宽度不得大于垫层块石最小粒径的2/3，表面上不允许有连续两块以上块石垂直于护面层的通缝。砌缝应填满砂浆，并进行勾缝。

13.20.2.6石料放好后向竖缝灌满砂浆，用钎杆捣实，使砂浆与石块之间紧密结合（接缝不大于2.5cm）。砌体砌好后，外露面宜在12～18h内及时洒水养护，养护时间不少于14d，并经常保持外露面湿润。

13.20.3浆砌石施工要求

13.20.3.1砌筑毛石基础的第一皮石块应座浆，且将大面向下。毛石基础扩大部分，若做成阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1／2，相邻阶梯的毛石应相应错缝搭接。

13.20.3.2毛石砌体应分皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。

13.20.3.3毛石砌体的灰缝厚度应为20～30mm，砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。

13.20.3.4毛石砌体第一皮及转角处、交接处和洞口处应选用较大的平毛石砌筑。

13.20.3.5毛石墙须设置拉结石。拉结石应均匀分布、相互错开，一般每0.7m2墙面至少应设置一块，且同皮内的中距不应大于2m。拉结石的长度，若其墙厚等于或小于400mm时，应等于墙厚；墙厚大于400mm时，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其中一块长度不应小于墙长的2／3。

13.20.3.6毛石砌体每日的砌筑高度，不能超过1.2m。

13.20.3.7在毛石和实心砖的组合墙中，毛石砌体与砖砌体要同时砌筑，并每隔4～6皮砖用2～3皮丁砖与毛石砌体拉结砌合，两种砌体间的空隙应用砂浆填满。

13.20.3.8毛石墙和砖墙相接的转角和交接处要同时砌筑。

13.20.3.9料石基础砌体的第一皮应采用丁砌层座浆砌筑。阶梯形料石基础的上级阶梯料石应至少压砌下级阶梯的l/3。

13.20.3.10料石各面加工的允许偏差应规范规定执行。如有特殊要求，应按监理人的指示加工。

13.20.4浆砌石养护

13.20.4.1砌完石并勾完缝，开始凝结后，应及时清理现场，扫除残留的砂浆。

13.20.4.2浆砌石工序完成后，12h之内应设专人及时养护,养护主要采用湿养法，经常保持外露面的湿润。

13.20.4.3养护时间一般应大于14天。

13.20.5质量检查和完工验收

在施工过程中应根据设计图纸技术要求及监理人要求和有关规范进行衬砌施工的质量检查和验收，并提交验收报告。经检查不满足设计图纸、规程、规范和监理工程师要求的，应及时按监理工程师指示处理，方能予以验收。渠道结构断面的施工平整度应满足有关规程、规范的规定，用2m靠尺检验，平整度不大于2cm。完工后，应按本合同《通用合同条款》的规定，向监理申请完工验收，并按有关的规定提交完工验收资料。

13.21厂区土石方回填

本标段土石方回填主要部位为主厂房及安装场、副厂房等工程的土石方回填。回填料采用厂房开挖渣料，从渣场运至回填部位。

13.21.1施工程序

场面清理→填筑料采集→填筑料运输→逐层摊铺→压实→检查验收。

DBJ46-025-2019标准下载13.21.2施工方法

待需要回填土石方部位的混凝土浇筑完成并达到一定强度后，用人工配合机械清理工作面。采用挖掘机装料，20t自卸汽车运至回填面卸料。回填料按水平层摊铺，摊铺厚度在压实前不超过30cm，待填至一定高程后采用推土机平摊料，用蛙式打夯机洒水夯实。每层填料进行夯实后应将表面适当洒水润湿，然后才能铺新料进行夯实。

13.21.3填筑施工主要机械设备表

本工程填筑施工主要施工机械设备见下表。

填筑施工主要施工机械设备表

GB 51120-2015标准下载13.22厂房基础固结灌浆

厂房基础灌浆为固结灌浆，灌浆面积63.30m×34.20m=2165m2，主副厂房灌浆间距：3.0m×3.0m，安装场灌浆间距：2.50m×2.50m，灌浆深度6m，其灌浆工程量长度为2500m，灌浆孔数306个。为便于固结灌浆和考虑到固结灌浆的压盖需要，主副厂房、安装场在底板混凝土施工时，事先预埋好灌浆管，同时与底板钢筋错开，待厂区底板混凝土浇筑完毕后流水进行主副厂房、安装场的基础固结灌浆工程的施工。

其施工工艺详见第15章钻孔灌浆及锚杆工程。