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GB 50040-2020 动力机器基础设计标准.pdf

设计中精确放样，避免施工困难

5. 1.2往复式机器基础应采用整体性较好的钢筋混凝土结构,而

且动力计算采用单质点模式并要求基组是刚体。因此，当机器安 装在广房底层时，一般做成高出地面的大块式基础；当机器安装在 厂房的二层标高时，则做成墙式基础，但要满足第5.3节中的构造 要求。

往复式机器因转速较低，一般设计时把基础和刚性地坪相连， 可提高地基刚度和机组自振频率中建四局工程总承包（EPC）管理基础培训—建造管理课件，以减少振动位移

振动标准》GB50868的规定确定，沉降和倾斜容许值根据国家现 行标准《建筑地基基础设计规范》GB50007、《建筑桩基技术规范》 JGJ94的规定确定。

5.1.4工程设计中经常遇到中、小型往复式机器，根据实践经验

小型机器一般为立式、L型、W型，其转速较高且基础较小： 扰力也较小，一般情况下采用机器制造厂提供的基础尺寸均能满 足振动要求。本标准还提出对基础质量和底面静压力的要求，一 方面保证基础的稳定，另一方面控制底板面积；当机器转速较高 地基刚度较低时，后一条要求对于避开共振区尤为必要。 对称平衡型机器一般由两列、四列或六列气缸组成，水平扰力 相互抵消，一般以一谐扭转力矩为主，且转速相对较低（一般小于 500r/min），这类基础多为墙式且底板尺寸较大，故不易发生共振： 且振动相对比较平稳。但应注意，对置式机器并不属于对称平衡 型，仍存在较天的二谐扰力，在软弱地基上较易发生共振，应慎重 对待。

5.2.1机器座标系CXYZ中原点C即为机器扰力作用点。基组 座标系Ory2中的原点O取基组总重心，坐标轴方向与机器坐标 相同。C点对O点一般均有一定的偏心ex、ey、h。十h1。基组动力 计算时，各公式推导均对Oryz坐标而言，因而作用于C点的Fx Fx在振动计算中均先平移至重心O，对于水平回转耦合振动，由 于采用振型分解法计算，水平扰力直接平移至各振型的转心O1、 O42、Oe1、O02。

3.4.11条将计算所得的振动位移乘以某一折减系数来实现 于桩基础，其振动质量mp则应包括桩和桩间土的参振质量， 本标准第3章的相关公式计算

2.5基组顶面控制点的总位移峰值u取一、二谐扰力(矩)作用

的总线位移的平方和的平方根，此叠加公式比各线位移分量绝 十值之和更接近实际。因为各谐扰力、各类扰力均存在相位差，计 出莱的位移也相应存在相位差，且由于地基阻尼比不易准确计 工，因而计算各分量的失量和就很困难。本标准采用的叠加公式 较简单又比较符合实际

5.2.6工程实践中，大型动力机器基础的底面积经常受到阻

5.3.1由底板、纵横墙和顶板组成的墙式基础，各部分尺寸除满 足设备安装要求外，主要以保证基础整体刚度为原则，各构件之间 的联结尤为重要。基础顶板厚度一般是指局部悬臂板厚度，可按 固有频率计算防止共振来确定。控制最小厚度和最大悬臂长度以 保证动荷载下的强度要求。机身部分和气缸部分墙厚的规定是根 据工程实践总结并考虑机身部分墙体大多为封闭型，气缸部分墙 体一般为悬臂进行调整而得。基底悬臂长度的规定是根据模拟基 础试验和理论上定性分析得出，以保证基础面和底板悬臂端点 的振动幅值和相位基本满足刚体要求。 自前，国外规范规定，天块式基础的宽度不宜低于机器中心线 至块体基础底面高度的1.5倍；厚度不宜低于短边宽度的1/5、长 边长度的1/10、0.6m三者中的较天值，或是取厚度不低于长边长 度的1/30+0.6m。 5.3.2大块式和墙式基础计算模式为刚体，基础各部分之间基本 上没有相对变形，因而一般不必进行承载力计算。曾经对某厂红 旗牌压缩机装配式基础表面钢筋测定所得应力仅为0.7MPa～ 1.4MPa，也证实了基础表面钢筋基本是不受力的。对块体基础配 置表面钢筋，自的是防止施工时混凝土水化热形成内外温差，导致 温度裂缝。表面钢筋要求细而密，以利于阻止裂缝的扩展。底板 悬臂部分有局部变形，配筋应按强度计算确定。顶板采用梁板结 构时，也要考强度问题

5.3.2大块式和墙式基础计算模式为风

上没有相对变形，因而一般不必进行承载力计算。曾经对某厂红 旗牌压缩机装配式基础表面钢筋测定所得应力仅为0.7MPa～ 1.4MPa，也证实了基础表面钢筋基本是不受力的。对块体基础配 置表面钢筋，目的是防止施工时混凝土水化热形成内外温差，导致 温度裂缝。表面钢筋要求细而密，以利于阻止裂缝的扩展。底板 悬臂部分有局部变形，配筋应按强度计算确定。顶板采用梁板结 构时，也要考虑强度问题

6.1.1鉴于近年来德国等国家对锻锤砧座隔振基础的应用

能均匀地作用在基础上，同时可缓冲锤击时的振动影响，保护基础 混凝土面免受损伤，且便于调整砧座的水平度以保证锻锤的正常 工作。因此，要求木垫有一定的弹性压缩，并且在长期的冲击荷重 作用下，只能有较小的变形。对木垫的具体要求是：材质坚韧，受 压强度适中，材质均匀，耐久性好，无节疤、腐朽，干缩、翘曲开裂等 均较少。根据这些原则，本条规定了木垫选用的树种及含水率，这 是经过大量试验研究确定的。关于橡胶垫作为砧座垫层材料，已 在国内使用多年，效果良好，但只限于5t及以下的锻锤使用

振动影响微小，可忽略不计）

振动影响微小，可忽略不计）。 6.1.9本条给出了站座下垫层最小厚度的计算公式。除了计算 垫层的最小厚度之外，尚需满足表6.1.9中规定的垫层最小厚度。 对橡胶垫，表中所规定的运输胶带的厚度是由实际生产使用中的 经验和实测分析结果所确定的。在实际生产中用运输胶带作为橡 胶垫的最大吨位为3t自由锻，考虑5t锤的打击能量与3t自由锻 相差不大，因此，在表6.1.9中将橡胶垫的厚度扩大到5t锤

6。1.10一般锻锤的站座垫层均由多层横放木垫组成，但在调查 中发现也有不少工厂锻锤基础的砧座垫层采用木垫竖放形式，且 已有儿年乃至于儿年的经验，其中最大锻锤吨位为5t，最小为 0.5t。木垫采用竖放后，有利于采用强度较低的树种和短材。 6.1.11砧座下基础部分的最小厚度，根据收集到的约130个锻 锤基础资料分析而得。 6.1.13本条对基础配筋的规定是根据对国内工程实践经验和大 量调查研究资料的分析结合国外的资料而修订的。钢筋尺寸和型 恒指报近年平工租车 进由

本节适用于落锤车间或碎铁场地落锤破碎坑基础的设计。落 锤破碎坑基础设计时，除了具备基本设计资料外，还应取得下列资 料：①落锤锤头重及其最大落程；②破碎坑及砧块的平面尺寸。 6.2.1～6.2.3落锤破碎坑基础的平面尺寸根据一次装满需破碎 的废金属数量和规格而定。破碎坑基础形式，一般根据生产需要 及破碎金属的数量、材质和规格、破碎坑及其砧块平面尺寸、地基 土的类别和落锤冲击能量而定。 国内无厂房的简易碎铁设备（如三角破碎架），一般均不设置 钢筋混凝土基础，而采用简易破碎坑基础。当碎铁设备设在厂房

或露大厂房时，一般均米用钢筋混凝土破碎坑基础。 破碎坑基础的构造，例如砧块厚度和重量，填充层的材料、规 格和厚度，坑壁的保护，坑壁和底板的厚度与配筋量，需根据落锤 冲击能量大小确定。本规范对国内不同冲击能量的落锤破碎坑基 础做了大量的调查研究，对破碎坑基础的构造作了具体的规定。 6.2.4本条主要为了避免落锤基础在软弱地基上产生过大的静 动沉陷或倾斜，同时落锤基础下的静压力亦较大，一般在120kPa~ 150kPa左右，个别也有达270kPa以上，因此，在软弱地基上的落 锤基础，虽然考虑了基础宽度与埋深对地基承载力的修正，一般仍

动沉陷或倾斜，同时落锤基础下的静压力亦较大，一般在120kPa~ 50kPa左右，个别也有达270kPa以上，因此，在软弱地基上的落 垂基础，虽然考虑了基础宽度与理深对地基承载力的修正，一般仍 不能满足要求，需要对该类地基作人工加固处理

俗谷出 度、稳定和正常使用，但过大振动时也可能导致落锤基础产生过大 动沉陷或严重倾斜，或使破碎车间结构产生过大的附加动应力和 使柱子基础产生过大的动沉陷与倾斜而影响落锤生产的正常进 行。根据大量的实测和调查资料的分析给出了破碎坑基础竖向振 动位移和固有圆频率的计算公式及容许振动标准

6.2.7～6.2.9条文的规定是总结国内各种类型破碎坑基础的设 计和生产使用实践而制订的。圆筒形坑壁厚度一般是300mm~ 600mm，且均为双面配筋。巨型坑壁根据调查，沿坑壁内转角易 产生裂缝，因此，规定了沿坑壁内转角应增设钢筋加强，同时坑壁 外露部分的顶部和内侧虽有钢锭或钢坏保护，但冲击力影响较大 且即使有保护措施，也难免在损坏后不能及时修补，因此规定加强 配筋的措施。 带钢性底板的槽型破碎坑基础，在长期受落锤很大冲击力作 用下，基础设计需使之有足够的重量和强度，往往需耗费较多的混 疑土和钢材，如处理不当，有时会使基础严重倾斜或损坏。因此， 在条文中根据不同的落锤冲击能量规定了破碎坑底板的最小厚度

和钢筋网层数。 当落锤的冲击能量大时，带区间的数字取较大值，当落锤的冲 击能量小时，带区间的数字取较小值。 6.2.10国内已建的圆筒形坑壁落锤基础的砧块，大多数采用整 块钢板（砧块钢板采用低碳钢并经退火处理，使用效果很好），其重 量可按公式（6.2.10）计算，这对防止砧块下陷有效，较用钢锭作贴 块为好。矩形破碎坑基础的砧块，一般由数块钢板拼成，国内均采 用满铺1层～2层大型钢锭作为砧块，因整块砧块浇筑、吊装均较 困难，因此，充许用大型钢锭拼成砧块，但钢锭截面应尽量大些。 6.2.11简易破碎坑，其砧块顶面一般与地面平或略低于地面。 某些圆筒形坑壁落锤基础的砧块顶面与地面标高差不多，但大部 分落锤基础为了减少被破碎的钢铁碎片飞散和便于放置需破碎的 废料，砧块顶面低于坑壁顶面。根据破碎坑平面尺寸，一般情况下 站块顶面低于坑壁顶面1.0m～2.5m。同时，为了便于放置坑壁

用满铺1层～2层大型钢锭作为砧块，因整块砧块浇筑、吊装均较 困难，因此，充许用大型钢锭拼成砧块，但钢锭截面应尽量大些。 6.2.11简易破碎坑，其块顶面一般与地面平或略低于地面 某些圆筒形坑壁落锤基础的砧块顶面与地面标高差不多，但大部 分落锤基础为了减少被破碎的钢铁碎片飞散和便于放置需破碎的 废料，砧块顶面低于坑壁顶面。根据破碎坑平面尺寸，一般情况下 站块顶面低于坑壁顶面1.0m～2.5m。同时，为了便于放置坑壁 的防护钢锭而将坑壁略向外倾斜。

在基础自重相同的条件下，力求增大基础底面积、减少理置深 度，主要是可以减小基础振动位移（特别是水平振动位移），防止基 础产生不均匀沉陷而导致机身倾斜、损坏导轨及传动机构；同时， 理置深度减小后将有利于防水，方便施工，对邻近厂房柱基埋置深 度的影响也可小些

习惯方法相比有较大改变，且对公称压力为12500kN～1600 的热模锻压力机和通用机械压力机的基础尚缺乏足够的设计 用经验，故对进行动力计算的压力机基础的范围作了更为严 控制。

7.2.1以往一些设计规定对压力机基础设计均只要求计算和控 制压力机完成锻压工序，滑块回升的瞬间，锻压件反作用于上下模 的锻打力（最大值为公称压力）突然消失，曲轴的弹性变形及立柱 的弹性伸长也随之突然消失所弓引起的竖向振动位移，亦即只计算 和控制锻压阶段的竖向振动位移。但生产实践和科学试验证明： 在压力机起动阶段，即离合器接合后，经过空滑、工作滑动及主动 部分（天飞轮）与丛动部分（曲轴）完全接合共同升速至稳定转速时 （与此同时，滑块开始下行）的振动也很大，有时甚至大于锻压阶 段。这是因为在压力机锻压工件的全过程（包括起动、下滑、锻压 回程及制动五个阶段）中，机械系统运动时产生的竖向扰力、水平 扰力及扰力矩以起动阶段为最大。更值得注意的是无论起动阶段 或锻压阶段，除竖向振动外还有水平振动。某些水平扰力大、作用 点高、机座平面尺寸文小的压力机，其后动阶段的水平振动位移甚 至远大于竖向振动位移。根据对十几台大、中型压力机基础上百 条实测的振动曲线分析，在整个锻压工件的全过程中，竖向振动位 移的最大值约有近2/3出现在启动阶段，1/3略多出现在锻压阶 段；水平振动位移的最大值约4/5出现在启动阶段，仅1/5出现在

锻压阶段，且其幅度与起动阶段相比，大得不多。因此，本条规定 了压力机基础的动力计算应考虑启动阶段和锻压阶段两种情况 启动阶段应计算竖向振动位移和水平向振动位移，而锻压阶段只 计算竖向振动位移即可。

7.3.1～7.3.3关于压力机基础混凝土标号及最小厚度和配筋的 规定，主要是在调查了国内20多个大、中型压力机基础的实际情 况并进行分析综合后确定的。该规定大体上与《机械工程手册》第 38篇及《动力机器基础设计手册》有关规定相当。遵守该规定， 般能满足承载力、振动和耐久等要求，同时也不至于消耗过多的 材料。

本节适用于旋回式、圆锥式、颚式、锤式和反击式破碎机基础 的设计，其他形式的破碎机亦可参照执行。随破碎物料的材质硬 度、特性不同，破碎机种类、型式较多。本次修订，适用范围未修 改，其他型式的破碎机，根据其工作特点，可按本标准执行。 破碎机基础设计，除了具备基本设计资料外，还应取得下列资 料：①破碎机与驱动电机的相互位置关系及传动方式；②碾压料 的质量及位置，进、出料口位置；③破碎机扰力的作用方向及作用 位置。

的质量及位置，进、出料口位置；③破碎机扰力的作用方向及作用 位置。 8.1.1原规范的基础型式，多年来行之有效，保留不变。框架式 基础的水平向刚度小，低转速破碎机易激发共振，比较适合转速较 高的破碎机采用。破碎机的振动较大，软弱土层，如松散砂、易散 落粉土、局部软土和不均匀地基，在破碎机振动作用下，其基础易 产生倾斜沉降，不可作为天然地基，需要采取地基加固处理，有的 则需要采用桩基础，应根据工程实际情况通过多方案比较确定 锚杆基础经济合理，但对基岩质量有严格要求，采用时应满足适用 条件。与静力基础不同，破碎机振动较大，锚杆基础做法应规范 严格控制设计、施工质量，确保在长期振动条件下基础的整体性 隔振基础或在机器支座处采取隔振措施，是近些年来普遍采用的 减小振动影响行之有效的方法，本次修订作了补充。

8.1.2本条要求破碎机基础的设计应计算基组的总重

基础底面形心位置，满足本标准第3.2.3条规定；并应控制主要扰 力作用方向的基组固有频率，避免与干扰主频率产生共振

8.1.3本条为振动计算规定，修改了联合基础的振动位移

破碎机振动较大时，基础设计宜计算扰力作用下的振动位移。墙 式基础的墙，侧向刚度大，尤其是顺墙方向，接近于整体基础；垂直 于墙方向，通过严格控制墙的高厚比和墙高，在较低激振频率时， 也可接近于整体基础。因此，可按块体式基础作振动计算。但墙 高不宜过大，墙底筏板基础的质量不宜太小，限于现有依据不足， 难以列入标准，设计时应予注意，逐步积累经验。联合基础的振动 位移计算做了修改，改为先按单台机器计算振动位移，然后再按平 方和开方法，计算多台单机同时作用时振动控制点的振动位移 总值。

8.1.5本条规定了计算基底压应力时，取相当于3倍～4倍破碎

8.1.5本条规定了计算基底压应力时，取相当于3倍～4倍破碎 机扰力作为等效重力静荷载，对地基承载力进行折减，适当提高了 破碎机基础的安全度标准

8.1.6本条对墙式基础的结构做出了详细规定。墙式

8.1.6本条对墙式基础的结构做出了详细规定。墙式基础的墙， 双向设置最为合理，破碎机的机脚支承在墙上也受力最好，受到出 料口位置限制，有的难以做到。支承破碎机的墙上顶板，往往需要 开洞、留沟槽，设计需局部加强，尽量保持板的平面内刚度。有些 破碎机、磨机，要求墙顶的支承位置很高，又是单向一字墙，尽管垂 直于墙的方向理论上没有扰力，但由于墙太高、太柔，固有频率很 低，破碎机、磨机运行时，极易激发垂直于墙方向的共振，致使振动 很大，不得不停机加固。根据加强垂直于墙的方向刚度和强度要 求概念，对高于3m的墙，即高度超过普通建筑一层时，要求墙端 和设备支座下加扶壁柱或暗柱，设备以下空间连成整体的规定。 墙很高时，设备重心位置高，墙下筏板质量也应加大，以免形成头 重脚轻结构，对振动和抗震都不利，

准第4.2.12条、第4.2.13条执行。框架式基础水平刚度小，水 平向固有频率低，对高转速设备振动有利，但对转速低、频率低 且频谱宽的破碎机十分不利。实际工程中，高而柔的框架应用 较少，低而刚的框架应用较多。工程需要增加框架水平刚度，提 高水平向固有频率，为避免与主频共振，可以在框架柱间加刚性 支撑；难以避免与主频共振时，可以在框架柱间加阻尼支撑降低 振动响应。 8.1.8动力机器基础与建筑物基础贴近、重叠，在破碎机和磨机 基础设计中很普遍，这些做法是实际工程设计中应用广泛、行之有 效的，补充到标准中。破碎机、磨机基础振动对临近建筑物基础的 影响应递情对待

3.1.8动力机器基础与建筑物基础贴近、重叠，在破碎机和磨机 基础设计中很普遍，这些做法是实际工程设计中应用广泛、行之有 效的，补充到标准中。破碎机、磨机基础振动对临近建筑物基础的 影响，应谨慎对待

本节适用于管磨机、球磨机、棒磨机及自磨机基础的设计，非 常温范围或有特殊要求的磨机尚应符合相关标准的规定和设备工 艺的要求。磨机应用领域广泛，不仅用于矿山、煤炭、电力、冶金部 门磨硬质材料和半硬质材料，也用于粮食加工、造纸、轻工等部门 磨软质材料。有的磨料有温度要求，有的需与生产线联动。因此， 对于那些有特殊要求的磨机基础设计，尚应遵守相关规定及工艺 要求。 磨机基础设计时，除了具备基本设计资料外，还应取得下列资 料：①磨机、电机和减速机的相互位置关系及传动方式；当与辅助 机械采用同一基础时，辅助机械的位置、质量及质心位置与磨机的 关系；②磨料的质量及分布，进料与出料口的位置及连接方式； ③磨机扰力的作用方向及作用位置；当采用卧式磨机时，简体中心 线距离机器底座支承面的高度，

3.2.2 本条对磨机与辅助机械公用基础做出规定。低速、中速

机转速低，以随机振动为主，很多情况下不进行振动计算，振动控 制主要以概念设计为主，与辅助机械共用大基础，对减小振动有 利，也便于施工。但应控制磨机偏置时，磨机下基础底的压应力不 能同时也偏大，避免磨机振动造成基础朝磨机这一边倾斜。 8.2.3基组平衡和固有频率等特征值计算，是磨机基础设计的重 要组成部分。其中，计算总重心位置，使之对应在竖向总刚度中 心，即基底形心同一铅垂线上的动力设计原则，无论是否需要作振 动计算，都是要遵循的。基组固有频率计算，是为了避免与扰力作 用方向产生共振。

机转速低，以随机振动为主，很多情况下不进行振动计算，振 制主要以概念设计为主，与辅助机械共用大基础，对减小振 利，也便于施工。但应控制磨机偏置时，磨机下基础底的压应 能同时也偏大，避免磨机振动造成基础朝磨机这一边倾斜，

8.2.3基组平衡和固有频率等特征值计算，是磨机基础

要组成部分。其中，计算总重心位置，使之对应在竖向总刚度中 ，即基底形心同一铅垂线上的动力设计原则，无论是否需要作振 力计算，都是要遵循的。基组固有频率计算，是为了避免与扰力作 用方向产生共振。

8.2.4扰力作用下的基组振动位移计算，根据设计使用经验，中、

8.2.4扰力作用下的基组振动位移计算，根据设计使用经验，中、 低转速磨机振动较小，频率较低，所处场所通常也无环境振动要 求，一般可以不进行振动位移计算，采用控制基础与机器一定的质 量比，就能满足磨机正常工作要求。

8.2.6本条对磨机墙式基础振动控制点位置做出规定。

8.2.7本条对磨机基础地基承载力验算做出规定。卧式磨机在 旋转过程中，筒内底部磨料不断被刮起，造成对轴承的水平侧压 力，该力对基底形成倾覆力矩，传递到基底的水平推力可以忽略不 计，这是卧式磨机特有的、基底应力计算需要考虑的受力现象。

8.2.9本条为磨机深基础补充构造要求，其余构造要求同本标准 前面章节。当深基础厚度超过3m时，基础内部需配抗裂的构造 钢筋，同时，施工时应采取措施降低水化热

8.2.10球（棒）磨机小齿轮支座处的混凝土受振动影

本节适用于单个作动器额定激振力不超过500kN，激振频率 不超过100Hz的液压振动台基础的设计。液压振动台的类型非 常多，激振作用也比较复杂。在调香了常用液压振动台的类型和 规格基础上，拟定了本标准振动试验台基础设计的适用范围。本 节依据单个作动器的额定激振力和激振频率作为设计基础。在实 际设计中需要考愿作动器的位置、作用力方向，以及台面规格和被 试对象的状况来确定振动荷载作用。 液压振动台基础设计时，除了具备基本设计资料外，尚应取得 下列资料：①作动器的规格型号；②作动器的最大激振力、最大振 动加速度、最大振动速度、最大振动位移和激振频率范围；③设备、 运动部件和被试对象总质量，对于带减振悬架的被试对象，需分别 提供减振悬架上下两部分的质量，以及减振悬架的动力参数；④对 于多轴向振动试验台应取得作动器布置、作动器数量、作用方向、 作用点高度等资料；5对于车辆道路模拟试验机应取得作动器数 量、平面布置、轮距和轴距范围等资料。

9.1.1液压振动台的主要自的是给被试件提供有效的作用力。 因此振动台的主要技术指标包括激振力、振动位移、振动速度和振 动加速度等。液压振动台是一种开式加载的装置，激振力表现 为惯性力，当被试件质量确定后，激振力就与加速度成正比。由于 受振动台作动器结构特性的制约，试验台在整个试验频率区间的 激振力并不相等。在低频区段受到试验台作动器活塞行程和液压 油流速的限制，运动加速度达不到最大值。可见在低频段振动台

激振力大小由位移决定，中频段激振力大小由速度决定，高频部分 激振力则由加速度决定。此外，振动荷载还需要被试对象的质量 和动力特性等因素。 对于质量较大且动力特性复杂的被试对象，试验过程中试件 容易发生共振现象，振动荷载应计入相应的动力放大系数

过建立运动微分方程求得基础重心处竖向振动位移u，（基组各点 的竖向线位移均相同）的计算公式

一般指基础角点，此点水平扭转的线位移最大，表示为、y向内 分量。通过建立微分方程求解基础顶面控制点、向线位移的 计算公式。

9.1.5、9.1.6在竖向偏心扰力和水平扰力作用下，引起基石

和平动耦合振动，或引起基础侧倾和平动耦合振动。按照一之平 面和少一之平面分别计算两自由度平面刚体体系的水平回转耦合 振动。可以采用振型叠加方法，第一振动为绕转心O，回转，第二 振型为绕转心0回转，通过建立运动微分方程求得水平回转耦合 第一和第二振型固有圆频率n1、n2（或n1、ne2）和回转半径 β、β（或β、β）和基础顶面控制点的竖向、水平向线位移的 计算公式。 9.1.7在计算水平回转振动所引起的竖向振动线位移时，并未考 虑因偏心竖向扰力平移至基组总重心而产生的基组在通过其重心 的竖向扰力作用下产生的竖向振动线位移，因此，当计算在水平力 和竖向扰力偏心作用下基础顶面控制点的竖向振动线位移时，应 将计算所得的基组在通过其重心的竖向扰力作用下的竖向振动线 位移与计算所得的由水平力和竖向扰力偏心作用下产生的基础 面控制点的竖向振动线位移相叠加

虑因偏心竖向扰力平移至基组总重心而产生的基组在通过其重心 的竖向扰力作用下产生的竖向振动线位移，因此，当计算在水平力 和竖向扰力偏心作用下基础顶面控制点的竖向振动线位移时，应 将计算所得的基组在通过其重心的竖向扰力作用下的竖向振动线 应移与计算所得的由水平力和竖向扰力偏心作用下产生的基础顶 面控制点的竖向振动线位移相叠加

9.1.8液压振动台基础设计的构造要求应满足现行国家标准《混 凝土结构设计规范》GB50010、《建筑地基基础设计规范》GB 50007等的规定。 考虑到振动试验台的振动冲击作用，混凝土强度等级建议不 低于C30，受力钢筋应采用HRB400、HRB500、HRBF400和 HRBF500。在设备底座与基础连接部位通常设有二次浇灌层，为 了确保连接处结合牢固，通常采用比基础混凝土高一等级的微膨 胀细石混凝土，也可以采用专门的灌浆料浇筑。 块状基础多为大体积混凝土基础，为了防止水化热和温度收 缩等问题，基础中部应配置三向分布筋，中央分布筋间距不宜大于

9.1.8液压振动台基础设计的构造要求应满足现行国家标准《混 凝土结构设计规范》GB50010、《建筑地基基础设计规范》GE 50007等的规定。

9.1.8液压振动台基础设计的构造要求应满足现行国家标准《浪

500mm，钢筋直径不宜小于14mm。基础周边，内侧或外侧钢筋直 径不宜小于14mm，间距不宜大于200mm。为了防止混凝土收缩 开裂，建议外侧钢筋间距不宜大于150mm。 块状实体基础在确保最小厚度要求的同时，应尽量做成扁平 形式，有利于提高基础的动力特性，减小基础振动响应。 9.1.9基础作为振动试验台的支承结构，需要具备一定的质量和 刚度条件。根据工程实践和设备厂商的建议，液压振动台基础重 力不应小于激振力的10倍。对于有力矩或水平激振力作用的多 方向、多自由度激振振动试验台，例如地震试验台和MAST振动 台等，基础重量不应小于最大总激振力的15倍

本节适用于单个作动器额定激振力不超过200kN，激振频率 在5Hz~2000Hz，自带隔振装置的电动振动台基础的设计。本节 主要是针对常用电动振动台基础设计所做的规定。常用电动振动 台激振器的额定激振力不超过200kN，激振频率不超过2000Hz 电动振动台的主要目的是给被试件提供有效的振动作用力，因此 电动振动台的主要技术指标包括激振力、振动位移、振动速度和振 动加速度等。对于电动振动台，当试件质量确定后，激振力就与加 速度成正比。 电动振动台基础设计时，除了具备基本设计资料外，尚应取得 下列资料：①振动台规格型号；②振动台的额定激振力、额定振动 加速度、额定振动速度、额定行程等参数；③振动台重心至基础顶 面的距离、激振力作用方向和作用点位置；④试验台隔振器的参 数；③振动台设备质量和运动部件质量等；③振动台额定负载和被 试对象最大质量等。

9.2.1 电动振动台通常为单个激振器作用的试验装置，其基：

模型。振动系统可分为竖向激振作用于重心、竖向激振作用于（单 轴）偏心、水平激振作用三种形式。当水平与平面回转振动耦合 时，可以按照平面刚体运动计算。 基础动力计算时，坐标轴按照基础竖向为之轴；沿基础长轴方 向为纵向工轴；沿基础短轴方向为横向y轴；基组坐标系中的原 点取基组总重心。

9.2.2竖尚激振力作用于

照单质点振动模型建立运动微分方程，计算基组重心处竖向线位 移认，。此时，基础各点的竖向线位移均相同DB11／T 1376-2016标准下载，可按液压振动台基 础动力计算公式计算

9.2.3在竖向偏心扰力作用下，基础产生俯仰和平动耦合

该耦合振动为双自由度平面刚体振动体系，可按照振型叠加方法 分析。这里激振力矩与液压振动台有所不同，基础动力计算公式 与液压振动台基础相同

动耦合振动，该耦合振动为双自由度平面刚体振动体系，可按照振 型叠加方法分析。这里激振力矩与液压振动台有所不同，基础动 力计算公式与液压振动台基础相同。

9.2.5、9.2.6电动振动台基础构造要求可以按照液压振动台基 础的做法。常规电动振动台都自带隔振装置，因此，一些基础设计 的构造要求比液压振动台适当放宽。

本章适用于金属切削机床和加工中心系列机床基础的设计。 金属切削机床的分类方法较多，一般分为普通机床、精密机床和高 精度机床；按工件大小和机床自重文可分为中小型机床、大型机 床、重型机床和超重型机床。本标准仅考感用于普通或精密的重 型及重型以下金属切削机床基础的设计。同时，考虑到近年来随 着新工艺、新材料的使用，加工中心得到了较快发展GB50440-2007 城市消防远程监控系统技术规范，本标准也可 用于加工中心系列机床的基础设计。 金属切削机床基础设计时，除了具备基本设计资料外，当基础 颂斜和变形对机床加工精度有影响或需要计算基础配筋时，应取 得机床及加工件重力的分布情况、机床移动部件或移动加工件的 重力及其移动范围等资料，以方便为满足机床的加工精度要求而 对机床基础进行详细的分析计算。 10.0.2机床基础的设计本着既要满足加工工艺要求，又经济适 用的原则，对于加工精度要求不高的一般中小型机床，直接安装在 混凝土地面上就能满足要求的，可直接采用混凝土地面作为基础； 经计算，混凝土地面局部加厚就可满足要求的，就采用加厚地面混 疑土厚度的办法；对于重型机床、精密机床和复杂的加工中心以及 采用加厚地面混凝土厚度也不能满足要求的，则采用单独基础或 桩筱基础等基础形式。 采用机床调整垫或楔形调整垫是一种简便的机床安装方法： 也易于工艺变更时机床的布局调整。 10.0.3经对金属切削机床基础资料的对比分析和现场调研了 解，原规范关于基础混凝土厚度的取值经济合理，本次修订未做改 动，仍采用原规范数值。

10.0.6经对多家机床厂的调研了解，机床基础建造在软弱地基 上时，采用地基预压的方法经济有效，同时，根据调研反馈的情况， 将原规范条文中预压加固机床重量标准由500kN调整为300kN。 10.0.7为减少振动对加工的影响，在工艺设备布置时，精密机床 应尽量远离振动荷载较大的机床。大型、重型机床工作时振动较 大，为防止对建筑物造成不利影响，机床基础应与厂房柱基础脱 开，同时，为防止对精密机床的加工造成影响，精密机床基础也要 与厂房柱基础脱开。