施工组织设计下载简介

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制作安装孔时，放样在上下柱间预留3mm间隙，使安装焊接时能完全焊透。下柱上端和上柱下端对接焊接时，应同时先焊翼缘板后焊腹板。

本工程单节钢梁长度在一般在5米以内，吊点设置在重心两侧1～1.5米位置。

ZJ／ZN 2019-13 高速公路土建合同段施工管理指南(2)钢梁安装注意事项

a.钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物，防止吊装过程中坠物伤人；

b.在钢柱上安装钢梁的操作者在迎接、等待钢梁到位前不得正面对着钢梁，人处的位置应低于钢梁的就位点，在钢梁基本到位后（吊车不再有大的动作时）才能上前操作；

c.钢梁安装就位后，及时穿好高强度螺栓并戴上螺母，对螺栓孔有偏差的接头应用撬棍及链条葫芦配合调整跨间距，然后再用安装螺栓临时连接,临时连接的螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个，不得将高强螺栓直接穿入；

d.当钢柱、钢梁安装形成稳定空间体系地后，及时进行测量校正，并逐一将安装螺栓置换为高强度螺栓，并按力矩要求初拧；

e.在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好校正的框架的整体安装精度；

f.钢梁的吊装应配合钢柱的吊装顺序进行，及时上好榀间刚性系杆和水平支撑，形成稳定框架，保证整体的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便；

g.处理产生偏差的螺栓孔时，只能采用绞孔机扩孔，不得采用气割扩孔的方式。

(3)水平支撑体系安装

有支撑部位的钢柱、钢梁安装调正后立即安装相应的支撑，以使刚架及时形成空间稳定体系。

4.4.5平台梁的吊装

（1）102.5米平台梁采用轴线桁架片整体吊装；

（2）102.5米以下平台梁采用单体吊装；

（3）120米及以上采用采用100T吊车和塔吊联合对单体H型钢吊装，与钢柱用高强螺栓紧固后，安装直腹杆和斜腹杆，最后安装GL*或SC*，使平台梁形成一个稳定的整体。

4.4.5.1吊装验算

⑵组装钢梁重：Q=4.6T

⑶不均匀系数：K1=1.1。

⑷动载系数：K2=1.05

⑸风载系数：K3=1.3

⑹双机抬吊起重量降低系数：K=0.8

⑺基本风压：W0=17.5Kg/m

迎风面积：S钢梁=1.0×36=36m2(近似估算)

结构风载：W1=K3×W0×S钢梁=1.3×17.5×36=819Kg=0.819T

计算载荷：Q计=QK1K2+W1

=4.6÷2×1.1×1.05+0.819=3.066T

吊钩重：q1=0.25T×2=0.5T

吊索具重：q2=0.2T×2=0.4T

吊装载荷：Q¹=Q计+q1+q2

=4.6+0.5+0.4=5.4T

比较：K(Q主+Q副)=0.8×(5.189+5.189)=8.32>5.4

结论：8.32>5.4且屋面梁高度较低，故吊装安全

4.4.5.2钢丝绳的选用（钢丝绳长度为7米，每端4根，与垂线夹角为250）

P拉=QJ/Nsin250º

K动：动载荷系数（1.1）

G钢构：钢构重4.6T+吊索及吊钩重0.9T

P拉=QJ/Nsin250=1.1×5.4/(4×0.423)=3.51T

P=P拉K=3.51×8=28.08T

钢丝绳公称抗拉强度：170Kg/mm2

查表选6×37Ф21.5mm（钢梁吊装），Ф15mm（钢柱及次构件吊装，不作计算）

其破断拉力为29.6T＞28.08T

4.4.5.3吊装其他注意事项

（1）吊装作业及高处作业必须严格按照相应的安全规程作业，安全措施到位，个人防护用品正确栓挂。

（2）为确保安全，防止构件锐边割伤钢丝绳，导致意外事故，要对钢丝绳在翼缘板的绑扎处进行防护（如下图）。

（3）起吊时钢梁两端或钢柱末端应设溜绳，防止构件在空中任意旋转，或因吊车控制不准确而发生冲撞。

（4）正式吊装前必须进行试吊（特别是格构柱和较大跨度的整榀钢梁），吊装现场设隔离带和警戒线，无关人员必须离开作业区，起重机臂下不得站人，每个吊车由一名专业起重工统一指挥吊装。

（5）吊装作业期间，对当天起吊的构件应立即校正、固定，以形成稳定的空间体系，对不能形成稳定的空间体系的结构，应进行临时加固，才能下班。

（6）当风速为10m/s时，吊装工作应当停止，当风速达到15m/s时，所有工作均需停止。

（7）风雨后对构件要进行检查，必须保证垫木、支撑有足够的稳固程度，并做好防滑措施。

4.5现场焊接工艺规程

4.5.1.1电焊机房吊到施焊区域，放置平稳，接通主电源，连接焊机及烘箱电源，做好接地并调试，连接焊机龙头线及地线，将地线并联接在一起焊在钢柱或钢梁上（如下图），焊接电缆线（龙头线）从焊机至焊钳的长度宜在30~50米，如因施工需要加长应考虑焊接电流的衰减；

4.5.1.2按焊接工艺要求对焊条进行烘焙，烘烤温度250℃恒温1小时后降温至100℃保温，领用时放在焊条保温筒内，并填好记录。

4.5.1.3准备焊接用吊篮及简易脚手架，焊工个人工具及劳保安全用品。

4.5.1.4焊前检查

①在接到上一个工序的交接单后，方可进行下道工序施工。

②焊接前应检查安装的螺栓是否终拧。

③按图纸检查坡口、间隙、钝边是否符合设计要求，是否有严重的错边现象（错边≤3mm）。

清理焊缝区域，按梁宽柱板宽配上工艺垫板。

4.5.1.5焊接顺序

①构件接头的现场焊接，应符合下列要求：

②完成安装流水区段内的主要构件的安装、校正、固定（包括预留焊接收缩量）；确定构件接头的焊接顺序，绘制构件焊接顺序图；按规定顺序进行现场焊接。

③构件接头的焊接顺序，平面上应从中部对称地向四周扩展，竖向可采取有利于工序协调、方便施工、保证焊接质量的顺序。

④构件的焊接顺序图应根据接头的焊接顺序绘制，并应列出顺序编号，注明焊接工艺参数。多层梁焊接应遵守先焊顶层梁、后焊底层梁，再焊次顶层梁、次层梁，柱对接焊缝可先焊亦可后焊。

⑤梁和柱焊接应按排两名焊工在柱的两侧对称焊接，电焊工应严格按照分配的焊接顺序施焊，不得自行变更。

①本工程焊接接头型式：单面V型带垫板横焊全熔透横焊缝、单面V型带垫板平焊全熔透平焊缝、双面角焊缝：

②材质：Q345B、厚度：6～30mm

③焊接方式：手工电弧焊（SMAW）

焊条：E5016（J506）电流：直流

a.焊接时采用直流反极，电流输出应稳定，焊机接线应牢固。

b.柱与梁连接角焊缝、对接平焊缝，引、收弧板采用工艺垫板每边加长40mm，引、收弧在垫板上进行。焊缝探伤合格后气割切除，打磨、割去引弧板时应留5~10mm。同时作好防火工作。

c.焊接工艺参数按焊接作业指导书。

当风速大于5m/s(四级风)，应采取防风措施方能施焊。

焊接工作完成后，焊工应在焊缝附近打上(或用记号笔写上)自己的代号钢印。焊工自检和质量检查员所作的焊缝外观检查以及超声波检查，均应有书面记录。

4.5.1.7焊缝的外观检查

（1）焊缝质量的外观检查，应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行，梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查；

（2）焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷；

（3）所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查，

（4）对焊缝上出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷，应予补焊,补焊焊条直径不宜大于4mm.

（5）修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查.

4.5.1.8焊缝的超声波探伤检查

（1）图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，应进行超声波探伤检查；

（2）超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行，焊缝表面不规则及有关部位不清洁的程度，应不妨碍探伤的进行和缺陷的辨认，不满足上述要求时事前应对需探伤的焊缝区域进行铲磨和修整；

（3）全熔透焊缝的超声波探伤检查数量，应按设计文件要求，当发现有超过标准的缺陷时，应全部进行超声波检查；

（5）超声波检查应做详细记录，并写出检查报告；

（6）经检查发现的焊缝不合格部位，必须进行返修，并应按同样的焊接工艺进行补焊，再用同样的方法进行质量检查；

（7）当焊缝有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时，必须将缺陷清除后重焊。清除可用碳弧气刨或气割进行；

（8）焊缝出现裂纹时，应由焊接技术负责人主持进行原因分析，制定出措施后方可返修。当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50mm处开始，沿裂纹全长进行清除后再焊接。

（9）低合金结构钢焊缝返修，在同一处返修次数不得超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝，则要更换母材，或由责任工程师会同设计和专业质量检验部门协商处理。应会同设计或有关部门研究处理。

4.5.1.9高强度螺栓施工工艺

本工程高强度螺栓全部采用大六角头型。

大六角头高强度螺栓施工流程

大六角头高强度螺栓连接副的和摩擦面抗滑移系数检验

大六角头高强度螺栓连接副应在施工前进行复验。

复验内容按GB50205的规定,包括大六角头高强度螺栓连接副扭矩系数的平均值和标准偏差等。检验数量为每批每种规格复验5套，检验结果应符合设计要求。

大六角高强螺栓摩擦面抗滑移系数（μ）试验，μ值应满足设计要求。每2000t中同种工艺同一型号为一个批次，每批三组试件。

以上检验应委托具备相应检验资质的第三方单位来完成。

高强度螺栓检查合格后入库并按规格、批号分类存放，在安装前严禁随意开包，并应注意防雨、防潮。

大六角头高强度螺栓施工工艺方法

大六角头高强螺栓一般用二种方法拧紧：扭矩法及转角法，本工程将采用：扭矩法。

将扭力扳手设定至终拧扭矩的30%～50%，并经复检后开始作业，当施加外力达到设定力矩值，扳手发出响声为合格，并对其进行检查，检查合格在其螺母上作出标识。

如检查发现初拧的连接板层间达不到充分密贴，应对其增加复拧，复拧扭矩和初拧扭矩相同或略大。

终拧时，应将扭力扳手设定至理论终拧扭矩的110%，，并经复检后开始作业，当施加外力达到设定力矩值，扳手发出响声为合格，并对其进行检查，检查合格在其螺母上作出标识。

高强度螺栓的紧固应从螺栓群中部开始作业，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中开始向四周扩展逐个拧紧。

接头如有高强度螺栓连接又有电焊连接时，如设计对作业顺序没有规定，均按先栓后焊的施工顺序进行作业。

a.高强度螺栓的初拧检查，采用敲击法，即用0.3～0.5kg的小锤逐个敲击螺栓，进行普查，防止漏拧。

b.进行扭矩抽检时，对每个节点螺栓总数的10%，但不少于1颗进行抽检，抽检时先在螺杆端面和螺母上面划一直线，松动螺母约60°，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得的扭矩应在（0.9～1.1）Tch范围内。

式中：Tch—检查扭矩，N·m；

K—高强度螺栓连接副扭矩系数；

P—高强度螺栓设计预拉力，kN；

d—螺栓公称直径，mm；

如有不符合上述规定的节点，应再扩大10%进行抽检，如仍有不符合规定者，则整个节点的高强度螺栓应重新紧固并检查。

c.重新紧固时，对扭矩低于下限值的螺栓应进行补拧；对超过上限值的螺栓应进行更换。

d.扭矩检查应在1小时后进行，并应在24小时内检查完毕。

a.螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点应整齐一致。

b.高强度螺栓超拧应更换或因其它原因废弃的螺栓，严禁重复使用。

c.安装中的错孔、漏孔不允许用气割开孔，均应严格按相关规范的要求进行处理。

d.螺母、垫圈安装方向：

螺母和垫圈在安装时，其方向按标识的方向而定，螺母的等级记号应置于外侧，垫圈的内径倒角面置于外侧（螺母侧）。

螺母：螺母上面标有性能等级垫圈：将垫圈内径倒角面置于螺母底面下

e.当气温低于－10℃时；当摩擦面潮湿及暴露于雨雪中时，不得进行高强度螺栓的施工作业；如在作业过程中遇到下雨或下雪时，应立即停止插入或拧紧工作，并采取防雨措施保护未施工完的节点。

f.初拧、复拧、终拧的螺栓均应做不同的标记，以避免漏拧、超拧等不安全隐患，同时了便于检查人员检查紧固质量。

g.母材生浮锈后在组装前必须用钢丝刷清除干净。

h.再次使用的连接板需再次处理。

j.经检查合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求涂漆防锈。

k.要求初拧、复拧、终拧应在24小时内完成。

①扭矩扳手的选定可按终拧扭矩达到扭矩扳手最大容量的60%左右来确定；

②设定型的扭矩扳手仅能依箭头方向施力，逆向无“喀嚓”声响；

③每班作业前，均应对扭矩扳手进行校正，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方准使用。校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±3%；

④操作时应由熟练的固定人员进行，通常太快施力于扳手值会变大，太慢施力扭力值会变小。

大六角头高强度螺栓现场发生问题的主要原因及其处理方法（见下表）

螺栓轴力的平均值不符合规格

螺栓回转，垫圈跟着回转所造成的。

轴力计的精度不良所造成的。

螺栓因现场保管储存不当发生锈污所造成的。

轴力计的油压不通畅的。

轴力计的台面部分、螺栓的底部及垫圈底部涂抹止滑剂。

做精度检查，确认其误差在3%以内。

螺栓的保管应避免淋雨或在湿气重的场所处存。

尾端的嵌套作业不良（特别是一面连续回转扳手，一面套上螺栓锁紧所造成的）。

正确的使用扳手（尾端的嵌套应确实到底后，再起动扳手。

扭断后的尾端，卡在内侧套筒

弹出尾端用的弹簧疲乏。

锁紧电动扳手的回转慢或发烫

因延长线太细，导致电压下降。

螺母回转，而垫圈亦跟着回转（A）

螺栓孔的偏斜，螺栓呈斜插入的状态。

连接面未有足够的粗糙度。

进行初拧并在螺母侧作上记号。

锁紧后螺母回转角度的误差

现场在插入时螺栓杆上有敲打痕迹。

初拧时，应由节点处中央向外侧均匀的锁紧。

应注意螺栓孔径是否偏斜，如发生偏斜应修正螺栓孔的孔径，不可强行敲打螺栓头部使其插入。

螺栓孔的偏斜，造成锁紧时夹紧面无法均匀拧紧。

应检查员螺栓孔径是否偏斜，如发生偏斜应修正，不可强行拧紧。

安全施工措施方案的确定，在护壁上预埋锚杆同时，同时每隔2.5米埋设安装临时连接锚杆，对钢柱安装时起临时连接作用,具体做法见脚手架专项方案和临时锚杆专项方案。

金属结构构件的材质是否符合设计要求，构件是否平直，加工尺寸、精度、孔

洞位置是否满足设计要求。要刷好第一道防锈漆，所有构件编号要标注明显。

a.吊装和运输机具及设备的检查，特别是对吊绳和吊具的性能检查。

b.各种电动和手动工具的性能检查。

c.预埋件的位置与设计位置偏差不应大于20mm。

（6）施工质量控制及保证措施

工程质量一次性验收合格（争获省级优秀建筑施工质量工程奖项。

严格执行ISO9001质量保证体系的有关规定和要求。工程质量目标按下列要求分解：

建筑单位工程优良率100%；分部工程合格率100%；分部工程优良率≥85%；主要分部工程优良；分项工程合格率100%；优良率≥85%；观感质量得分率≥85%。

安装单位工程优良率100%；分部工程合格率100%；分部工程优良率≥95%；主要分部工程优良；分项工程合格率100%；优良率≥90%；观感质量得分率≥95%。

受检焊口一次合格率≥96%。

杜绝重大质量责任事故，控制一般质量事故和设备事故。

工程质量管理组织机构如下图：

施工、检查、评定和验收严格遵循各专业技术文件和技术规范的规定及建设方、设计、监理提出的有关技术标准和安装要领书面之要求。

成立QC质量评定小组，对主要工序工序开展QC小组活动。进行层层监控，确保每一个工作环节的质量有可靠的保障，决不把某个环节的质量隐患带到下一个工作环节中。

提高工作质量，保证产品质量，坚持“五步到位”。操作要点交底到位、上下工序交接到位、上下班交接到位、关键部位的检查与验收到位、各种材料设备和加工构件进场验收到位。

建立奖罚治制度建筑工程水电设备安装做法之建筑电气篇，134页图文并茂.pdf，提高作业者的积极性，加强构件检查力度。

a安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

b钢构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中无变形、损坏和缺损，并会同有并部门及时处理。

c拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、预拱度、油漆等是否符合设计图规定，发现问题后应报请有关部门，原则上必须在吊装前处理完毕。

a每道工序认真作好自检记录，填写质量数据，质量检验合乎要求后方可进行下道工序施工。

b施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。

c钢结构焊接前应由焊接工程师人员编制焊接工艺评定及指导书。

d组装前，应按构件明细表核对进场的构件零件混凝土钢套管城市供水工程施工组织设计，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

e钢结构组装、安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性的变形。