施工组织设计下载简介

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混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐外性有关。混凝土浇筑质量主要冲两个方面控制，一是浇筑方法；一是良好的振捣，两个方面又互为影响混凝土浇筑应采取一气呵成的连续浇筑发；当梁高跨长，或混凝土拌制跟不上浇筑进度时，可采用斜层浇筑、纵向分段、水平分层浇筑。水平分层浇筑其方法如下：

分层下料、振捣、每层厚度不宜超过30cm上下层浇筑时间间隔不宜超过1h（当气温在30ºC以上时）或1.5h（当气温在30ºC以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落DB32／T 2344.1-2013标准下载，然后再浇筑翼板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平收浆。

当混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.18Mpa强度时，才能浇筑次层混凝土。若要求结合缝隙具有较高密度时，应在前层混凝土强度达到2.45Mpa后，才能浇筑新混凝土。中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：

①浇筑前，先凿除老混凝土表面的水泥浆和较弱层；

②经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时不得留有积水，在浇筑新混凝土前，垂直缝应刷一层净水泥浆，水平缝应在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小，厚度为10mm~20mm的水泥浆；

③接缝处于重要部位或结构物在震区时，在浇筑时应加强钢筋，以防受力时开裂；

④斜面接缝应将混凝土凿成台阶。

浇筑混凝土除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项：

①强力振捣时提高施工质量的重要关键，应尽量采取用底、侧联合振捣工艺；

②应随时检查校正支座钢板、端部锚固板、及其他预埋件位置；

③为防止孔道堵塞、移位、弯曲或出现局部凹陷等事故振动棒不得触及钢筋和模板；

④后张拉梁端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，必要时刻使用小骨料混凝土浇筑；

⑤混凝土拌合料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝减水剂时，可延长至1h。

后张法预应力是待混凝土构件达到一定强度后，在构件预应力孔道中穿入预应力钢束对混凝土构件施加压力。这时一项十分重要的工作施加预应力过多或不足都会影响预制构件质量，必须按设计要求，准确的施加预应力。

张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉机具设备的准备工作。

预留孔道时后张构件制作的特殊工具，孔道的形成，尺寸和质量对后张构件的质量有直接的影响，其预留孔道主要有支线和曲线两种形式。

制孔时，先将金属波纹管按设计图纸卷成所需形状和尺寸的管道，置于模板内浇筑混凝土成型后直接将预应力钢束穿入管道内。

制孔时先将金属波纹管预先安放在构件模板内后浇筑混凝土，在构件达到一定强度后即可将预应力钢束穿入管道内。

金属波纹管为“通用段”和“连接段”。钢带的厚度一般采用0.3mm，管表面有螺纹状的凸肋，即增强了波纹管的刚性，又可在接头处旋入直径稍大的连接管段。预应力管道采用Φ87波纹管分两段从两头穿入，在中间用外径Φ92波纹管接头连接，“连接段”直径仅增大3mm~5mm。用金属波纹管做孔道预埋管，可提高孔道位置的准确度和防止孔道间掉浆，孔道系数K可降低到0.005，管道壁摩擦系数可降低到0.25.常规管道质量为0.6kg/m。

在安装预应力孔道时，应按设计规定或施工需要预留排气孔、排水孔和灌浆孔。

制孔后，应用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内杂物，为钢束穿孔创造条件。检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm左右）先用大直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣(或来回拉孔；对不通的孔，查明原因后分别采取措施，若是由于断波纹管、水泥浆或波纹管头堵塞则可在芯棒上焊制钢钩将其捣通；若是金属伸缩套管或其他接头因拉断因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则因标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设置孔器，修补缺口。

穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用锲形垫板加以纠正；孔道内畅通、无水份和杂物，孔道应完事无缺。制好的丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束按长度和孔位来编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作采用人工直接穿束，较长的还能借助一根Φ5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。

后张法是先浇混凝土构件待构件达到设计规定的强度后才能对预应力筋进行张拉锚固。后张法工艺无需专门的张拉台座，可在施工现场直接张拉预应力筋。

预应力筋伸长值的计算与要求

预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%以内否则应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续进行张拉。理论伸长值的计算与实际伸长的量测方法如下：

后张预应力筋理论伸长值与预应力筋平均张拉力的计算。

ΔL=p×I/Ay×Eg

P=p×【1－e－－【KL＋µØ】】/Kl+µθ

考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时预应力筋理论伸长值可简化如下：

ΔL=p/kAy×Eg（l－e－kl）

（2）当孔道为直线且无局部偏差时，p=p，可简化为：ΔL=p×L/Ay×Eg

①预应力筋的弹性模量（Eg）的取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据设计单位的测试资料表明，一般取Eg=1.95×105Mpa较妥。

②预应力筋的张拉力p按下式计算

P=σk×Ag×n×1/1000×b

实际伸长值的测量与计算方法

预应力筋张拉前，先调整到初应力µ0（一般可取控制应力的10%~25%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除张拉时测量的伸长值，对于后张法沿应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值，实际伸长总量ΔL=ΔL1＋ΔL2－C

钢绞线束，有自锚性能的夹片式锚具

0初视力σk（持荷2nin锚固）

在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至构件不能建立足够的预应力。因此限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此要做好以下工作：

①千斤顶和同表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘、锲块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响锲和退锲。

②锚具尺寸应正确，保证加工精确。锚环、锚塞应逐个进行检查，有同符号误差的应配套使用。锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时正误差或同时出现负误差，以保证准确度。

③锚塞应保证规定的硬度，当锚塞硬度补不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部钢丝，锚塞头上的应做成

④锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

⑤预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要园，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清理钢丝表的油污锈蚀，使钢丝正常锲紧和正常张拉。

⑥锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套管等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。

严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝

①垫板承面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并电焊，防止张拉时移动。

②锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。

③楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。

④千斤顶送油、回油工序一般应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

⑤张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故

滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用以下方法：

①钢绞线束放松。将千斤顶按张拉状态较好，并将钢绞线在夹盘内夹紧。一端张拉，当钢绞线受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用直径5mm的钢绞线、端部磨制成，长20mm~30mm）。然后主缸缓慢回油，如此反复进行锚塞退出为止。然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。

②单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

③人工滑丝放松钢绞线束。安装好千斤顶并楔紧各根钢绞线。在钢绞线束的一端张拉到钢绞线的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢绞线的楔子，迫使1~2根钢绞线缠身抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减少了，再次拉锚塞就较易拉出。

①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

②张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

③油泵运转有不正常情况时，应立即停止检查。在油压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

④作业应有专人负责指挥，操作时严禁踩摸及碰撞力筋，在测量伸长及紧螺母时，应停止开动千斤顶。

⑤冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具有足够夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫板，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

⑦在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

⑧已张拉完而沿为压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断而酿成重大事故。

切割锚外钢绞线。露头锚上部多余的预应力筋需切割，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。预应力筋切割后余留长度不得超过2cm。

孔道冲洗。孔道压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆进行几个串孔同时压注。或者某一孔压浆后，立即对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

应根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过实验决定。孔道压浆采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细沙。水灰比一般宜采用0.35~0.45，掺入适量减水剂时，水灰比减少到0.35；水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂需对预应力筋无锈蚀作用。

①水泥。宜采用硅酸盐水泥或普通水泥；采用矿渣水泥时，应加强自检，防止材料不稳定。水泥的标号不宜低于425号。

②强度。符合设计要求，设计无规定时一般就不低于30Mpa。

③泌水率。最大不超过3%。拌合后3h泌水率宜控制在2%，24h后应全部被浆吸收。

④流动性。在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自一起内流出时间不超过6s。

⑤膨胀率。水泥浆中（通过实验）可掺入适当膨胀剂如铝粉等，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。

先下水在下水泥，拌合时间不少于1min，灰浆过筛后存放于灰浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的时间间隔不得超过40min。

孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，一便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由低点的压浆孔道压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

压浆管长度不宜超过25m当需要超过30m时，应提高压力100Kpa~200Kpa每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口应安装一节带阀门的短，以备压浆完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压降系统及胶管个阀门处内径不小于10mm，以防堵塞。

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14天。压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后压一次。两次的间隔时间以达到先压浆的水泥浆充分泌又为初凝为度，一般宜为30min~45min；有时也可从构建中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。对泌水率较小的水泥浆，通过实验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。

压浆应使用活塞式压泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa~0.7Mpa；当输入浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3Mpa~0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为检查孔道内水泥浆的实际密度压浆后应从孔内抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理各纠正。要拌制水泥浆同时，制作标准试块经与构件同等条件养护达到设计强度80%后可撤销养护。压浆应带防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼镜。压浆完毕后应认真填写施工记录。

孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下：

设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置Q／SY XN 0276-2015标准下载，可将部分箍筋电焊在支承垫板上。

妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动影响梁长及端头形状。立模后校核梁体全场，其长度应符合允许偏差的规定。

封端混凝土强度，应符合设计规定，若无设计规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80%。

浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务实锚具处的混凝土密实。

封端混凝土浇筑完后生产建设项目水土保持技术文件编写和印制格式（办水保[2018]135号 水利部办公厅2018年7月），静置1~2小时。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。

连续端混凝土凿毛，以备现浇混凝土。

远距的T梁、箱梁运输采用汽车运输，近距的T梁安装采用龙门吊配合架桥机。由于设计文件要求从T梁预制到浇筑完调平层混凝土的时间不宜超过三个月，故我梁厂计划边预制边安装，并迅速将现浇连续断端及调平层进行施工。