施工组织设计下载简介

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大跨度67m圆筒仓钢结构专项施工方案

钢结构施工中，无特殊情况，钢梁吊装都采用1台50T汽车吊直接起吊，吊机吊装绑扎为二点式捆绑。梁两端采用高强螺栓连接安装时，安装螺栓按规格型号、数量配备好，装在帆布袋内，用铁丝捆在梁端一起吊上去。

高强螺栓是目前建筑钢结构最先进的连接方法之一。它的特点施工方便，可拆可换，传力均匀，没有铆钉传力的应力集中，接头刚性好，承载能力大，疲劳强度高，螺母不易松动，结构安全可靠。本工程钢结构安装节点设计为摩擦型连接节点，采用10.9级大六角高强螺栓安装。

(1)高强螺栓安装一般要求

高强螺栓使用前，应按有关规定对高强螺栓的各项性能去进行检验。运输过程中应轻装轻卸，防止损坏。当包装破损，螺栓有污染等异常现象时，应用煤油清洗，并按高强螺栓检验规程进行复验，经复验扭矩系数合格后才能使用。

工地储存高强螺栓时，应入干燥、通气、防雨、防潮的仓库内GB50284-2008 飞机库设计防火规范及条文说明.pdf，并不得沾染脏物。安装时，应按当天需要量领取，当天没有用完的螺栓，必须装回容器内，妥善保管，不得乱扔、乱放。安装高强螺栓时，接头磨擦面不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物。磨擦面应干燥，没有结露、积霜、积雪。并不得在雨天进行安装。使用定扭扳手紧固高强螺栓时，班前应对定扭扳手进行校核，合格后方能使用。

(2)高强螺栓的安装顺序

一个接头的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩散逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。当接点有高强螺栓连接又有焊接时，一般按先栓后焊的工艺施工。先终拧完高强螺栓，再焊接焊缝。高强螺栓应自由穿入螺栓孔内，当板层发生错孔时，允许用铰刀扩孔，扩孔时，铁屑不得掉入板层间，扩孔数量不得多一个接头螺栓孔的1/3，直径不大于原孔的2mm。一个接头的多颗螺栓穿入方向应一致，垫圈不得装反。

5.4屋面钢构卸载的方法

5.4.1屋面钢结构挠度计算

［Vr］≤l/400;［VQ］≤l/500。

则恒荷载标准值下的挠度为（1/400～1/500）l≈33.5mm，现起拱度为38mm。

则钢梁安装后卸荷下降容许垂直距离最大为38+33.5=71.5mm。

最大容许下沉量应服从设计师的要求。

5.4.2卸荷的基本原则

为保证在卸荷时已吊装完成的钢构安全，在卸荷应遵守以下原则：

1．确保临时支撑脚手架结构的安全；

2．尽量使屋面结构沉降、变形均匀，形成较合理的受力形式；

3．尽量简化卸荷步骤，以缩短卸荷工期。

5.4.2卸荷过程分析

在屋面所有构件全部焊接完成，并经过探伤检查后，开始卸荷。

本工程设计预起拱为380mm，根据规范计算得到最大下沉71.5mm。在均匀缓慢下沉到380mm时，结构受荷约50%的重量，此时应特别注意各构件的变形情况（最好能采用应力触片进行应力监控）。此为第一阶段卸荷。

第二阶段卸荷是从每一阶段卸荷无异常后继续卸荷至屋面结构完全受力。在此过程中应尽量放慢卸荷速度，因为在此阶段屋面结构随时会达到完全受力。

5.4.3卸荷过程易存在的问题及解决方案

1、首次卸荷过快过大，造成构件受到损伤。

针对本工程的结构特点和设计要求，在卸荷初始时应缓慢卸荷，第一次下降1cm，进行停置观察；停置时间一般为1~2小时。

2、最后一次下降高度超过临界点，也易造成构件损伤。

在本工程中当千斤顶下降至380mm后，应减小下降幅度，增加检查次数。或采取应力触片检查，以得到较明确的下沉预估。当接近临界点时宜延长静置时间，使得各构件受力尽可能达到均匀、充分。

8根Φ400×10钢管脚部的卸载装置同步分级卸载。每卸载一级，均需对屋盖钢结构和卸载装置进行详细检查，确认无异常后再次卸载下一级，如此反复直至卸载完毕。

各部位检查→千斤顶下调1cm→检查各部位变形情况→静置2小时→检查无异常后再下调1cm→如此复下调至4cm→检查各部位累积变形情况→静置6小时后再检查→无异常后再下调1cm→检查及静置2小时→重复至不再下沉为止（若达到最大允许挠度值后还未卸完需立即停止并报告监理、设计院）。

5.4.4卸荷工作的安全保证措施

由于卸荷过程会给屋面钢结构不断带来冲击荷载，因此必须保证卸荷过程的结构稳定，不会对主焊口和螺栓产生破坏性影响。为此在本工程中必须按照以下方法严格执行：

1．由于卸荷过程中支撑点受力较大，而且可能存在着局部受力突升、突降的现象。因此卸荷前应对支撑点进行检查，以保证卸载过程中整个支撑胎架的安全性和稳定性。

2．检查脚手架的马道、护栏等安全设置的完好情况。

3．卸荷前注意天气变化，避免在风力大于4级的天气施工。

4．建立卸荷工作组，工作组由测量、节点观察、安全保卫及卸荷小组组成。卸荷小组统一听从总协调员的指挥。总协调员收集卸荷小组的工作信息并结合设计、监理单位现场人员的意见，统一指挥卸荷工作。

5．正式卸荷前，对各焊缝进行着色。在卸荷过程中派专人进行巡视、观察、发现问题立即报告。卸荷完毕后，对主节点处的各焊缝进行二次探伤检查。

6．如在卸荷过程中发生焊缝裂缝现象或二次探伤发现有隐性裂缝，立即停止卸荷，并应及时用角钢将焊缝两材母材进行连接加固，恢复焊缝周边的支撑。并上报监理、设计院商定处理方案。

7．卸荷过程中，应设专人对支撑胎架进行观察（特别是8根钢管的变形情况），发现有较大变形可能造成失稳的应立即通知卸荷总协调员暂停卸荷，查明原因并采取相应的措施后再恢复卸荷。

8．卸荷过程中应设专人对主要节点和支座进行观察，发现有裂缝等问题时应立即报告监理、设计单位以确定是否停止卸荷。当卸荷高度已超过容许最大下沉时也应立即报告得到指示后方可施工。

5.4.5卸荷工作的安全应急预案

1．当发生节点裂缝、支座开裂的紧急情况，应立即停止卸荷，恢复支撑，并保证各支撑点全部承载。在发生情况的节点、支座附近增设辅助支点，并进行剪刀撑加固。在支座上用型钢加固，以增大支座的支撑面。

2．当受力焊缝出现裂缝时，应立即停止卸荷工作并恢复焊缝两侧的支撑点，并立即用型钢对焊缝两侧的母材进行连接。型钢设置在裂缝的两侧对称位置，型钢焊缝设置在裂纹两侧200mm以外位置，以避免补强焊缝对裂缝产生不利影响。

3．当支撑千斤顶损坏时，应立即停止卸荷工作，适当提高附近地支撑点千斤顶的承载力，用性能良好的千斤顶进行替换，顶紧力适当增大，拆除损坏的千斤顶。

4．当发生人员受伤事故时，应停止卸荷，恢复各支撑点的支撑，同时抢救伤者，并派专人保护现场。

第六章安全生产技术措施

6.1安全生产技术措施

1．认真贯彻、落实国家“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，严格执行国家、地方及企业安全技术规范、规章、制度。

2．建立落实安全生产责任制，与各施工队伍鉴定安全生产责任书。

3．认真做好进场安全教育及进场后的经常性的安全教育及安全生产宣传工作。

4．建立落实安全技术交底制度，各级交底必须履行签字手续。

5．特种作业务必持证上岗，且所持证件必须是专业对口、有效期内及市级以上的有效证件。

6．认真做好安全检查，做到有制度有记录，根据国家规范、施工方案要求内容，对现场发现的不安全隐患进行整改。

7．坚持班前安全活动制度，且班组每日活动有记录。

8．对于“三违”人员必须进行严厉批评教育和惩处。

9．按国家要求设立安全标语、安全色标及安全标志。

10．所有进入现场作业区的人员必须戴好安全帽，高处作业人员必须系挂安全带。

11．按规定挂设安全网，除随施工高度上升的安全网以外，由于生产条件所限，不能设网的则根据有关要求编制专项安全措施。

12．按规范认真做好“四口”、“临边”防护，做到防护严密扎实。

14．电焊机必须采取防雨措施，焊把、把线绝缘良好，且不得随地拖拉。

15．现场防火制定专门的消防措施。按规定配备有效的消防器材，指定专人负责，实行动火审批制度，权限交由生产经理负责。对广大劳务工进行防火安全教育，努力提高其防火意识。

16．对所有可能坠落的物体要求：

所有物料应堆放平稳，不妨碍通行和装卸，工具应随手放入工具袋，作业中的走道、通道板和登高用具、临边作业部位必须随时清扫干净；拆卸下的物料及余料和废料应及时清理运走，不得随意乱置乱堆或直接往下丢弃；传递物体禁止抛掷。一旦发生物体坠落及打击伤害要写出书面报告，并按有关规定加重处罚。

6.2特别强调的安全措施

1．高处作业的安全设施必须经过验收通过，方可进行下道工序的作业。

2．所有高处作业人员必须经过体检，作业时必须系挂好安全带。

3．吊装方面的作业必须有随时跟上的水平安全网，按施工方案及时进行临边防护安装。

4．焊接时，要制作专用挡风斗，对火花采取严密的处理措施，以防火灾、烫伤等；下雨天不得进行露天焊接作业。

5．吊装作业过程中应划定吊装区域，挂设安全标志，加强安全警戒，严禁非吊装人员进入吊装区域。

6．施工中的电焊机、空压机、气瓶、打磨机等必须采取固定措施存放于平台上，不得摇晃滚动。

7．登高用钢爬梯必须牢牢固定在钢柱上，不得晃动。作业前须经过验收，合格后方可使用。

8．紧固螺栓使用的吊架和脚手架平台必须构造合理，符合安全要求。

9．吊装作业必须遵守“十不吊”原则。

10．当风速达到15m/s（6级以上）时，吊装作业必须停止。做好台风雷雨天气前后的防范检查工作。

11．高空作业人员必须系挂安全带，并在操作行走时即刻扣挂于安全缆绳上。

12．高处作业中的螺杆、螺帽、手动工具、焊条、切割块等必须放在完好的工具袋内，并将工具袋系好固定，不得直接放在梁面、翼缘板、走道板等物件上，以免妨碍通行，每道工序完成后柱边、梁上、临边不准留有杂物，以免通行时将物件踢下发生坠落打击。

13．禁止在高空抛掷任何物件，传递物件用绳拴牢。

14．气瓶需有防爆防晒措施，且远离电焊、气割火花及发热物体。

15．作业人员应从规定的通道和走道上下来往，不得在柱上等非规定通道爬攀。

16．各种用电设备要用接地装置，并安装漏电保护器。使用气割时，乙炔瓶必须直立并装有回火装置。氧气瓶与乙炔瓶间距大于8m，远离火源并有遮盖。

1．雨天或4级风以上，停止提升；

2．胎架在安装时，地面应划定安全区，以避免重物坠落，造成人员伤亡；

3．在正式施工时，也应划定安全区；高空要有安全操作通道，并设有扶梯、栏杆；

4．在提升过程中，应指定专人观察地锚、安全锚、油缸、钢绞线等的工作情况。若有异常，直接报告控制中心；

5．施工过程中，要密切观察桁架的变形情况；

6．提升过程中，未经许可不得擅自进入施工现场。

第七章质量保让技术措施

1、由技术部牵头，申请要求建设单位组织，监理公司参加，请设计院进行施工图技术交底，介绍设计意图，弄清细部结构构造，指定质量标准和执行的施工验收规范标准；采用的钢材材质、焊材、焊剂和防腐等材料品牌等要求，弄清施工图中的疑难问题，交代深化设计施工图绘制要求，明确深化设计施工图职责，并做好会议记要存档备查。

2、根据设计施工图、设计要求说明和技术交底会议纪要，绘制深化设计制作施工图，送设计院签章后下发产生部或工程部熟悉图纸。

3、依据深化设计图，编制材料数量计划：

注明材质要求和品牌，送材料部采购，所采购的材料材质都要符合指定的牌号，并附有材料质量保证书和化学成份分析证书。质检部门组织材料取样，送有关部门进行物理机械性能试验合格；

4、技术部门组织会同工程部和生产部，召集生产班组长及全体参加该项目制作、安装的职工，进行口头和书面技术交底，介绍工程概况，结构形式、制作、安装的技术要求和质量验收标准。初步讨论落实制作工装设施，确定制作方法，质量检验表格，传递，交工资料整理等；

5、构件投料、制作中，班组进行自检、互检、专职的检查，检测人员按标准进行检验，并填写好各种检查和检验资料，经各岗位签字后存留保管；

6、成品构件应按除锈等级要求进行喷丸，涂装前凡高强螺栓连接面贴胶带后进行涂装油漆，涂装质量和涂漆厚度应符合设计要求和质量标准；

7、构件出厂装卸，宜重大件先装车，分层装运的构件应垫好道木或草垫，且捆绑牢固稳定，卸车时应垫放平稳，暂不安装的构件应分类堆放在地形高处，以防雨水侵入油漆受损；

8、钢结构安装并应对主要构件和须现场组拼装的构件，进行逐一检查合格后方能安装，如构件应装卸、运输变形或损坏，要进行现场矫正修理，确因现场无法矫正修理的构件，应退回制造厂处理或重新制作；

9、钢结构安装前要进行轴线复测验收，测量各轴线交点和每一组基础螺栓安装群相互尺寸是否符合安装施工图，所预埋的地脚螺栓露出长度和顶端标高，是否满足安装高（长）度，检查螺栓丝扣是否完好和因土建施工时被混凝土粘污丝扣，待处理好后方能安装；

10、钢结构安装中，钢柱垂直度测量、钢梁、钢桁架安装标高、水平度、高强螺栓紧固、焊接质量等，随各工序逐步深入都将进行跟踪质量监控检查，每道工序进行自检、互检、专职检查合格才能转入下道工序安装；

11、结合本工程技术特点和难点，组织主要施工技术骨干，进行上岗前技术培训，对关键工序（如：测量放线、平面测量网建立、竖向标高传递、柱子垂直度测量、校正、高强螺栓紧固、钢柱对接焊接）等施工技术，集中进行专业培训，明了各施工安装环节的施工方法，强化施工质量意识，确保工程质量创优良目标；

12、为了保证工程质量，特殊工种人员应持上岗操作证才能上岗施工。钢结构安装焊接的电焊工，如有必要应在现场进行技能考试，经考试合格后才能担任钢结构焊接任务；

13、建立QC质量控制小组，定期或不定期进行安装质量检查，发现的质量问题或质量通病，进行分析作出指导性意见，使其达到安装质量标准，使安装质量通病克服在萌芽状态；

14、建立质量保证体系，按公司通过的ISO9002标准，拟建本项目工程质量保证体系如下：

本节所验算全部建立在地下室顶板采用900mm×900mm碗扣架加固后进行的。

8.150T汽车吊对于地下室顶板的结构验算

楼板混凝土强度等级：C40；

楼板的计算长度(m)：1.00；楼板的计算宽度(m)：1.00；

楼板的厚度(mm)：250；弹性模量E(N/mm2)：32500；混凝土强度设计值(N/mm2)；fc=19.1N/mm2，ft=1.71N/mm2；混凝土楼板容许挠度为

横向间距或排距(m)：0.9；纵距(m)：0.9；步距(m)：1.20；

模板支架搭设高度(m)：4.20；

采用的钢管(mm)：Φ48×3.0；

模板与木板自重(kN/m2)：0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3)：25.000；

车身自重：a）前轴14吨（4轮）

b）后轴26吨（8轮）

最大为140÷4＝35KN

Ⅰ.行驶中汽车轮压对地下室顶板的抗冲切验算：

取
，C40为ft=1.71N/mm2，h0=210mm。

使用过程中的汽车吊支撑腿集中冲切力为115KN，也小于砼所能承受的冲切承载力。

Ⅱ.对地下室顶板的配筋验算：

地下室顶板为双向板，板下钢管支撑间距为1.0m×1.0m，则顶板配筋计算简图为如下：　

(1).边界条件（左端/下端/右端/上端）：自由/自由/自由/自由　

楼板自重：gk1＝0.25*25＝6.25kN/m　

均布荷载：gk2＝6.5kN/m　

均布荷载：qk1＝115kN/m，γQ＝1.4，ψc＝0.7，ψq＝0.4　

(3).荷载的基本组合值　

板面Q＝Max{Q(L),Q(D)}＝Max{176.3,129.91}＝176.3kN/m　

(4).计算跨度Lx＝1000mm，计算跨度Ly＝1000mm，板的厚度h＝250mm（h＝Lx/4）

(5).混凝土强度等级为C40，fc＝19.109N/mm，ft＝1.71N/mm，ftk＝2.395N/mm；钢筋抗拉强度设计值fy＝360N/mm，Es＝200000N/mm

(6).纵筋的混凝土保护层厚度：板底c＝15mm，板面c'＝15mm

(1).平行于Lx方向的跨中弯矩Mx

Mxgk1＝0.1098*6.25*12＝0.69kN·m

Mxgk2＝0.1098*6.5*12＝0.71kN·m　

Mxqk1＝0.1098*115*12＝12.63kN·m　

(2).平行于Lx方向自由边的跨中中点弯矩M0x

M0xgk1＝0*6.25*12＝0.00kN·m　

M0xgk2＝0*6.5*12＝0.00kN·m　

M0xqk1＝0*115*12＝0.00kN·m　

(3).平行于Ly方向的跨中弯矩My　

Mygk1＝0.1098*6.25*12＝0.69kN·m　

Mygk2＝0.1098*6.5*12＝0.71kN·m　

Myqk1＝0.1098*115*12＝12.63kN·m　

(4).平行于Ly方向自由边的跨中中点弯矩M0y　

M0ygk1＝0*6.25*12＝0.00kN·m　

M0ygk2＝0*6.5*12＝0.00kN·m　

M0yqk1＝0*115*12＝0.00kN·m　

(1).平行于Lx方向的跨中弯矩Mx

Mxk＝14.03kN·m，Mxq＝6.45kN·m；

Mx＝Max{Mx(L),Mx(D)}＝Max{19.36,14.26}＝19.36kN·m

Asx＝236mm，as＝20mm，ξ＝0.019，ρ＝0.10%；ρmin＝0.21%

(2).平行于Lx方向自由边的跨中中点弯矩M0x　

M0xk＝0.00kN·m，M0xq＝0.00kN·m；

M0x＝Max{M0x(L),M0x(D)}＝Max{0,0}＝0.00kN·m　

As0x＝0mm，as＝20mm，ξ＝0.000，ρ＝0.00%；ρmin＝0.21%，

(3).平行于Ly方向的跨中弯矩My

Myk＝14.03kN·m，Myq＝6.45kN·m；

My＝Max{My(L),My(D)}＝Max{19.36,14.26}＝19.36kN·m

Asy＝249mm，as＝32mm，ξ＝0.022，ρ＝0.11%；ρmin＝0.21%，

(4).平行于Ly方向自由边的跨中中点弯矩M0y　

M0yk＝0.00kN·m，M0yq＝0.00kN·m；　

M0y＝Max{M0y(L),M0y(D)}＝Max{0,0}＝0.00kN·m　

As0y＝0mm，as＝32mm，ξ＝0.000，ρ＝0.00%；ρmin＝0.21%，

(5).跨中挠度验算：挠度f＝0.4mm，f/Lx＝1/2352　

X向自由边挠度验算：挠度fOx＝0.1mm，fOx/Lx＝1/7062

Y向自由边挠度验算：挠度fOy＝0.2mm，fOy/Ly＝1/6285

经验算地下室顶板配筋及挠度符合要求。

8.2中间环形箱梁的支撑立杆验算

采用8根Ф400×10的钢管作为中间环形箱梁的吊装的主要支撑点和卸载点。8根钢管的平面布置图及与中间环形箱梁的对应位置见下图。

本工程的钢结构体量巨大，总用钢量约为510吨。其中屋面钢结构的总重量约为200多吨，中间环形箱梁的重量为34.133T，单榀钢主梁最大重量为5.179T。因此，在整个安装过程中，考虑中间环形箱梁的重度、最大钢柱梁的重量以及吊装荷载等，取单根Ф400×10承受的压力值为325kN。

根据中间环形箱梁的设计标高，取钢管计算长度为22m。按照b类截面进行设计算。

Ф400×10钢管的截面属性：

A=12252.2mm2

I=2.33×108mm4

ix=137.93mm

根据截面属性，计算钢管的长细比：

按照两端交接计算，去l0=22000mm，

8.3临时安装塔架的计算

临时安装塔架主要用于吊装主梁，选取塔架弦杆尺寸为L75×10，腹杆尺寸为L45×5，塔架高度取为24m，每节段高度为1.5m，塔架平面尺寸为1m×1m。塔架承受的荷载取值按照最不利荷载取为单根主梁的最大重梁，并考虑吊装荷载。采用SAP2000进行计算，计算分析模型和结果见下图。

计算模型图整体应力比图整体变形图局部应力比图

根据计算结果可得，在竖向荷载作用，临时安装塔架的最大变形为3mm，最大应力比为0.75，满足刚度和承载力要求。

8.4临时安装塔架间临时搁置点钢结构强度验算

钢柱梁临时搁置点钢结构示意图

（1）钢主梁端部搁置点钢梁验算

临时安装塔架的连梁用于钢主梁吊装过程中的临时搁置点，选取连梁的截面形式为I28a。连梁承受的荷载取值按照最不利荷载取为单根主梁的最大重梁，并考虑吊装荷载。

I=7.11×107mm4

Wx=5.08×105mm3

临时安装塔架间的连梁需根据钢主梁的不同安装标高，进行高度调整。

工字钢钢梁的强度和刚度验算：

（2）胎架上焊接槽钢验算

槽钢采用Q235，[18a

高度
,
,截面面积
，惯性距
，截面抵抗距
，半截面面积距

在胎架连接横梁工字钢处焊接两块槽钢传力，钢主梁重约5t，两边钢主梁的重量均要传到中间胎架，则每块槽钢在中心处承受的集中力为2.5t,仍按照简支梁进行计算。

8.6中间环形箱梁吊装的汽车吊验算

中间环形箱梁的直径为11.6m，并沿中间环形箱梁的周圈挑出1.8m左右的钢主梁，整个中间环形箱梁的重度约为35T，共分为4段吊装，每段约8.5T，中间环形箱梁的最大吊装高度约为22m。50T汽车吊工作幅度在10m以内时，吊装高度≥23m，吊装重量≥10t，故50T汽车吊能够满足中间环形箱梁的吊装要求。中间环梁吊装示意图以及50T汽车吊工作幅度见下图。

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