施工组织设计下载简介

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液压润滑系统及机体工艺水管道安装工程施工方案

3)清除坑内杂物，并用水充分浸润浆坑，然后排净坑内积水4)在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老混凝土的粘接。

5)将搅拌好的灌浆料灌入坑内，并分层捣固，每层以40㎜为宜，捣固应达到返浆程度，浆堆表面应呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时能排出空气。

6)座浆模应采用钢或木制模板，最好采用可拆式模板，便于运输、存放，特别是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆堆。

7)放置埋设垫板，找水平和标高，找好后，拍平垫板四周混凝土，使之牢固，混凝土表面应低于垫板2—5mm，座浆平垫板与混凝土接触面积应大于70％。

某小区车库装饰及入口雨棚施工方案8)粗、中、预精、精轧机等主体设备的平垫板和斜垫板加工后进行研磨处理。

6.5轧线设备吊装机具的选择

主轧跨设备吊装采用主轧跨内两台20／5t天车。主轧跨设备单件最重为精轧电机约33t，采取两台行车抬的办法安装就位。

6.6粗中轧区设备安装

6.6.1粗、中、预精轧机安装

粗中轧机共14架，为二辊闭口式轧机。主要结构为：机架采用钢板焊接式牌坊；上辊采用液压马达快速压下、手动微调，弹性阻尼体平衡；轧辊轴承采用四列圆柱轴承及四点角接触轴承；由螺杆机构进行轧辊轴向调整和固定；液压小车换辊及更换轧槽；机架固定型式为液压锁紧；采用大伸缩量十字万向接轴；平辊轧机接轴托架为气动调节；轧机主传动为联合减速机型式；立式轧机为上传动。

预精轧机共4架，由平立交替布置的紧凑式悬臂轧机组成。悬臂轧机由偏心套对称调节辊缝：辊环端为油膜轴承，传动端为轴承；辊环为碳化钨辊环。

本工程处于夏季施工，安装温度在25度左右，而设备运转的工作温度约在70℃左右，其间温度差异较大，安装时要与设计人员密切联系，按照设计图纸要求的数据进行温度补偿。

6.6.1.1安装程序

粗中轧区二辊立式轧机本体安装程序框图

粗中轧区二辊水平轧机本体安装程序框图

6.6.1.2水平轧机安装

水平轧机主要由底座、机架、轧辊、万向轴支架、万向轴总成件、换辊装置、减速箱、及传动主电机组成。

(1)质量标准及检测手段

水平轧机安装质量标准依据设计图纸及YB9249—93《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—轧钢设备》、YB9245—92《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准—轧钢设备》等国家有关规范、验评标准执行。

使用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密仪器进行检测。

施工现场设专职质量检查员负责质量检查工作。

安装座浆垫板时，垫板间和垫板与设备底座间用0.05mm塞尺检查塞入面积，使其不超过垫板面积的l/3，按照安装精度要求进行垫板初步找平和标高测定，为补偿基础沉降以及地脚螺栓紧固时的标高降低，将座浆垫板的标高提高0.3mm～0.5mm，纵横向水平度控制在0.1mm/m。

垫板安放好后进行轧机底座安装，轧机底座安装顺序要从中间一台轧机开始，再顺次向两侧展开前后几台轧机。先安装的轧机的水平度、纵横中心线、标高要严格控制，每组轧机的纵横中心线及标高尽量向一侧偏差，这样能减少轧机间的相对偏差值。

底座安装前应将与基础接触的表面防锈油和污渍清洗干净，检查底座底面表面粗糙度是否符合要求，若不符合要求，应与甲方及设备制造厂家取得联系，研究解决方案，以保证底座与座浆垫板的加工精度一致，以确保安装质量。

轧机底座先进行粗调整，预留地脚螺栓孔的底座在粗调整后进行一次灌浆，待灌浆层达到强度后进行精调整，然后用扭力扳手将地脚螺栓拧紧。待机架安装调整完毕后再进行底座的二次灌浆。

出口侧及入口侧底座为一整体，找正时测量轧机中心线，再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定水平度及标高，确保质量。同一组轧机的底座安装时应统一测量，其水平度偏差不朝同一方向。

轧机机架安装时为方便调整，吊装前在其底表面涂一层很薄的二硫化钼润滑油。吊装后立即拧上螺母，所有机架吊装就位后，开始机架调整，机架的调整也要从中间的水平轧机开始，依次向两侧展开。

机架调整以机架的窗口面为基准，采用千分尺测量，再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定水平度及标高，先调整机架的纵横中心线，在调整横向中心线时，要同时进行两个机架的水平位移及偏斜(即平行度)的检查，继而进行机架窗口水平度和垂直度的调整，在调整水平度的同时，要同时测检机架的安装标高，使标高达到规范要求。

轧机在制造厂均进行过预装配和试车，机架和底座均为整体到货，安装调整比较容易，主要进行微调和检查。安装过程中要参照制造厂的预装配记录。机架的螺栓紧固力可参照规范及设计要求。

机架找正后可进行减速箱、主电机、换辊装置、万向轴托架、导卫装置的安装，万向轴托架固定后可以安装万向轴总成件。各部件安装调整互相对照，定心找正时挂钢线同时用精密水准仪进行反复检测，综合考虑其安装误差。

传动装置安装以轧辊轴线为基准，安装时要注意轧机的设计结构，即轧辊的中心线是否与机架的中心线同心，同时还要查明各轧机的齿轮箱，对号入座，因为各机架的齿轮箱外形很相似，但设计参数不一样。

齿轮箱的找平，纵向在轴颈上测检，横向在剖分面上测检，标高以齿轮轴线为基准。

轧辊一般成组件运至现场，装配要在磨辊间进行，磨辊间要进行必要的清洁工作，防止灰尘，装配时要仔细清洗轧辊表面及其轴承，并按装配图检查各部配合尺寸及间隙值，必要时经甲方及制造厂确认。

6.6.1.3立式轧机安装

立式轧机安装质量标准依据设计图纸及YB92—93《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—轧钢设备》YB9245—92《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准—轧钢设备》等国家有关规范、验评标准执行。

质量标准及检测手段：检测手段采用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密量具检测。

专职质量检查员负责质量检查工作。

立式轧机的结构与水平轧机不同，其传动装置处于高位，机架侧面有升降装置及底座，下部有旋转道，机架固定在C型钩上，通过提升或下降C型钩以调整轧槽位置，主传动万向轴立式布置。基于立式轧机的结构特点，其安装精度及难度都要高于水平轧机。　　

立式轧机主要由机架工作机座、机架侧面底座及升降装置、辊系、万向轴托架、万向轴总成件、换辊装置、减速箱及传动主电机组成。

立式轧机的安装中，轧机机座及旋转轨道、提升装置的安装比较关键，因为机架及轧辊的升降移动精度则靠机架侧面基座来保证，所以不但要控制好轧机底座及旋转轨道的水平度、纵横中心线、标高，还要控制好机架侧面基座的纵横中心线、标高及垂直度。

测量方式以一级框式水平仪及精密水准仪精密测量，反复检测，直至各项检测结果都达到要求为止。安装时应参照设备制造厂的预装配记录。

6.6.2脱头保温辊道安装

辊道的垫板采用座浆法施工，按精度要求进行辊道的找平、找正工作。辊道的安装精度见下表：

与其它设备有机械相关者

与其它设备有机械相关者

辊轴线与纵向中心线的垂直度

辊道机架对纵向中心线的平行度

传动齿轮箱剖分面水平度

注：Ⅰ级精度适用于线材运输辊道；

轧线上布置六台剪切机。用于切头、切尾及事故碎断，其形式一般为曲柄启停式、回转启停式或气动打开弹簧卡断式。

6.6.3.1剪切机安装程序见程序框图。

6.6.3.2剪切机安装要领

为了便于利用摇杆测检剪切机送料辊与轧制中心线的垂直度，增设一条与纵向中心线平行的辅助中心线，其间距根据最小，测检误差要求和操作方便而定。横向中心标板埋设在机组的操作侧和传动侧，为了找正操作方便，送料辊和剪切机本体分别埋设横向中心标板。

剪切机的机架和底座是弹性体，不宜作为找平的基准面，而应以工作部位的刀架或转筒的有关部位为基准面。

e)剪切机与机组的垂直度找正。

为了保证棒材通过剪切机时不跑偏，并且切下定尺钢棒是一个规则的形状，在安装时必须保证剪切机横向中心线与机组中心线相垂直。

6.6.3.3剪切机安装标准

剪切机安装的极限偏差、公差见下表：

活套分水平活套和立式活套，具有起套缓冲作用，立式活套位于预精轧机组前及机架间，共5个，主要结构为气动起套，自动调节。最大行程为400mm。水平活套位于预精轧机组及精轧机组前，共2个，主要结构为气动起套，自动调节。最大行程为500—700mm。立活套由导向辊、导槽、固定辊、执行机构及活套扫描器组成，设备吊装采用厂房内天车。安装中心线及标高临近的轧机中心线和标高基准点为准。

精轧机组为45度顶交型无扭轧机，由5架230和5架170轧机组成，轧辊轴线与水平面呈45度，相邻两机架间轧辊轴线互成90º交替布置，由偏心套对称调整辊缝：辊环端为油膜轴承，传动端为滚动轴承。辊环为碳化钨辊环。精轧机最高设计速度为l13.26

m/s，保证速度为90m/s。

精轧机组结构设计上有以下几项特点：

(1)精轧机主传动采用一台直流电机传动；

(2)主传动轴线偏离轧制中心线布置；

(3)增速箱与分速箱合二为一；

(4)辊箱采用与侧交式轧机相同的结构；

(5)连轴器外齿轴套采用桶形整体结构，稀油润滑：

(6)底座为整体焊接结构，重心低，刚性大；

(7)保护罩采用摆臂式离线布置。

6.7.1.1精轧机机组安装特点

标高误差在0.1mm内；轧线中心距误差在0.4mm内；机架间联轴器径向位移误差在0.05mm内，轴向位移误差在0.1/1000之内。

2)精轧机机组设备散件到货，现场安装须多台精密仪器配合，反复测量。

6.7.1.2精轧机安装

精轧机组底座就位，调整底座标高及水平度，使之达到安装要求，水平度在0.05mm/m以内，标高在0.1mm以内。

6.7.1.3增速箱安装

增速箱为整体安装，安装时注意其与精轧机的相对位置及水平度、同轴度，由于平常轧制时增速机的工作温度为70℃左右，比安装时的温度高近40℃，所以增速箱在正常轧制时会产生热膨胀，为保证正常轧制时整个机组各设备之间同轴度，其输出轴垂直方向径向位移要比精轧机输入轴低约0.6mm±0.05mm，增速箱输出轴水平方向径向位移相比精轧机输入轴偏轧制方向右侧0.2mm±0.05mm，电机输出轴在垂直方向径向位移比增速箱输入轴略高0.30mm±0.05mm。如图所示：

本工程增速箱安装时具体要补偿多少要根据首钢设计院对此工程设计的计算书来决定，施工时应与设计人员详细研究。

6.7.2精轧机后导槽及水箱安装

精轧机与吐丝机之间由55m导槽、水箱连接，由于精轧机最后一台轧机的出口线速度超过85m／s，轧材在精轧机与吐丝机之间的导槽、水箱运行时只要稍微受阻、受卡就会引起堆钢，因此导槽、水箱的安装要求比较严格，尤其是导槽与导槽、导槽与水箱连接处的安装精度至关重要。标高允许偏差在0.lmm内，中心距允许偏差在0.2mm内。由于长度较大，安装过程中容易产生弧形弯曲，虽然轧材可以通过，但一旦轧制Φ8mm以下轧材时，系统就变得非常不稳定；且由于吐丝机前夹送辊对轧材产生张力后，对导槽的磨损也较严重。

精加工一根长500－800mm，水平度为0.2／1000直径　Φ10mm的钢验棒，钢棒材质为45#；导槽及水箱的粗安装可以用声光法及水准仪配合经纬仪进行，粗安装的精度可控制在如下范围内：

粗安装后，可用验棒进行精调，将验棒放在导槽内，沿轧线方向来回移动，校验导槽连接处有无卡阻，如有卡阻现象，可根据现场情况进行调整，直到验棒在轧槽内能够顺畅地来回移动而无滞涩、卡阻。所有导槽、水箱安装校验完毕后，重新用水准仪配合经纬仪校验整个导槽运行区域，直至达到安装精度的要求。

6.7.3吐丝机及夹送辊安装

夹送辊型式为上辊气动压下式，辊环尺寸为由Φ186×72mm，辊环材质为碳化钨，夹送速度为maxll5m／s，压紧力为max2000N.吐丝机吐丝速度为max115m／s，吐丝锥固定倾角为10度，散卷平均直径为Φ1040mm。

吐丝机与夹送辊共用一个底座，由于底座面积较大且吐丝机与夹送辊的运行速度很高，所以极易产生振动，这也是影响设备正常运行的一个非常关键的因素，在安装中为防止机体产生振动，采取如下方法：

1)垫板布置要均匀，承力情况良好：

2)地脚螺栓紧固力力矩达到105㎏f．m(螺柱M48)；

3)二次灌浆要充分捣实。

吐丝机及夹送辊安装采用座浆垫板方法施工，安装时要着重检查吐丝机及夹送辊之间的相对位置，其水平度、标高及纵横中心线要符合规范的要求，设备吊装采用主轧跨内天车。

6.8液压、润滑系统管道安装

6.8.1管子及管道附件的检查

管子和管件在使用前应认真检查验收。管子必须具有制造厂的质量证明书，管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格型号、材质应符合设计要求，并与证明书相符合。

管子、管件外观质量应完好无损，钢管表面不得有裂纹、折叠、重皮(离层)结疤及严重锈蚀等缺陷存在，管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽，管件的螺纹部分应无裂纹、断丝及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷，对不合格材料应更换。

橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、汽泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。

6.8.2管子素材酸洗

施工前，先将管道素材进行槽浸酸洗，以清除管道内外壁的铁锈和轧制氧化皮，而且素材酸洗有利于保证涂漆质量。槽洗后管道两端用塑料布包好，送至现场配制。

管子素材进行槽浸酸洗，其酸洗程序为：素材管检查→槽浸酸洗除油除锈→水冲洗→中和→钝化→密封保存→酸液、中和液、钝化液处理排放，将素材管于外壁涂底漆(距管口200mm管段不涂漆)管口包扎封口保存。

管子弯曲采用冷弯，弯曲半径不小于管子外径的3.5倍。管子切割采用机械方法，管于切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管口的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

6.8.4管道焊接及检验

管子焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面，对直径小于40㎜的管子全部采用氩弧焊接。

工作压力≥6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于II级焊缝标准，工作压力小于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于III级焊缝标准。

焊缝的坡口宜用机械方法加工，使用氧－乙炔焰加工时，需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。

管子、管件的对口应做到内壁平齐，其错边量要符合规范规定的技术要求。

焊工要持证上岗，并符合焊接项目。

焊接材料应符合设计要求，并具有制造厂的质量证明书。焊接材料的选择应按设计规定，设计无规定时可选以下材料：

优质低碳钢管道，焊丝选用H08Mn2SiA，直径Φ2－Φ2.5mm，焊条选用E4303，直径由Φ3.2－Φ4.0mm。

焊条在使用前应按规定烘干，并在使用过程中装在保温筒内保持干燥，焊条药皮无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。

焊接结束应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，对口焊接后必须进行外观检查，焊缝的内部质量用x射线探伤仪按规范规定的抽查量进行拍片检查，并作好记录。

管道连接时，不得强力对口，管子与设备连接时不应使设备承受附加外力，并在连接时不使脏物进入设备及元件内。管道敷设及走向除应符合设计外，还应注意美观，应便于拆装、检修，且不妨碍人员行走及设备运转维修。

现场制作的管道支架，其下料切割使用无齿锯，螺栓孔加工使用钻孔。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。管子不得与支架直接焊在一起。

管道施工采用氩弧打底焊接，其小口径管道氩弧焊一次成型，而且施焊时管内充氩气保护，其优点是：

a)保证焊缝焊透，防止油冲洗时未焊透的缝隙内存留杂质，保证系统使用中的可靠性及提高使用寿命；

b)防止管口内壁焊接时产生氧化铁皮，可以缩短油冲洗时间，并有利于提高系统的清洁度和使用可靠性。

6.8.6液压系统在线循环酸洗和油冲洗措施

整个系统配制完毕后，用临时钢管和软管与专用的酸洗装置连接，形成循环酸洗回路。由酸洗装置的耐酸泵将按要求配制好的酸洗液从储液槽输送到系统管路中，再返回到储液槽，从而进行连续循环的酸洗。酸洗液根据不同的钢管材质而异，对管道采用成熟的酸洗工艺。

经酸洗、吹干后的管道在二周的时间内进行循环油冲洗。

冲洗时液压系统不经过执行元件。利用自备的专用油冲洗设备，用临时管道连接成循环冲洗回路，临时管道也必须要经过酸洗后才能使用。待冲洗合格后，拆除临时管道恢复系统管道，再用系统正式的泵和正式工作介质进行冲洗，直至达到清洁度要求。

6.9气动系统管道安装

6.9.1管子及管道附件检查

钢管及附件必须具有制造厂的质量证明书，钢管的规格、材质等必须与质量证明书以及设计相符。

钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。

管件密封面应光结，不得有毛刺及纵向沟槽，螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。

管道切割采用机械方法切割，切割表面必须平整，管端的切屑粉末、毛刺等必须清除干净。

管子螺纹加工采用电动套丝机，螺纹加工后表面无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，应将加工的切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。

管道与管道、管道与设备及元件连接均采用丝扣连接，管道敷设位置应便于装拆、检修，机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。管道连接时不得采用强力对口、加热管子等方法来消除错口或不同心等缺陷。安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲受折，不得在连接后形成扭曲。

管道安装后，按设计及规范要求的压力对管道进行气密性试验，试验压力按照设计和规范要求进行，试压合格后用压缩空气对系统进行吹扫，吹扫干净方可与气缸等连接。

7.1成立项目经理部，加强施工现场管理

成立机械设备安装工程项目经理部，选派管理能力强、施工经验丰富的管理人员进行施工管理。

7.2科学安排施工程序

7.2.l以主轧线设备及能源介质管道安装为重点，其它项目按照主辅同步的原则进行安排。利用现场有限面积，展开多方位作业，以提高工效加快施工进度。

7.2.2在施工程序上，按照先轧机设备后轧线其它设备安装，设备安装与液压管道安装同步的原则组织施工，着重做好各工序、各工种之间的穿插配合，以及施工机具、劳动力的组织与协调工作。

7.3投入足够的劳动力

根据劳动力计划，认真组织施工各阶段的劳动力投入，并以参加过同类工程施工的人员为主要劳动力，这是保证施工工期的前提。在施工中视工程进展的实际情况，及时调整劳动力计划，有效地投入各阶段的劳动力。

7.4做好各项施工准备工作

组织人力、物资进场，进行临时设施搭建，确保开工后全力施工，其主要工作有：施工和消防用水、施工用电、场地排水设施、加工场地等。

认真进行图纸会审，及时编制施工组织设计和施工作业设计。

7.5实行经济承包责任制，把工期目标、节点考核与经济责任制挂钩，充分利用经济杠杆作用，重奖重罚。

贯彻公司的“科学管理，信守承诺，精心施工，保证质量，为用户提供满意的建筑产品和服务”的质量方针。使该工程施工质量达到：单位工程一次验收合格率达到100％。

8.2.1强化质量保证体系

a)坚持以工程实体质量为核心的全过程控制，贯彻质量保证体系和现场的工序质量控制体系，增强其运转效果。

b)对工程进行事前、事中、事后三控制，严格执行施工规范及评定标准；施工现场配备质量专检员，认真开展自检、专检、交检。

c)对施工质量形成的全过程进行控制，严格控制施工准备、材料采购、施工、试验与检验和功能试验五大环节。

d)落实“工程质量管理责任制”，实行奖罚制度。

e)严格按材料质量控制程序，进行质量控制。

8.2.2加强施工技术管理

a)开工前，向业主提交开工报告及施工组织设计或施工方案。

b)参加由业主组织的设计交底，认真组织施工图纸自审，做好向班组进行技术操作和质量标准的交底工作。

c)严格按照设计图纸、施工规范、施工组织设计、施工作业设计等文件进行施工。

d)认真测量定位放线，严格控制轴线、标高、垂直度。

e)做好施工记录、隐蔽工程记录及验收记录等，及时办理各种验收签证手续并妥善保管所有签证资料。

f)较重设备的吊装，及液压、润滑管道安装、酸洗、油冲洗等关键部位和难度较大的施工过程，先制定方案，经业主审批，落实各项措施后才能实施。

8.2.3加强检验和试验管理工作

a)依据国家现行标准、规范及设计要求，制定检验和试验计划；

b)施工中所有计量器具、经纬仪、水准仪、盘尺、卷尺、板尺等，均须有计量检定合格证方可使用。

c)检测工作委托当地有检测资质的检测单位进行。

d)特殊检测项目，或业主有特殊要求的检测项目，应由项目经理部技术负责人征得监理工程师同意后，委托有资格的计量检测机构进行检验。

8.2.4加强工序质量控制，严格控制施工中的人、材料、机械、工艺方法和环境;

根据关键工序、特殊工序，编制相应的作业设计，并严格按作业设计施工。作业设计中应包括对工序控制点的控制内容、控制标准、检查工具、执行人员以及有关的技术要求。

8.2.5做好工序交接和成品保护工作

a)工序交接前，上道工序的质量必须符合设计要求和施工及验收规范及工程质量检验评定标准的要求，经质量专检员签证认可(并报业主代表或监理人员确认签证)。

b)隐蔽工程的验收，提前通知业主，经业主代表或监理人员签证认可，隐蔽工程检验合格后方可进入下道工序施工。

c)工序成果及工程成品的保护严格执行有关规定。

a)对参加施工的职工每周一进行安全教育，提高职工安全意识。坚持“安全为了生产、生产必须安全”、“安全第一”的思想，做到不违章作业、不带隐患作业。

b)工人应掌握本工种操作技能，熟悉本工种安全技术操作规程。

a)认真进行安全检查，对重点和危险部位跟踪检查。

b)安全检查有记录，对查出的问题能立即改的要立即改，做到定人、定时间、定措施；危险性较大的下发整改通知单；危及职工生命安全的下发停工令，整改合格后方准复工。

9.1.4建立事故档案，按调查分析原因，进行处理和报告，认真做好“四不放过”工作。

a)严格执行地方政府有关部门和我公司有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真做好安全技术交底，对安全关键部位进行经常性的安全检查，及时排除不安全因素，确保安全施工。

b)进入现场必须穿戴齐全安全劳保用品，高空作业佩戴安全带。

c)临时用电要符合安全和技术操作规程的规定。开关箱要防潮、绝缘并加锁，接地符合要求；手持电动工具要配备漏电保护装置。

d)乙炔瓶和氧气瓶的存放地点要远离热源；气焊时，乙炔瓶和氧气瓶与操作人员保持规程上要求的距离，确保安全操作。

e)安全操作悬挂焊接平台和操作吊篮要牢固可靠，并采取防电焊火花飞溅和防坠落物品措施。

f)高空作业必须系好安全带，穿防滑鞋作业，携带榔头、扳手、小撬棍、冲头等工具要用绳穿牢或装入工具袋，防止坠落伤人。

g)由于高空作业焊接火花溶渣容易引起燃爆，故必须指定专人监护。每天随时检查气瓶是否严密。不漏气瓶要按指定地点堆放，盖好防火石棉布，并配齐干粉灭火器。

h)施工机械设专人管理与操作，机械防护符合安全要求。

i)编制施工组织设计和施工作业设计必须有安全保证措施。

j)施工现场设置明显的安全警告标志(如红白旗绳、施工旗子等)。在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道口都必须挂有安全宣传标语或安全警告牌。施工中有专人监护，无关人员不得入内；

k)设备及管道吊装要有统一信号，由专人指挥，吊车等各类起重视必须严格按性能作业，不得违章，大件设备吊装方案要经有关部门批准后执行。

10、环境保护及文明施工措施

10.1严格执行业主对环境保护及文明施工的有关规定。

10.2循序作业——按程序施工，作业顺序合理；人员和机械安排有条理，不混乱、不窝工。

10.3按图用地——器材、机具、临建、加工用地等严格遵守业主对总平面管理和现场平面管理的要求，各种现场设施搭建必须按业主批准的搭建方案实施，不能影响业主正常生产。

10.4物料整齐——施工中领出的设备、材料、码放整齐，不影响施工场所交通，并有适当的保管防护措施。设备、材料分类集中堆放。对环境能造成污染的物品、材料要采取必要的分隔保护措施。

10.5清洁卫生——工程作业场所保持卫生清洁。班组必须做到工完料清，物尽其用。

10.6机械整洁——工程使用的机械、车辆保养完好，外观清洁，无污垢、积尘，机械、车辆停放整齐，有防护设施。

10.8交工后SJG 09-2020标准下载，施工场地要清理干净，临时设施及时搬迁。

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施工安全验算软件：含脚手架、模板、用水用电、塔吊、基坑支护、钢筋支架、结构吊装、混凝土工程、降排水等九大模块。是现场安全管理必不可少的软件之一。软件将施工安全技术和计算机科学有机结合起来，符合施工现场特点和要求，依据有关国家规范和地方规程，根据常用的施工现场安全设施类型进行计算和分析，为施工企业安全技术管理提供了便捷的计算工具。同时生成规范化专项方案计算书，为施工组织设计的编制提供了可靠的依据。

标书制作与管理软件：是一个集标书制作与标书管理功能于一身的招投标软件，用于快速编制各类标书和施工组织设计。内置模板源自建设系统各大企业的实际工程，设计水平高、文字素质好。庞大的素材库包含工业、民用、水电、路桥的综合施工组织总设计，以及各类结构形式、各种高度的工业、民用、路桥、水电等单位工程的施工组织设计中交贵瓮高速公路第一总承包第4合同段雷打岩隧道施工组织设计，还提供了特种工程、建筑、安装、乃至钢结构的施工组织设计，几乎囊括了编标所需的所有内容。

智能网络计划编制软件：该软件系统采用图形编辑方式，不需画草图，不需记住工作的代号，只需用鼠标就可以在网络图中进行添加、修改工作和调整逻辑关系，而不需再去输入紧前、紧后关系，并实时计算关键线路，自动添加工程标尺，横道图自动生成，非常快捷、方便。