施工组织设计下载简介

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酸洗车间与轧钢车间工程施工方案

　　利用控制线引桩在建筑物外侧柱子将平面控制线投测到施工作业层，作业层上进行校核后作为该作业层平面定位依据。

　　根据各层控制点连出控制线，由控制线及各轴线间的位置关系和施工图放出墙轴线、边线、柱子控制线、门窗洞口位置线等。

　　平面控制线引桩采用混凝土浇筑保护，水准点标准桩埋深0.8米（自然地面）四周砌砖围护。

JGJ118-2011 冻土地区建筑地基基础设计规范.pdf4.2土方工程施工方案

本工程基础形式为钢筋砼独立基础。根据工程特点，我们采用反铲式挖掘机从南向北一次性开挖。并用2台自卸式翻斗车及时将土运走，以节省占地面积。

2.1.1建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。

2.1.2夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

2.1.3在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。

2.1.4熟悉图纸，做好技术交底。

　确定开挖的顺序和坡度→分段下挖→修边和清底　

2.2.1挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。土方开挖宜从上到下分段依次进行。顺势作成一定坡，以利泄水。

2.2.2在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。

2.2.3开挖基坑时，不得挖至设计标高以下，应在设计标高以上暂留一层土（30cm左右为宜）不挖，以便在抄平后，由人工挖出。

2.2.4在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。

2.2.5修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。

2.2.6槽底修理铲平后，进行质量检查验收。

2.2.7开挖基槽的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；

2.3.1柱基、基坑、基槽和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。

2.3.2允许偏差项目

　　土方工程的挖方和场地平整允许偏差值

3、对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰、也不得在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。

4、施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。

5、基底开挖：开挖基槽不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。

6、基底保护：基槽开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。

7、施工顺序：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。

8、开挖尺寸不足，边坡过陡：基槽底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。

　2.4基础钎探、验槽

　　槽基挖至设计标高后及时进行钎探，钎探杆采用2.2米长，直径25mm光圆钢筋，10Kg穿心锤。锤落距0.5m，使其自由下落，将钎探杆竖直打入土层中，记录每打入土层0.3m的锤击数。钎探点间距1.5m梅花形布置，钎探深度2.0m，绘制钎探平面图。钎探中如有异常情况，会同设计、监理进行基槽处理。钎探完成之后应报请建设、监理、设计、地勘共同进行基坑验槽，验槽合格后办理签认手续。

　　a.施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；回填前应对基础、地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。

　　b.施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。如在基槽边坡上，每隔3m钉上水平板；室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。

基坑(槽)底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收 　 　 　

b.检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填上的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

c.回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mrn；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。

d.回填上每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓"水夯"法。

e.基槽回填应在相对两侧或四周同时进行。

f.回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。

g.修整找干：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

　　a.基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。

　　b.回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。

　　c.回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。

序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法

2 表面平整度 20 用2m靠尺和楔形尺量检查

e.施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。

f.夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁直接倒土入槽。

　g.基础的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。

h.回填土夯压不密：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈"橡皮土"现象，这时应将"橡皮土"挖出，重新换好土再予夯实。

4.3混凝土工程施工方案

(1)主要部位的钢筋规格

32、25、22、20

25、22、20、18、16

注：直径12mm以下为HPB235级钢，以上为HRB335级钢。

底板、基础梁、地下室外墙外测

注：主筋Φ12的保护层为32mm。

②钢筋最小锚固长度LaE必须符合GB50204—2002的规定：

③钢筋接头及搭接长度Le

a、梁、柱主筋以及直径＞Φ22的钢筋采用电渣压力焊，其他尽可能不采用搭接连接，尽量采用机械连接。

c、焊接接头或搭接接头的末端距钢筋弯折处≥10d，且不得位于构件的最大弯矩处

d、搭接接头任一接头中心至1.3L1E范围内或焊接接头任一接头中心至35d且≥500mm范围内，受力钢筋接头面积允许百分率为：

接头面积允许百分率(%)

①采用冷拉方法进行钢筋调直，HPB235级钢筋冷拉率≤4%。HRB335级钢筋冷拉率≤1%。

②钢筋成型钢筋弯钩或垂折：HPB235级钢筋末端作180°弯钩，HRB335级钢筋末端按图纸要求弯折。

在正式进行焊接之前，必须进行现场条件下的钢筋电渣压力焊工艺性能试验

所有钢筋保护层均采用塑料卡块，所有钢筋交接点均绑扎，且必须牢固，柱角等抗震较高部位用双股铁丝。

(7)钢筋定位和间距控制：采用定位筋控制钢筋的位置和间距具体详见《钢筋工程施工方案》

现浇混凝土柱使用由定型组合钢模组成的大模板，按两个流水段配备，穿墙螺栓除地下室外墙采用Φ14止水螺栓外，其它墙体采用Φ14螺栓+PVC管其他见《模板工程施工方案》

(1)混凝土和搅拌站选择

混凝土采用预拌混凝土，其生产和质量必须符合《混凝土质量控制标准》(GB50164)的规定。

混凝土水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用地泵和塔吊，塔吊浇筑独立柱，地泵浇筑墙体和顶板

(3)地下室底板、顶板、外墙混凝土

地下室防水混凝土掺缓凝型膨胀剂，底板混凝土非大体积混凝土(底板厚度为800mm)

浇筑层厚度≤振捣棒作用部分长度的1.25倍

混凝土振捣棒采用50振动棒

混凝土自高处倾落的自由高度≤2m，＞2m要符合规范要求。

剪力墙门洞位置混凝土浇筑从门洞两侧同时下料，且高差不宜太大

浅梁、板混凝土采用浇水养护，养护水必须与混凝土拌合用水一致；柱、墙、梁侧面混凝土采用混凝土养护剂养护，梁板混凝土强度≤1.2MPa前，不得上人和进行其它作业。其他见《混凝土工程施工方案》

4.4主体钢结构工程施工方案

4．１、构件制作与运输

●依据厂内设备条件和钢结构制作的主要工艺流程，构件生产次序为：柱梁檩条、天沟、支撑小型钢构配件屋面板材（含配件）墙面板材（配件）等。依以上生产次序，生产过程中主要抓住以下几点：

●制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。由于厂内车间有旧的样杆及样板，故可被利用，但利用必须铲除原样杆、样板上的字迹和记号后方能使用。放样以1：1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。

　4．１．2、下料切割

●下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5MM，自动半自动切割小于±1.0MM，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于±1.5MM标准规范，切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。

●　制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。

●矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。

　4．１．5、组立组装

　4．１．6、焊接与再矫正

●主要采用门式埋弧焊机对组立的H型钢等进行焊接，焊接人员必须持证上岗。焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。对焊接材料选用要严格按照《钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定》。该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条，使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材，不得使用。H型钢焊接后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形。故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。

　4．１．7、喷丸除锈

●构件成品采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，构件的磨擦面经处理后再喷丸并加以保护，磨擦面应规定要求制作，并做抗滑移系数试验，以确保磨擦系数达到要求，经处理的磨擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等，喷丸除锈等级应在Sa2.5级以上，并保证下下道涂装工程的可靠。

　4．１．8、涂装及编号

●构件经除锈检验验收合格后，必须在返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完24小时内涂完底漆。必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，附着良好，油漆的种类、遍数、涂层的原度应符合设计要求。涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写，必须时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。

　4．１．9、钢檩条和板材制作（含配件）

●该钢构工程檩条由技术部提供具体的放样图纸，并由厂内选派有多年经验的工人对其进行加工制作，为确保构件的质量，同时指定专人对加工件进行质控。板材生产首先核对所用彩板是否与合约要求相符，生产时必须先试车，检验首件产品合格后方可成批生产，并定时、定量进行检查。产品经检验合格后，贴上合格标识，并进行合理堆放。

　4．１．10、钢构件验收

●出厂前必须对钢构件进行验收，出厂的成品构件应具有出厂合格证及有关技术文件等，并在工厂内进行预拼装，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。

　4．１．11、成品的堆放及装运

●钢构件制作完毕后，考虑到不能及时运出或暂时不需安装，故需及时分类标识、分类堆放。堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。钢构零配件及小型构件须分类打包捆扎，必要时进行装箱，箱体上应有明显标识。像拉条等细长杆件可用镀锌铁丝捆绑扎，但每捆重量不宜过大，吊具不要直接钩在捆所铁丝上。彩板及配件按规定包装出厂，包装必须可靠避免损伤或刮痕，每件包装巾上标签，注明材质、形状、数量及生产日期。选择合理装卸机械，尽量避免构件在装卸时损伤，特别是要考虑该工程屋面板较长的情况。成品装车时尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转，装运构件时务使下面的构件不受上面构件重量的影响而发生下垂弯曲现象，故下面的构件应垫以足够数量的方木。成品装车时应成套，以免影响安装进度。因该工程运输采用公路运输，故装运的高度极限为4.5m，构件长出车身不得超过车间2米。

12、钢结构制作主要工艺流程见（图表：No.4－Ａ）

4．２、基础地脚螺栓工程

●该工程基础虽由土建专业队负责施工，但当基础垫层砼凝固后开始绑扎钢柱砼基础钢筋时，钢结构工程项目部随之立即派专业技术人员进行钢结构螺栓预埋指导工作。为确保上部结构安装质量，也必须与土建施工单位密切配合，共同把关。预埋时必须严格控制地脚螺栓的位置和伸出长度、基础支承面水平度和标高等。

●螺栓预埋施工要点：当基础垫层砼凝固后，即在垫层面上投测中线点，并根据中线点强出墨线，绘出地脚螺栓的位置，根据垫层投测的中心点，把地脚螺栓安放在设计位置。为便于螺栓就位，可采用如图表NO.4－B示尺寸在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位，（也可采用与基础模板连结在一起的钻孔木架，在模板与木架支撑牢固后，即在其上投点放线。）地螺栓安装以后，检查螺栓第一丝扣标高是符合要求，合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用防护套将螺纹进行保护。而为了保证地脚螺栓位置及标高的正确，应进行看守观测，如发现变动应立即通知施工人员及时处理。

　4．3．1、吊装准备工作

●钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表NO.4－C），并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。

　4．3．2、吊装方法

　●该工程系采用一台汽吊进行吊装，次构件及板材采用人工悬拉，钢柱吊装采用单机旋转法吊装，梁由于跨度大，又是多节组成故先在地面拼装后再吊装，由于场地较窄，必要时人工抬升辅助拼装，钢梁扶正翻身起板采用两点起板法。为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工，且吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。

　4．3．3、钢柱的吊装与校正

●钢柱的吊装方法与装配式钢筋混凝土柱子相似，该工程由于结构吊装时间紧，故拟采用人工抬升辅助就位，构件就位后采用单机旋转法吊装（见图表NO。4－D），为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。

　4．3．4、钢梁的吊装与校正

●本钢构工程因每个节点处的高强度螺栓总数不多，从而安装时节点处的所有螺栓都先暂时作为钢梁临时固定用的临时螺栓。钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验，检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。

●在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

　4．3．5、柱底板垫块安装及二次灌浆

●主钢构吊装校正完成后，才可进行灌浆通常在校正完毕后三天内完成，以免因其他原因造成结构体移位，灌浆材料应采用细石混凝土，使柱底板与基础完全接触，灌浆砼标号比柱砼标号高一级。灌浆前准备工作，削除砼表面过高处使灌浆厚度至少保持4cm以上，去除砼表面的细微物，油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙。一端及两侧而之模板亦需高出板面，且留出间隔，并稍具倾斜，以使插入木棒或钢筋。灌浆料必须以拌和机拌和，若以手拌和，则缺乏流动性而使水易增加，造成收缩之危险。一经灌注，必须连续不断进行作业，直到灌浆从周围出为止，灌浆料必须从一侧开始，未完成前不可中断。灌注后，保持湿润状态保养至少七天。

4．4、高强度螺栓施工方法

●该工程拟编制一个班组6人专门负责高强度螺栓施工，其中螺栓安装3人，初拧1人，终拧2人，并必须做到当天安装的螺栓应在当天终拧完毕。

　4．5、檩条及支撑系统的安装

●檩条及支撑系统应配合钢结构吊装，进行交叉作业，流水施工。

●该钢构工程柱距为8.75m、8m及7m三种,檩条安装可采用以滑轮借力法安装，安装要求螺孔位置对准，拧紧程度合理。根据檩条规格和使用部位，采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装。

●支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求，确保钢结构整体刚度和稳定性。

●吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度，为确保连续构件间的正确准线，需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松，当柱已达到垂直度时，则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况，但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑，并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。

●一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上，吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上。台度角钢采用膨胀螺栓固定，山墙角钢安装则由檐口至屋脊并最好固定于山墙檩条之下翼沿上。

●屋面、墙面系杆及拉杆安装时要及时调整檩条的水平度，并纠正檩条因运输或堆放中造成的弯曲变形等。

该钢构工程楼承板采用FE3W组合楼承板,屋面系采用0.66厚S/D板+50厚保温棉+0.48厚LND板，墙面采用0.53厚R/D板+50厚保温棉+0.48厚LND板。

4．6．1、楼承板安装

●该钢构工程采用FE3W钢承板，安装前需待夹层梁吊装完成后将钢梁表面清理干净，放好线。安装第一块板时考虑在钢柱位置会与钢柱翼缘相碰撞，该板必须现场用电动切割机将与柱相碰撞部位切除后方可安装，然后依次安装第二、三块板等等。

●起始板侧向与钢梁搁置长度确定为50mm，最后一块钢承板侧向与钢梁的搁置长度≥50mm。当某一钢承板无法完全铺设时，铺设前端与未端不足宽度小于250mm时可使用收边板铺设，收边搭接5mm点焊固定。

●该工程屋面板为双层板，中置50厚保温棉。考虑到土建室内地坪施工情况，原则上可以先安装屋面上层板再在适当时期安装下层板，安装下层采用钢管脚手架，若条件允许可使用移动式门型组合脚手架。

●屋面板纵向不设接头，施工现场一侧山墙端应留屋面板成品堆放场地。山墙侧拉斜钢丝，用人力沿钢丝拉到屋面上，安装顺序应考虑有利于本地区的主导风向而从厂房一端开始逐跨铺设。

●先靠山墙边安装第一块板，当第一块屋面板固定就位时，在屋面檐口拉一根连续的准线，这根线和第一块屋面板将成为引导基准，便于后续屋面板的快速安装和校正，然后对每一屋面区域在安装期间要定期检测，方法是测量已固定好的屋面板宽度。在屋脊线处（或板顶部）和檐口（或板底部各测量一次，以保证不出现移动和扇形，保证屋面板的平行和垂直度。

●该钢构工程彩板屋面折弯件主要有屋脊内外收边、封口板及山脊山墙檐口收边等等(注意施工先后顺序)，这些彩板折弯件与彩板连接用铝铆钉，彩钢折弯件配件应做到整齐、美观、满足防水效果，全部固定完毕后，用密封膏打完一段再轻擦使均匀，泛水板等防水点处应涂满密封膏。

●原则上考虑到华东地区风速相对较大且该钢构工程又是外天沟，最好是先安装墙面板再安装屋面板，这样可利用安装好的墙面板挡住平时大风，而方便安装屋面板及铺设屋面保温棉。但可能考虑到该工程台度以下土建砖墙施工进度及室内地坪施工情况而先安装屋面上层板再安装墙面板。总之无论采取何种先后工序，单独安装墙面板必须是由上往下、以墙角作为起点由一端逐往另一端的顺序安装，并要及时考虑常年主导风向及参考施工时之风向。

●安装时应注意水平和垂直方向的操作偏差，保证横平竖直，同时安装上部墙板时对其底端墙檩采用方木在其下撑垫并复核之。安装外墙板前先安装墙面系统的上口泛水、窗门侧泛水及与砖墙交接处台度收边，墙板安装好后再安装下口泛水包边及阴、阳包角板等。

5．1．1、制作质量保证措施

●针对工程的特点和重要性，厂内内部将成立专职检查组对构件制作质量进行定时和不定时检查或抽查。

●由专职检查组对每道工序生产人员进行上岗前教育和培训。

●严格按规定要求进行检验，每道工序必须有首检、自检和专检三个过程，通过专检后方可转序。

●严格把好原材料质量关，按规定要求进行试验、化验。不提前使用未检验和复试的原材料。

●按规定要求对构件进行焊接无损探险伤试验，节点抗拉强度试验，抗滑移系数测试。

●对制作进度进行合理按排，确定每道工序各个环节的生产计划时间，并有专人进行跟踪，反馈。对不合理的进行及时调整，使计划能切实可行。

●对各种设备进行生产前检查和维修，提高设备的利用率，以确保生产的顺利。

●流水作业、交叉作业安排做到合理化，以减少不必要的停断和碰头。

●专检组做到及时专检，使生产作业能顺利流畅。

●以公司副理为工程总指挥，能及时下达各项指令，确保资金到位，确保材料供应及时。

5．1．2、现场安装质量保证措施

●该钢构工程实施的质量目标为优良，为实现质量方针、预定目标和对顾客的承诺，将把“以质量为中心，安全第一，按期完工顺利通过竣工验收”作为本钢构工程的指导思想，并在现场建立公司、钢构项目部、施工班组三级质量管理体系。公司除加强日常检查外，同时品管部向工地派员蹲点作好材料检测，协助项目经理抓好质量工作。质量管理小组由钢构项目经理、项目技术工程师、项目质量工程师及有关技术管理人员组成，事先对各级质量管理人员制订切实可行的质量责任制，使现场质量责任制纵向到底，横向到边，形成三级质保体系网络。

●项目部每天在作业前对施工班组进行技术交底，使每一个工人都明确所做工作的质量要求和施工方法，要求其在施工过程中能严格按图纸、规范及技术要求操作，同时做到边施工，边自检、边整改，将质量问题消灭在操作第一线。

●对施工中可能遇到的重点、难点，预先制定应付措施，对材料操作工艺、工序、机具、产品保护均要事先制订预控计划及安装手册，确定控制点，施工中明确专人进行检查落实。

●加强质量检验评定制度，严格实行“三检”制，上道工序未验收合格不得转入下道工序的施工。

●严格实行各种原材料和配件的质量验收制度，主要材料进场必须有生产单位的出厂试验报告单或质保书，并同时具备化验单或复试单。

●各种测量仪器都应已通过相关计量部门的检测，涉及到土建与钢结构之间的关系，尽量做到它们之间的测量工具统一。

●现场出现问题安装工人不得擅自处理，应由工程技术、质量工程师会同有关专家和技术人员处理。

●吊装时为了避免屋面主梁损害及变形，钢梁上下两翼及钢索之间要放木块或其他材料加以保护。钢梁吊升或与钢柱对接时必须避免过重碰撞主梁。吊装施工用不到的材料，放置要小心，不要伤害钢构及不要受到气候影响。

●安装彩色钢板切割时，外露面应朝下以避免切割产生的挫屑粘附涂膜面引起面层氧化。打自攻螺钉必须垂直支撑面迫紧，垫圈必须完整。

●制订科学合理的构件制作与工程安装进度计划及劳动力计划。

●选派有丰实施工经验，善于打硬仗的钢构项目管理班子。

●组织好平面和立体的交叉流水作业，合理安排各工序T／CBMF 34-2018、T／CCPA 6-2018 预拌混凝土企业安全生产规范.pdf，各环节的施工进度。做到次构件安装、涂料施工及土建施工同步进行。

●选择合理的吊装机械及电焊设备，做到配能所用及时到位，合理保养好各种机械设备，避免机械设备出现故障，造成施工延误。

●根据施工计划合理安排材料构件进场计划，工程材料构件提前进场，做到材料构件不碰头、不积压。

●采用成熟的制作与安装工艺并与新工艺新方法相结合，尽可能缩短工期。

●因工期较紧，必要时还应加班加点，采取轮流休息制，做到劳逸结合。

●项目管理班子人员坚持在现场第一线，落实每一天工作任务及时检查每道工序，做到及时验收及时转序。

●合理安排人力、财力、物力，做及时到位，专款专用，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。

5.3冬季施工保证措施

●该钢构工程安装时是12至2月份，施工阶段要跨越冬季襄樊静压PHC管桩桩施工组织设计，从而施工时必须采取相应的施工保证措施。