施工组织设计下载简介
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高速铁路桥梁施工工艺，74页PPT可下载.pptx高速铁路桥梁施工流程图
1、图纸审核复核图纸有没有明显错误计算工程量2、现场调查便道、便桥的规划重难点工程现场布局3、编制施组编制施工组织设计编制单位工程开工报告编制重难点工程作业指导书
一、钻孔桩施工1、钻孔桩的分类钻孔桩按成桩工艺可分为：回旋钻孔（正循环、反循环）、冲击钻孔、旋挖钻孔、人工挖孔钻孔桩按受力方式可分为：柱桩（端承桩）、摩擦桩2、钻孔方法的选择回旋钻孔：正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桩基施工。反循环钻机适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径小于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。
冲击钻孔：冲击钻适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。旋挖钻孔：旋挖钻适用于砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。人工挖孔：适用于无水、少水土层锚杆施工工艺，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的柱桩桩基施工。在钻孔方法选择上一定要根据现场实际情况合理选择适宜的钻孔方法。如：工期安排、地质条件、环境因素（水源、电力等）、业主要求等3、各类钻孔桩施工工艺回旋钻孔：工艺流程图
施工准备：钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时应挖成平坡，困难时用枕木或型钢搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。钻孔场地位于水中或淤泥中且水较浅（通常在1.5米以内）时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑岛顶面按两边各留置5米襟边，其他两边留置3米襟边即可。埋设钢护筒：护筒选用δ=8～10mm的钢板，一般分节高度为2米，可视地质情况适当加长，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面20～30cm。岸滩上护筒埋置深度符合下列规定：黏性土、粉土不宜小于1m，砂类土不宜小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
开挖泥浆池、制备泥浆：泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先采用膨润土造浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：1.01～1.15。胶体率：不小于95%。；粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；含砂率：新制泥浆不大于4%。PH值：大于6.5。钻孔：钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入钻孔记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，及时、准确的填写钻孔记录，以便分析备查。钻机开钻前应根据护桩检查孔位偏差；检查泥浆各项指标达标，如果超出规范应及时调整。清孔的标准：排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒；泥浆比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度为17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
成孔检测：除泥浆各项指标外，还必须检查桩径、桩长、桩身倾斜度。桩长采用测绳直接测量。桩径、桩身倾斜度采用探孔器检测，探孔器制作如下：
钻孔桩钻孔允许偏差及钻孔桩钢筋骨架允许偏差
灌注水下混凝土：桩基混凝土采用罐车运输，配合导管灌注。灌注水下混凝土前，计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，并能保证导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m的要求；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停顿。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程0.5~1.0m；桩头处理时将超灌段混凝土凿除。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
4、钻孔桩中容易出现的问题及处理方法a、偏孔：成孔后不垂直，倾斜度大于规定的1%。钢筋笼不能顺利入孔。原因分析：钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石、探头石、斜岩等。预防措施:钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。使用冲击钻施工时冲程不要过大，以保证成孔的垂直度。如果发生偏孔需回填重新冲孔。
b、缩孔及扩孔：当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小或扩大。原因分析：地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。预防措施：若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，选用优质泥浆，可适当添加水泥或膨胀剂。当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。
c、卡钻：钻头在钻孔内，无法继续运转。原因分析：孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。预防措施：对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。
c、钢筋笼浮笼：在灌注砼地钢筋笼上浮或在提升导管时，钢筋笼上浮。原因分析：当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。预防措施：使用流动性较大的混凝土进行浇筑；当混凝土面接近和初接近钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m一下和1m以上位置，并减慢浇筑混凝土速度；当孔内混凝土进入钢筋骨架4~5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。灌注混凝土前，应在钢筋笼上加设压紧装置。
钢筋笼顶添加压杠示意图
d、灌注过程中断桩：在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。原因分析：砼离析或有异物，在砼灌注过程中堵塞导管。导管底口距孔底距离较大，封底失败。盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面。导管漏浆，在砼内形成夹层。导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断。由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。
试验压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
混凝土二次封底示意图：
三、桩基承台、明挖基础施工
一、桩基承台施工1、施工准备桩基砼强度达到设计强度的80%以上方能进行承台开挖。测定承台中心线及地面标高，根据设计提供地质资料并结合现场钻孔地质资料，计算开挖深度，确定开挖坡度和支护方案。现场放样定出基坑开挖范围。同时根据四周地形，做好基坑上口地面防水、排水工作。
桩基承台施工工艺流程图
2、桩基承台施工注意事项桩基承台砼施工必须在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深情况采取合理防、排水措施。桩头必须严格安设计标高凿除，严禁切伤桩头钢筋，严禁破坏桩头钢筋保护层和桩头混凝土。砼浇筑完成后，每隔2小时测一次温度，并做详细记录，验证砼内外、砼表面与环境温度的温差值是否超过15℃，通过温度测试对施工方法有效调整，防止砼因水化热和温差超标使砼产生裂纹。夏期砼入模温度不宜超过30℃，避免阳光直射模板和砼；模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不宜超过40℃。砼施工时，墩身预埋连接钢筋要符合设计要求，加强固定，并严格控制钢筋接头焊接质量。
基坑边坡塌方及基底排水不畅
二、明挖基础施工1、施工准备须做好施工测量，测定桥墩、台的中心桩、基础纵横边线、中线和临时水准基点。同时还必须做好断面测量，放出基坑边桩，经核对无误后，方可施工。清除地面堆土及妨碍基坑开挖的障碍物；对受开挖影响的架空线和地下管线，应采取迁改或保护措施。根据施工图标示的地质、水文资料并结合现场具体条件确定基坑开挖方案：开挖方法、放坡型式、机械设备、坑底尺寸，以及安全质量措施等，编制施工组织设计、基坑开挖线设计和工序质量控制设计。
明挖基础施工工艺流程图
2、施工方法明挖基础基坑开挖时，土方根据开挖深度选择长臂挖掘机或普通挖掘机为主开挖，并由人工配合进行边坡修理、基坑顶面排水沟的修建等辅助工作。岩层采用浅眼松动爆破开挖，开挖到位后，由人工采用风镐对基底进行清理。基础开挖到位检查合格后，基础底层混凝土采用满灌的方法将基坑回填封闭。基础混凝土完成后，按照设计要求对基坑回填密实。模板采用大块组合钢模板，混凝土一次浇注成型，插入式振动棒分层振捣密实。对于溶洞发育区，如设计对基础钻探数量不够，在基础四角和中心进行地质钻探，进一步确定基础下部至溶洞顶的岩层厚度是否满足设计要求。
3、开挖质量控制措施高程引点：把建筑物的相对标高引测到水准基座上，对深基坑标高的引测，将地面高程通过钢尺两台水准仪上下读数方法取得，如下图所示：
基坑开挖至标高后，立即进行基底检查，进行地质核查。坑内排水，在坑底四周设排水沟、集水井，利用水泵将水抽干。基坑底以上20cm～30cm采用人工开挖，以减少超、欠挖。对局部超挖的部分采用混凝土填充。纵向分段开挖按设计要求放坡，随挖随刷坡。开挖弃土及时运走，禁止在基坑顶部边缘堆土。基坑开挖过程中，加强对基坑稳定的观察和监控量测工作，一旦发现安全隐患，立即停止开挖作业，及时采取措施处理。如基底上层与设计不符或扰动、水浸、发现淤泥、土质松软等现象时，作好记录，并会同设计单位、监理工程师研究处理。基坑开挖期间在雨季时，基坑周边做围埝，以防雨水流入基坑内。
4、施工中应该注意的事项根据实际情况合理选择配备施工所需机械设备，确定其参数，提前做好准备。基坑顶有动载时，坑顶边缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。合理安排工期，基坑选在枯水或少雨季节开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即进行基础施工。如基底暴露过久，则应重新检验。开挖基坑遇有较大渗水时，可采取以下措施：每层开挖深度不大于0.5m，汇水坑应设于基坑中心。及时排水。
施工方法实体墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模或吊装入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。
1、施工准备凿除承台以及旧混凝土顶面浮浆，清除浮渣，修整连接钢筋。在承台顶面精确定出中线、轴线、画出墩台底面平面位置，实测出承台标高。2、钢筋施工桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，采用钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块,以增加混凝士表面的美观性。
立模前要求①立模之前应将承台顶面冲洗干净，承台与墩身接触面应做凿毛处理。②立模板之前，在承台的墩身边缘打一层砂浆找平层，厚度以现场抄平交底为准，方便拆卸。
钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的25%。钢筋连接采用焊接时，接头钢筋的端部应预弯，焊接后的两根钢筋轴线应位于同一直线上。单面焊时焊缝长度≥10d，双面焊时焊缝长度≥5d，焊缝应饱满、平滑。钢筋接头应相互错开，两根相邻钢筋接头的错开长度应注≥35d且不小于50cm。3、模板施工模板验收及试拼，考虑到模板制造质量，要求在模板正式安装之前，必须将其进行逐节试拼，即根据墩身高度加工的模板按顺序组拼，修整连接螺栓孔和连接处质量，处理存在的质量问题。尤其要先处理好模板接缝。
每块模板连接缝处的错位不大于１mm，试拼时记录试拼结论，试拼完成后的模板，对其焊接质量、平面尺寸、表面平整度、接缝等部位进行详细检查，若模板螺栓孔过大，可采用10mm钢板重新加工成垫片直接焊接在模板法兰上。对存在其他问题的也必须即时整改，最后根据顺序对模板进行编号，标明方向，对存在问题较多的模板要求退场更换。模板安装，在钢筋安装之前，依据承台纵横十字线用墨线弹出墩身的尺寸线及模板边线，支模后再用仪器进行复核校正，并对承台顶面标高进行复测，安装前对底角进行抄平。模板安装前，应除锈，并涂刷脱模剂（无机水溶性），对第一次使用的模板，以上步骤重复两次，且脱模剂不能涂刷过多，以保证混凝土外观质量。
模板拆除，非承重模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。混凝土内部开始降温以前不的拆模。结构或构件芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表面混凝土与环境之间的温差大于20℃时不应拆模。大风或气温急剧变化时不应拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸。模型拆除后，对模板进行打磨清理，堆码整齐。在地面上支垫方木，模板堆放在方木上。
4、混凝土施工混凝土的振捣采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，禁止振动棒驱赶下料口堆积混凝土。振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。在振捣上一层时，插入下层中5～10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。
每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象。一般每点振捣时间为20～30S，视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面出现浮浆为度。振捣器插点均匀排列，振动器的移动距离能覆盖已振部分的边沿，振动棒插点可采用“行列式”的次序移动，以免发生漏振及重复振捣，如下图：
6、施工中容易出现的问题处理和分析麻面
产生的原因：模板表面粗糙、除锈不彻底或粘附水泥浆等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板拼缝不严，局部漏浆；模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷，混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。防治措施：模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板缝隙，应用双面胶带、海绵或腻子等堵严，模板脱模剂应选用长效的，并涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，直到排出气泡为止。要加强对砼操作工的培训。
施工中容易出现的问题处理和分析
产生的原因：(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)砼下料不当或下料高度过高，未设窜筒使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6)钢筋较密，使用的石子粒径超标或坍落度过小；
防治措施：严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；根据钢筋间隙,控制骨料最大粒径；混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽，浇灌分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，在浇筑混凝土过程中，随时检查模板接缝情况防止漏浆。
施工中容易出现的问题处理和分析
产生的原因：(1)模板涂刷脱模剂不均匀或所用脱模剂质量问题形成色差；(2)模板打磨不彻底，不干净，模板生锈形成颜色不均匀；(3)混凝土浇注间隔过长，或有过振现象，形成色差不一致；(4)原材料尤其是矿物掺合料变化产生色差。防治措施：模板必须打磨干净后，再进行涂脱模剂作业，涂脱模剂后用棉纱吸去多余油，如果棉纱出现黑色的油污现象，必须重新清理模板，直到用棉纱擦后不再出现油污现象，并保证涂油均匀一致。混凝土拌合及运输要严格按照混凝土施工工艺进行操作，严禁混凝土出现离析现象，如果出现离析现象就不能进行混凝土浇筑。在振捣过程中要责任心强，不能出现漏振、过振、欠振现象。在混凝土浇筑过程中，混凝土必须从腹板内侧位置布料，对于淋洒在翼缘板外侧、内侧的混凝土要及时清理干净，保证此处混凝土不形成失水现象。
施工中容易出现的问题处理和分析
施工中容易出现的问题处理和分析
产生原因：主要原因是由于砼拌合过程水灰比未控制好，水量过大引起坍落度过大，灌注时经振捣后砼离析，水泥浆浮到砼的表面，水泥含量较多,终凝后在砼表面形成表面颜色较深，形成形状似水纹状。严重时水泥浆流失造成表面露砂现象。此外，砼分层灌注时，由于振捣上层砼时振动棒没有深入到下层足够的深度也容易形成水波纹现象。处理措施：（1）严格控制施工配合比，砼拌合过程中必须严格控制坍落度，加强坍落度测试。不合格必须重拌合。（2）砼振捣时必须将振动棒插入下层，控制振捣时间，振捣半径，防止漏捣。（3）必要时更换矿物掺合料或外加剂提高混凝土保水性。（4）积极改变固定的下灰位置，做到均匀下灰，防止在模板的竖向拼缝处形成低谷。（5）三是准备好吸水材料，及时排除混凝土表面泌水。
施工中容易出现的问题处理和分析
混凝土裂纹的几种产生形式
塑性收缩裂纹产生原因：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等等。塑性收缩裂纹防治措施：采取二次抹面，加强早期养护，配合比优化。
施工中容易出现的问题处理和分析
产生原因：主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果。混凝土受外部条件的影响，表面水分损失快、变形较大，内部湿度变化较小、变形较小，较大的表面干缩变形受到混凝土内部约束，产生较大拉应力而产生裂缝。防治措施：拆模后及时包裹保湿养护或采用养护剂养护，配合比优化。
施工中容易出现的问题处理和分析
产生原因：由于混凝土的体积较大，大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，这样就形成内外的较大温差，较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝
防治措施：降低混凝土水化热，浇筑完毕后，顶部及时用土工布进行覆盖，安装测温仪器进行不间断测温，根据测温记录，在墩身混凝土内外差小于15℃，表面温度和环境温度差小于15℃时，才允许拆模。
施工中容易出现的问题处理和分析
产生原因：（1）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小；（2）混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性；（3）搅拌时间短，混凝土拌合物不均匀；（4）粗骨料粒径偏大，泵送较困难；（5）外加剂过量。防治措施：（1）优化混凝土配合比，改善混凝土拌合物和易性；（2）监测材料波动情况，及时调整混凝土的工作性能；（3）随时检查混凝土搅拌时间，保证混凝土搅拌时间满足要求；（4）调整外加剂掺量。
施工中容易出现的问题处理和分析
产生原因：（1）保护层垫块放置不合理或数量不够；（2）混凝土捣固存在漏捣或捣固不到位；（3）混凝土坍落度不够或浆体过少；
防治措施：（1）按设计防止保护层垫块保证不少于4个/m2；（2）加强混凝土捣固，严格控制混凝土坍落度和配合比；
双线流线型圆端形空心墩（翻模法）
翻模由两节模板组成，一节段翻模高度为2.5m，主要由外模板、抱箍、拉杆、操作平台等组成。模板设计：面板采用6mm的钢板，加劲肋采用[12槽钢焊接，法兰选用∠100x100x10角钢，竖向加劲肋间距选用35cm，横向加劲肋间距选用40cm嘉闵高架路及地面道路立柱拼装施工工艺，槽钢侧向与模板面板焊接。模板之间采用M20螺栓连接，间距20cm。为减少在拆模和转运过程中发生扭曲现象，模板分节制作，进行模块化设计，采用2.5m的标准节段，设2.0m、0.5m的调节节段，每节由4块组成，两侧为圆端形设计，中间为两块直板。模板的设计由专业厂家进行，并严格进行工况检算，确保模板具备足够刚度和强度，确保施工安全和施工质量。
双线流线型圆端形空心墩（翻模法）
抱箍及拉杆设置：模板在1.5m高度内用][10槽钢设置3道抱箍，抱箍直接焊接在模板背楞上，间距85cm，每道抱箍上用Φ25的精轧螺纹钢筋设置拉杆，按0.85m布置。拉杆用螺帽和垫片固定在两道槽钢中间。拉杆用直径32mmPVC管包裹，在拆卸模板时同时拔出拉杆以便再次利用。操作平台设置：操作平台搭设在模板固定架上，每层外模板均设模板固定架，固定架用∠50等边角钢焊接成三角形固定在内外模板的背楞和抱箍上。施工平台用内外模板固定架搭设。外侧施工平台宽0.8～1.0米，平台顶面沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板固定架底部设封闭安全网。施工平台上面铺设5cm厚木板，供操作人员作业、行走，存放小型机具。
双线流线型圆端形空心墩（翻模法）
GB／T 21983-2020 暖冬等级双线流线型圆端形空心墩（翻模法）
双线流线型圆端形空心墩（翻模法）