施工组织设计下载简介

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回转窑是煅烧的心脏设备，其安装进度、质量对整个工程起决性作用。

回转窑窑头筒体中心标高为7．100米，与冷却机相邻，窑尾筒体中心标高为8．45 l米与沉尘室相接；筒体冷态长度为45米，热态长度为45．090米，筒体中心线的坡度比为30／l 000。筒体分三段运到现场，回转窑单重253．037T，金属结构重123．85lT，耐火材料重129．186T。

本方案根据施工合同、施工图纸、施工规范及我公司以往安装经验而编制(技术参数如有变动时，以厂家产品说明书为准)。

三、设备进场及现场安排

1．为了方便大齿轮的组装及检查公租房工程检验批划分专项施工方案，应在现场用20#槽钢和ð=20的钢板， 铺成6×6米的钢平台2个，供大齿轮拼装和检查大齿轮相关尺寸用， 在土建基础砼浇完的第三天起即开始基础检查及处理，详见示意图1。

2。1#窑的西南边空地、作用为l#窑筒体件及吊车摆设的位置。

2#窑的筒体及吊车摆放在预留3#窑的空位区。

3·设备的出库顺序；先托轮、挡轮、再窑头筒体、窑尾筒体、传动装置、窑头窑尾装置。

4。筒体及大齿轮吊装选用100t汽车吊，其余设备可选用25t汽车吊。

5。先安装2#回转窑，15天以后再安装第二台回转窑，100t汽车吊装第一台回转窑时，'用25t汽车吊装第二台回转窑的托轮，挡轮装置。吊装完第一台回转窑筒体后，再吊装第二台回转窑的筒体。 ’

四、回转窑基础和设备验收及筒体调整

应待混凝土达到设计强度80％以上时，才能进行回转窑的安装。

1．1．标高：回转窑基准点标高允许偏差±20mm：

1．2．斜度：基础斜度按图纸要求，允许偏差0．5／1000：

1·3·首先在基础侧面划出水平基准线，并在基础四角埋设标高板，其标高误差不超过0．5mm，同时划出纵向中心线，允许误差不大于O．5mm，在水平基准线上定出各个基础的横向中心线。相邻两个基础中心距，误差不允许超过1．5mm，首尾两基础误差不超过3，Omm。 1·4·托轮轴线斜度与筒体纵向中心线应一致，允差0,5/1000。

1．筒体各段节分段点：

2．2．筒体的环节同点≤±2mm

2．3．筒体自勺椭圆度≤±1mm：

2·4·筒体的环向接口，特别是段节接口及圾口端面对筒体中心线的端面跳动≤±lmm；

2,5，托圈垫板与筒体应紧密贴合，间隙≤O．5mm；塞尺塞入深度≤20mm。

回转窑有如下主要设备需要清洗：

3．2．传动装置，大齿轮、小齿轮，小齿轮轴承座，主减速箱，辅助减速箱。

3．3．窑头、窑尾装置。(清洗剂采用煤油或柴油)

4．筒体椭圆度调整及端面跳动的的调整： 。

回转窑的筒体直径为2.2米,总长50M,从制造厂分三段运到现场,经长途运输和制造厂制造误差,因此必须对筒体椭圆度分段的端面跳动进行调整修复.

先检查分段、段节筒体周长，确定实际的筒体直径，（直径Ф2.32,周长2×3.1416）将筒体均分八等分,再按实际直径制作内径、外径模板，检查椭圆度超标位置，在直径最小的位置，用DN100的钢管和16t千斤顶将筒体调整到实际直径，然后用16#槽钢顶紧，详见示意图2《筒体直径调整加固稳定架示意图》并且在段节出口点焊一“米”架，将筒体直径的偏差调整到±O．5mm内，并在“米”字架的中心板上标出筒体的圆心位置。

4，2．端面跳动的调整：

筒体圆心点确定以后，用lmm的钢丝将两端的圆心连接，然后铅垂投影到筒体内壁上，然后用直尺的一边紧贴铅垂投影线，检查端面的跳动，用红记号笔作明显的标记，对于超出偏差的部分，可用角向磨光机修磨，偏差较大的可先用气割工具切割，再用手提砂轮机修磨。

4．3．筒体组装准备： 。

底座纵向中心线允许偏差：O．5mm z

相邻两底座中心距允许偏差：±1．5mm；

首尾两底座中心距允许偏差：±3mm；

相邻两挡底座标离允许偏差：lmm

同时调整轴承座及托轮，达到下列要求： 两托轮在高端(窑尾方向)的轮侧面应在同一平面用尺检查，允许偏差：0．5mm 各托轮表面倾斜度为30／1000，允许误差0．05／1000，同一位置两托轮顶面中心连线应呈水平，其允许误差是O．05mm／m

各托轮顶面中点标高，相邻两挡允许偏差不得超过0．5mm，首尾两轮允许偏差不得超过lmm。’◆

回转窑筒体制造厂焊成三段运到现场，从窑中到窑头，窑尾顺序为中低高。

回转窑筒体段节最高的重心高度约9．5米。

回转窑筒体吊装选用100T汽车吊进行吊装。

每台回转窑筒体吊装需制作临时托轮1个，支架1个，16t千斤顶4个，详见示意图4。

筒体吊装前在段节对接点时的中心位置设一个临时支撑，用8t汽车吊装临时支座，吊到设计位置，用4台16t千斤项调整临时支座的标高，标高中心偏差小于10mm。

· 吊装：用100T汽车吊将2段节吊起400mm，用枕木垫好，再装托圈，吊起套到筒体托圈位置，用挡板临时点焊固定，托圈固定好后，将汽车吊 及l段节罢到起吊位置，把1段节吊上去，托圈放在1号托轮上面，尾部 放在临时支撑上，l、3段节吊装仿2段节吊装，1段节吊装上去后，马上 焊接1、2段口的对接调节螺丝(M30 24个)待段口对接螺丝连好后，再吊 第3段节。

4·1 2对焊条进行检验，焊条出厂时。应有质量检验证，各种元素含量应符合要求。

V型坡口焊接前进行最后一次坡口清理，将坡口及坡口缘20rnm范围内的铁锈、油污清理干净。分段点焊引弧及收尾部份应清除掉，如果分段焊缝有裂开现象应整条刨掉。

焊机型号为YD．500KR2．

筒体焊接原则上采用坡立焊对称多层多道焊；先焊筒体外侧后焊筒体内侧， '始焊从间隙小的地方开始，焊接顺序译见示意图5。

筒体外侧焊接完毕，割掉筒体内的连接板，连接螺栓及支撑，

用电弧气刨清根后进行焊接，焊接采用对称焊，其方法与外侧相

4．2．4，筒体周向焊接靠筒体回转来实现，焊一段转一段，盘窑采用5T 电动卷扬机带动绕在筒体上的钢丝绳使窑体转动，各段节连接处应有足够的刚性，以免后焊的焊缝在旋转剪力作用下开裂，5T电动卷扬机的拆除应在大窑生产前，在此期间每5天需转窑一次，以防止筒体变形。

4+3．2．筒体内侧施焊前需清根，清根采用碳弧气刨，气刨完后留下有害的夹碳层，施焊前，夹碳层必须清理干净。

4．4．焊接工艺及焊接变形控制措施

4．4+1．筒体焊后中心线的弯曲主要是筒体环缝焊接后在轴线方向的不均匀收缩引起的，控制焊接后的变形及不均匀收缩变形是焊接工艺的核心。

4．4．2．焊接：采用二氧化碳气体保护焊进行焊接。

4。4．3，焊丝直径有O，8，0，9，1．0，1．2mm四种规格。焊接电流根据板厚、焊丝直径、焊接速度选择正确的焊接电流。

4．4。4．焊接工艺措施 ‘r

采用窄间隙小能量焊接，焊缝收缩变形量大小主要取决于坡口间隙的大小与焊接线能量输入的多少。坡口间隙越大，输入的能量越多，焊接变形越大，在不防碍操作的前提下，应尽量减少坡口间隙，尽量采用小电流焊接·采用多层多道焊，多层多道焊输入的能量比整体焊小，同样起减少变形作用，且后焊焊缝对先焊焊缝有退火作用，对改善焊缝的组织性能起到很好作用。

采用对称焊由间隙小处往大处焊，对称焊可以减少收缩的不均匀，

间隙小处先焊起到刚性固定作用，避免了间隙大处焊接时大量收缩。焊接工作宜在白天进行，连续作业达到规定的焊接层数后方可停止焊接作业。

施工过程中应做好如下焊接原始记录

4．5．1．筒体组对前不合格件返修记录：

4．5．2。筒体组对后坡口间隙、钝边宽度及错边记录(每条焊缝取8点)：

4．5．3．筒体焊接记录(所焊的层数、每层道数)；

4．5．4．焊接规范记录(每层每道焊缝采用的电流大小)：

4．5．5．大窑焊后纵向收缩记录；

4．5．6．大窑焊缝不合格返修记录；

4．6．焊接注意事项及焊缝检验

4．6．1．焊接注意事项

①焊工必须持有焊工合格证才能参加大窑焊接；

②筒体施焊前必须严格清渣、清根，保证坡口干燥，焊条必须按规定

③窑体接口接焊天津某钢结构临时便桥工程施工组织设计方案，必须从窑的一端向另一端按接口顺序进行，不得中

④焊缝每层、每道间的引弧点应错开，不允许重迭；

⑤在点焊和焊接时。不允许在筒体内外进行其它冲击性工作；

⑥窑上焊接时在接口部位搭设操作台和防风板；

⑦每道接口由专人焊接，焊接完后打上焊工钢印。

GY／T 5061-2015标准下载4．6．2．焊缝的检验