施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm ，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

3.14. 盘梯、平台栏杆施工

2022年中注安《化工安全》真题及答案解析.pdf4.1 焊接方法及焊接材料的选择

本次储罐焊接全部采用手工电弧焊，焊条的选用见下表：

具体现场焊接按照焊接工艺指导书WPS进行。所以焊工要持证上岗。

焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计量要求的电压表、电流表。焊机应有防护设施和可靠的接地。

碱性焊条J507、J427在使用前必须进行按规定进行烘烤。必须防止焊条混用。对焊接材料的入库、烘烤、发放、使用和回收建设管理制度。焊条库的设置应符合相应的要求。

定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝的长度，不宜小于50mm ；

施焊前，应清除坡口表面的锈蚀，油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。

焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm以上。

严禁在坡口外引弧，要防止在罐壁板上打火，如果出现要及时修补。

在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接；

中幅板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为1000mm，为控制焊接变形，通长缝焊接时采用加长直背杠的方法予以固定。

罐底与罐壁连接的角缝焊接，应在全部壁板焊完后，由数名焊工从内外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为1000mm。焊脚高度应符合设计要求。

罐壁板的焊接采用手工电弧焊，总的焊接顺序为：先焊接相邻两圈壁板的立缝，后组对焊接其间的环缝。

罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。焊接顺序是先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分三段退焊。

罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点和收弧点应错开50mm以上。先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800mm。

焊缝背面清根：厚度小于10mm，采用磨光机打磨清根，厚度大于等于10mm的，采用手工碳弧气刨清根，要求清根宽度及深度均匀。

顶板的焊接，宜按下列程序施焊:

拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；退步长度为1000mm；

拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；

开孔接管焊接后应进行气密性试验及着色检验。

焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

边缘板的厚度等于或大于10mm 时，底圈壁板与边缘板接头处，靠罐底一侧的内角焊缝，应圆滑过渡。

（2）罐壁的焊缝的无损检测和试验方法按照图纸要求执行。

在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定:

深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；应进行磁粉检测或渗透探伤。

缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。

焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：

焊缝表面缺陷超过规定（详见焊接检验）时，应进行打磨或补焊；

焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；

返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。

焊接的修补，必须严格按照返修焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm ；

罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300mm或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。

同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，应经技术负责人批准。

1：焊逢检测由第三方检测；

2：罐底板的对接接头：焊完第一道和最后一道分别按JB/T4730.4进行MT检测，合格级别按GB50128中的规定，水压试验前后应进行UT检测，并符合JB/4730.3中П级为合格，水压实验前后进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。

4：顶板的搭接焊缝进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。

4.10 罐体几何形状和尺寸检查

罐壁组装焊接后,几何形状和尺寸应符合下列规定:

罐壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的0.5%;

罐壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50mm;

罐壁的局部凹凸变形,应不大于13mm;

罐壁上的工卡具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。

罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm。

固定顶的局部凹凸变形,应采用样板检查,间隙不得大于15mm。

4.11 储罐变形超标的处理措施

在储罐施工过程中，要严格按照施工程序施工，严格控制各种尺寸，防止储罐变形，在施工过程中要经常测量各种尺寸，发现超标要现进行处理后在进行下一道工序的施工。

储罐充水试验应检查下列内容：

固定的强度、稳定性及严密性；

5.2 试验前的准备工作

储罐的充水试验必须在罐体及所有附件以及与罐体焊接的构件全部完工后进行。

试验前先将罐体内的所有残留物清理干净，并选择淡水作试验介质，水温不低于5C。

充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。

试验时压力测量采用玻璃管进行，试验前应将试验压力换算成水柱高差。

试验过程中，与试验无关的开孔接管应进行封闭，充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

引起温度剧烈变化的天气,不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。

5.3 试压过程与检验方法

试压装置安装妥善后，向罐内充水，充水按照施工规范进行。此时先将储罐顶部的人孔打开，使储罐内的空气不断排出，直至充水至最高设计液位下1m处封闭开孔，进行缓慢充水升压，充水过程中如有异常应立即停止充水，如渗漏则放水至低于漏水处300mm进行修补，并应重新充水直至合格。当升至当升至试验压力时，用U形玻璃管液面计测量正压值，用充水方法升压，充至规定压力后在罐顶所有焊缝涂刷肥皂水试漏。不渗漏、无异常现象、不降压为合格。试验后,应立即使储罐内部与大气相通,恢复到常压。

固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压,达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通,恢复到常压。

5.4 压力试验应注意的问题

5.4.1. 压力试验后排水时必须排至指定地点，严禁就地排放。

5.4.2. 水压试验介质必须是洁净的淡水，水温不低于5C。

5.4.3. 压力试验过程中，应设专人进行玻璃管水位差观测，严禁超压，压力试验时严禁碰撞和敲击罐体。

5.4.4. 在压力试验中，如发生异常现象，应立即停止升压并进行检查，如需要进行修整，应先进行泄压，不得带压进行修整。

5.4.5.试验后,应立即使储罐内部与大气相通,恢复到常压。

充水试验过程中应进行基础的沉降观测，基础的沉降观测,应符合下列规定:

每台罐充水前,均应进行一次观测。

在罐壁下部每隔10m左右,设一个观测点,点数为4的整倍数,且不得少于4点。

沉降观察水冲至规定高度后静压48小时，并分时段观察罐下沉情况，合格后放水。放水前必须打开顶部人孔。

储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐内直径的千分之十至十五，沿罐壁圆周方向任意10米弧长内的沉降差应不大于25mm。

6.0技术质量管理管理

6.1.1．施工员应严格按经批准的施工技术方案/措施指导施工队、班组、工人进行施工，不经批准不得任意修改施工工艺。

6.1.2．工程材料、配件、设备的合格证、质保书的检查和管理。

（1）合格证、质保书应在材料、配件、设备使用前审核并取得供应部门的复印件，经确认后方可使用。

（2）施工员应及时审查合格证、质保书项目，发现不符合要求，应及时采取措施，向技术负责人汇报。

（3）无合格证和质保书的材料、配件、设备，不能用于工程施工。

6.2.1．施工记录必须在技术交底时向工人明确交待，提供记录表格，专业工程师应定期检查，发现问题及时纠正。

6.2.2．施工记录是重要的原始资料，是工序交接、检查的基础，班组必须认真做好记录，施工员应及时检查、督促。

6.2.3．施工员应认真落实《工程建设交工技术文件规定》的施工记录，并做到准确可靠齐全，要做到施工记录、分项工程质量评定与工程进度同步，及时办理质检员、业主各方签字。

6.2.4．根据技术资料归档要求，施工员每天将施工记录输入计算机，实行计算机管理。

6.3 施工过程质量控制

6.3 .1 施工准备质量控制

1．施工前做到“四坚持”，坚持图纸会审，坚持编制施工技术文件，坚持施工方案和措施交底，坚持技术培训。

2．编制施工方案（措施）或作业指导书，经审批后执行。

3．特殊工种人员如焊工等要持证上岗。

（1） 电焊工挂牌上岗，焊接项目必须与所持合格证项目相符。

（2） 测量人员必须具备相应资格。

（3） 专职质检员必须持证上岗。

6.3 .2 施工过程的质量控制

1．施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关、隐蔽工程验收关、工序交接关。

2．工作环境的控制，一是焊接的环境温度、湿度、风速等必须满足焊接要求，否则不准施焊；二是材料摆放，坚决杜绝材料乱放、混放的现象。

3．材料的焊接工艺控制

公司现有的焊接工艺评定，经业主确认后，焊工按焊接工艺卡进行施焊。

7.1施工现场进出的安全管理

7.1.1施工现场采用封闭化管理。

7.1.2全体员工必须从指定的大门进入施工现场。

7.1.3进入施工现场的员工必须配戴出入现场许可证，配戴好安全帽、防护眼镜，穿好劳动保护鞋和公司统一的工作服。

7.1.4施工车辆、机械进出施工现场必须办理进、出入现场许可证。

7.1.5外事人员进入施工现场前必须经过HSE教育培训，配戴好劳动保护用品和临时出入许可证。

7.2.1.任何人以任何目的进入受限空间前都必须办理受限空间许可证。

7.2.2.电气线路敷设、配电箱安装、用电设备安装完成后在使用前，在具有危险的电气系统上作业，需要停、送电时，都必须办理电气作业许可证。

7.2.3.任何可能发生火灾、爆炸危险区域内使用明火的一切作业时，都必须办理动火作业许可证。

7.2.4脚手架搭设完工投入使用前，必须办理脚手架使用许可证。

7.2.5许可证由项目部HSE主管部门负责人签发，业主有要求的，还必须报业主审批。

7.2.6许可证中必须明确负责许可证项目的负责人。

7.2.7.签发许可证前，签发人必须到认可的所有区域检查核实各项措施的落实情况，合格后，在现场签发。

7.2.9.需办理许可证的单位必须在作业前提出申请。

7.2.10.许可证只在限定的时间和区域内有效。

7.2.11.规定时间内不能完成的，需重新办理许可证。

7.3施工动火技术措施

7.3.1动火人员教育措施：

1.对动火作业施工人员，进行上岗前的动火安全教育，掌握动火作业的安全基础知识，会使用消防器材。

2.严格执行《动火安全作业证》，熟悉周围作业环境和撤离路线；

7.3.2防火防爆措施：

1.在焊接、切割之前，对周边的可燃气体（氧气瓶、乙炔气瓶），采取有效的防护措施，气瓶远离着火点10米以上，气瓶之间间距保持在6米以上，设置专人监火。气瓶存放点保持良好的通风。存放地点具备防火措施，且远离人群集中的区域。

2.对动火作业的施工现场，如配电箱、焊机房、动火点、脚手架、气房、仓库等，配置有效消防器材，并留出消防道路保持畅通；

3.现场消防器材摆放在固定位置，设立消防器材箱，并设专人维护保养。按期更换药剂，做好铅封。器材上标明更换日期，以便进行检查。

4.对动火作业部位附近如果有可燃、易燃、易爆物品时，首先进行清理确保安全后福州大学城校际道路施工组织设计.doc，才能动火，同时设置一名监火人进行监火。

5.对在有可燃、易爆气体的区域进行作业时，首先对现场的可燃、易爆气体含量进行分析，分析合格后，才能进行作业；

6.对动火作业完毕后，监火人、动火人仔细检查清理现场，熄灭火种、切断电源，确认无遗留火种后后方可离开现场；

7.在911罐区内施工,与旧罐区必须编制详细施工措施，并经过批准后方可施工。

石诺台区10kV配变改造工程石岩台区施工方案7.3.3高处作业动火技术措施

1.对高处作业动火时，为防止火花飞溅坠落，对其下方的可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等产生危害，采取隔离、保护、监护等防护措施。

2.对高处电焊作业人员在未到达作业位置之前，不得开启电源；