施工组织设计下载简介
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0080 某钢厂高炉系统施工组织设计1.7.1.6 检查方法
A、用外径样板的基准线对准焊缝中心，用游标深度尺在焊缝边缘测量样板外缘筒体间两侧之差，即为纵向焊缝的对口错边量。
B、筒体竖直放置，在端口每隔45°用卷尺测量外径振冲碎石桩施工方案，最大与最小值之差则为该端圆度。
C、将样板上的基准线对准焊缝中心，用游标深度尺，在焊缝两侧边缘处测量板外缘到筒体的距离与样板的相对差值，即为棱角度Ｅ。
D、焊缝须经外观检查合格，才能进行无损探伤，产品焊接试板经过无损探伤，焊接接头试样经过力学性能检验合格后，才能在其余对接焊缝施焊。否则，所代表的产品焊缝为不合格。
E、经过检测所得的数据应填入质量原始记录。在工件上应有“合格”标志。
1.7.1.7 筒体装配
A、组装前的准备：组装必须在产品焊接试板检查合格后进行。进行组装的部件上都应有检验合格的标志。“生产、工艺过程卡”和“质量原始记录”应随同工件转移至装配工序的检验人员。环向对接接头首焊面，焊缝清根后的坡口两侧边缘20mm 处和气割坡口表面的氧化皮熔渣等有害杂质应打磨干净至金属光泽。
1.7.1.8 管道拼装质量检验
A、组装时，相邻筒节的Ａ类接头焊缝中心线间圆弧长以及封头Ａ接接头焊缝中心线与相邻筒节Ａ类接头焊缝中心线外圆弧长的应大于钢材厚度δS 的三倍，且不小于100mm。
B、壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm 的细钢丝测量.
C、B 类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的Ａ类焊接接头。当两板厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm、两板度差超过3mm，若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30％，或超过5mm 时,均应按规定要求单面或双面削薄厚板边缘。
1.7.2 焊前准备及施焊环境
1.7.2.1 压力容器的焊接必须由考试合格的焊工担任，担任的工作与其考试合格的内容相对应，否则，应予坚决制止。
1.7.2.2 焊接材料必须选用符合设计图纸要求，并已验收合格，其烘干和使用必须符合规定。
1.7.2.3 施焊前的焊接工艺评定按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》进行，容器的焊接工艺规程应按JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》和图样的技术要求编制。焊接施工必须按经焊接工艺评定验证的焊接工艺、参数进行，由焊接责任人员监督。产品焊接试板检查合格后，产品才能进入下一道焊接工序。
1.7.2.4 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。
1.7.2.5 筒体筒图上应记录焊缝的布置,边缘约50mm 处，必须打焊工钢印一处，焊接质量应记入原始记录，工件上有外观检查合格的标志。
1.7.3 无损检测：
1.7.3.1 焊缝外观检查合格，并有“外观检查合格记录”和“无损探伤委托单”，随“生产、工艺过程卡”进行无损探伤。
1.7.3.2 无损探伤必须按设计要求的技术条件及“委托单”要求的探伤方法和探伤比例进行探伤。
1.7.4.1 加工前应检查板材的外观质量,不应有裂纹,皱皮,分层等缺陷.
1.7.4.2 卷管制作加工过程中,应防止板材表面机械损伤,对于有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不小于设计壁厚.
1.7.4.3 卷管的同一筒节上的纵焊缝不宜大于两道,两纵向焊缝间距不宜小于200mm.
1.7.4.4 卷管组对时,两纵向焊缝间距应大于100mm,支管外壁距焊缝不应小于50mm.
A、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定(mm):
a、对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不大于3mm.
b、离管端200mm 的对接焊缝处不得大于2mm,其他部位不得大于1mm.
1.7.4.5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%且不大于3mm,平直度偏差不得大于1mm/M.
1.7.4.6 当公称直径大于等于600mm 的卷管,其焊缝宜在管内进行封底焊.
1.7.4.7 卷管制作后,对焊缝须用煤油渗透法进行检查.
1.7.5.1 中速磨煤机油管须进行酸洗。
1.7.5.2 管道酸洗采用槽式酸洗法，酸洗剂采用12%的盐酸+0.5的乌路托品溶液。
1.7.5.3 管道酸洗后，必须进行钝化处理，钝化液采用8%的亚硝酸钠。
1.7.5.４管道酸洗后，应对酸洗管段的两端采取可靠的保护措施。
1.7.5.5 管道酸洗剂应妥善保管，配制酸洗液时只能将酸倒入水中，并不断搅拌，酸洗废液排放时应先进行中和。进行酸洗工作的人员应有必要的劳保措施。
1.7.6.1 管道焊接前，要注意打好坡口（按设计要求），焊接前要检查焊条材质，不符合母材焊接要求的，不得使用；施焊前电焊条应按要求进行烘烤并保温，现场施焊时装入焊条保温筒内随用随取。
1.7.6.２直管段上对接焊口中心面间的距离，当管径不小于150mm 时，不应小于150 mm；当管径小于150 mm 时，不应小于管外径。
1.7.6.3 焊缝距离弯管（只包括卷焊弯头）起弯点不得小于100 mm，且不得小于管外径。
1.7.6.4 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
1.7.6.5 不宜在管道缝上及其边缘开孔。
1.7.6.6 煤气管道焊接时，要注意内部清洁，不得有`焊渣、杂物等；煤气管道、热烟气管道在安装时，其支架及管系要考虑管道膨胀，按设计要求加装好固、滑动支架和补偿器。
1.7.6.7 有缝管道制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
1.7.6.8 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应按规范的要求确定，不等壁厚的管子对接时，其坡口应按规定进行削薄成等壁厚。
1.7.6.9 管道切割和坡口加工应尽量采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化层、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
1.7.7.1 本工程管道系统施工顺序：先主管，后支管；先室内，后室外；先地下，后地上；先无压管（例：排水管），后有压管。
1.7.7.2 煤粉输送管道，根据设计要求，要注意管道内煤粉的流动性及管道流线型，其转弯弯头必须采用大半径的煨制弯；其煤粉输送所使用的压缩空气管，在焊接时要注意符合介质流动方向，并且其压缩空气管内不得有焊渣等杂物，以防止管道堵塞；压缩空气管所使用的阀门，必须经过试压合格并动作灵活之后，方可使用。
1.7.7.3 阀门、管件、管材、设备等必须开箱清点并记录，质量检验并合格，功能经检验有效之后，方可使用。
1.7.7.4 喷煤工程卷管公称直径大，因此在管道吊装就位时，应采取相应的预防管道变形的措施，在保证现场安装要求的同时，每吊段管道不宜过长。具体防止管道变形的方法：在管段端部加焊支撑筋，拼接的管段不宜过长。
1.7.7.5 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两交错纵向焊缝间距不宜小于200mm。
1.7.7.6 设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行对口。
1.7.7.7 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；阀门的安装应便于以后拆卸及操作，管道在保证满足工艺要求的前提下，尽量美观。
1.7.7.8 大口径卷焊钢管，管段拼接后，在吊装前，应进行焊缝煤油渗透试验，并经甲方、监理现场确认。焊缝煤油渗透试验方法：管外涂刷石灰水，管内相应部位刷煤油，进行检测。
1.7.7.9 管道穿越道路、墙壁或构筑物时，应加套管保护。
1.7.7.10 埋地管道试压防腐后，经甲方、监理验收后应及时回填土，分层夯实，并办好“隐蔽工程验收记录”；
1.7.7.11 露天装置或处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的情况时，法兰螺栓、螺母尖深刷石墨机油以防腐蚀，便于以后拆卸。
1.7.7.12 煤气管道安装时，在以后需插盲板的地方，安装时应先装好盲板圈；
1.7.7.13 管道安装的允许偏差符合规范规定（见下表）
施工进度计划及保证措施
2.1.1 开工日期为：2003 年2 月15 日， 无负荷试车日期为：2003年11 月11 日，本工程施工总工期为270 天。
2.1.2 主要单位工程施工工期：
2.1.2.1 转运站施工工期：2003 年4 月1 日—8 月31 日，（153 天）。
2.1.2.2 制粉间施工工期：2003 年2 月15 日—10 月10 日，（238天）。
2.1.2.3 通廊施工工期：2003 年4 月1 日—9 月10 日，（163 天）。
2.1.2.4 引废气管网施工工期：2003 年4 月20 日—9 月310 日，（163 天）。
2.1.2.5 输气管网施工工期：2003 年3 月10 日—9 月30 日，（214天）。
2.1.2.6 喷粉站施工工期：2003 年2 月15 日—9 月30 日，（228天）。2.1.2.7 系统单体空负荷试车：2003 年10 月10 日—10 月31 日，（22 天）。
2.1.2.8 系统联动无负荷试车：2003 年11 月1 日—11 月10 日，（10 天）。
2.1.2.9 负荷试车、交工验收：2003 年11 月10 日—12 月30 日，（50 天）。
2.2 某单项工程或关键节点一旦出现工期延误情况所采取的补救措施：
2.2.1 做好充分的施工准备，保证充足的施工机具和人员.
2.2.2 基础和框架砼施工影响，按方案中冬雨季措施，认真组织落实.
2.2.3 对于设备准确无误，并按计划安排提前做好校图施工准备工作.
2.2.4 露天管网施工，应做好防冻、防雨工作，尽量抓住好天气施工。管道的制作和组织工艺，能在室内、地面完成的工作尽可能多完成，减少空中、露天的作业。
2.2.5 与生产有联系的项目，应按计划提前20 天与生产协调配合好，抓住时机，将改造工作完成。
2.2.6 所有单项工程开工前一个月，按网络计划作出详细的工程设备、材料 、采购供应计划，向业主申报，特别是大型设备、大宗材料，一定做到提前入库。
2.2.7 加强同业主、设计、监理及质监站的联系，主动争取各单位的支持配合，认真按规章办事，工作一丝不苟，即保证工程质量，又做好工作质量。
2.2.8 采用先进的工艺、材料、设备施工方法，集思广义，调动职工积极性，严格落实组织措施，确保工期不因任何情况而拖延，全面实现施工网络计划的目标。
为了确保本工程能够实现预定的工期目标，我公司将把该工程列为重点工程，从技术上采取措施加以规划、控制，合理组织施工；从组织上采取措施加以保障。具体措施如下：
2.3.1.1 实行项目管理，项目部组织有经验的工程技术人员，根据以往类似项目的施工积累，结合设计资料的要求，认真做好施工前和施工过程中的技术准备工作，做好施工方案、备料计划、半成品加工计划，把技术问题处理在作业过程之前，在人、财、物上优化配置。
2.3.1.2 针对工程特点采用先进施工工艺、新技术、新设备等来保证和促进进度和质量。本工程拟采用砼输送泵浇灌砼，提高砼的成形时间。在砼中掺入早强剂和采用早拆模支撑新工艺。
2.3.1.3 认真贯彻和实施施工项目进度计划
A、编制的施工总进度计划、分部分项工程施工进度计划，是为了完成总任务而编的。在其贯彻执行时应当先检查是否协调一致，计划目标是否层层分解，互相衔接，组成一个计划实施的保证体系。并将计划全面交底，发动全体工作人员实施计划。
B、编制月（旬）作业计划。为保施工进度计划的实施，施工计划更具体、更切合实际可行，将规定的任务结合现场施工条件，在施工开始和过程中不断地编制本月（旬）作业计划，并认真落实。从而提高劳动生产率和节约措施。
C、做好施工进度记录、填好施工进度统计表。在实施施工计划进度过程中，执行者要跟踪做好施工记录，按实记载计划中的每项工作 ，并填好有关图表。为施工项目进度检查分析提供信息。
2.3.1.4 做好施工进度计划的检查。对工程施工计划进行定期的跟踪检查，整理统计检查数据，并对施工项目进度检查结果报工程项目部或项目经理。
2.3.1.5 制定合理的施工组织设计，用分段、平行、流水的方法组织交叉作业，使主体、砌体、内、外粉刷、预埋、安装相继进行。
2.3.1.6 做好技术交底工作，实行单位工程，分部工程，组织工序作业层层技术交底制内蒙古某污水处理厂施工组织设计，以优良的工程产品质量保证工程进度。
组织措施主要是落实各层次进度控制的人员，具体任务和工作责任；建立进度控制的组织系统；按照施工项目的结构、进展的阶段或合同结构等进行项目分解，确定其进度目标，建立控制目标体系。具体办法措施如下：
2.3.2.1 组织强有力的项目管理班子，对项目施工生产要素统筹调度。公司在人、财、物方面对项目全力实施保证，确保项目管理系统的各管理工作顺利有序、有效运行，确保工期实现。
2.3.2.2 把工期目标纳入公司与项目部，项目部与作业层，层层签定的合同条款中，用经济实行奖罚兑现。
2.3.2.3 建立与业主、监理和设计单位的协调，对影响施工速度的问题加强预见性，解决在生产过程之前。
2.3.2.4 建立项目生产调度会议制度，及时对各作业班组，各工种专业施工进行协调纸面石膏聚苯复合板外墙内保温墙面施工工艺安全技术交底.doc，解决存在的问题使生产活动有序的进行。